Организация производства на предприятии машиностроения (РУП завод «Могилевлифтмаш»)

,                                                   (6)

где k₀ – число операций.

 

При проведении оптимизации  рассматриваемого варианта организации  коэффициент загрузки оборудования определяется как отношение операционного времени Т_оп к длительности технологического цикла Т_Т.

                                                     (7)

Длительность технологического цикла для последовательного, параллельного  и параллельно-последовательного вида движения деталей по операциям определяется по формулам:

 

                  (8)

                         (9)

                         (10)

 

где   – размер производственной партии;

 – размер транспортной  партии;

 – число операций технологического процесса;

 – максимальный операционный  цикл в технологическом процессе;

 – минимальный цикл из  пары  двух смежных операционных  циклов.

Длительность производственного  цикла превышает длительность технологического цикла на величину межоперационных  перерывов, длительность естественных процессов и перерывов, связанных  с режимом работы производственного подразделения. Длительность производственного цикла определяется в календарных днях:

 

    (11)

 

где – длительность технологического цикла, мин;

– длительность межоперационных перерывов, мин;

 – коэффициент перевода в календарные дни;

– длительность естественных процессов, ч.

 

Коэффициент перевода в календарные  дни определяется по формуле:

 

     (12)

 

где – количество смен в сутках;

 – длительность смены, мин;

- количество календарных дней  в году;

- количество рабочих дней  в году.

Длительность межоперационных перерывов для последовательного способа передачи деталей с операции на операцию определяется:

 

                    (13)

 

где – средний коэффициент загрузки оборудования на i-ой операции;

Для параллельного способа передачи деталей с операции на операцию:

 

.         (14)

 

Для параллельно- последовательного  способа:

 

,   (15)

 

где - количество пролеживаемых передаточных (транспортных) партий на -ой операции.

Длительность цикла  сложного процесса:

 

,                                      (16)

 

где l – количество последовательно выполняемых по времени простых процессов.

В данной работе будут  решены следующие оптимизационные задачи:

1. Определить минимально необходимое количество  рабочих мест для выполнения производственной программы в заданный (плановый) срок. Критерием в данной задаче является суммарное количество рабочих мест по операциям.

 Управляемым параметром  является количество рабочих мест по операциям, а ограничениями:

1) количество рабочих  мест должно быть целым числом:

                                                  (17)

2) количество рабочих  мест должно быть больше либо равным единице:

,                                                  (18)

3) коэффициенты загрузки  рабочих мест после решения  задачи оптимизации не должны  превышать перегрузку в 12%, то есть:

,                                                 (19)

4) длительность производственного  цикла должна быть меньше заданного срока:

      Т_пц ≤ Т_план .                                                        (20)

Значение целевой функции  необходимо минимизировать:

,                                                     (21)

 

где n – количество операций.

2. Разработка варианта  организации производства рассматриваемого  изделия и оптимального использования  имеющегося ограниченного оборудования  с целью сокращения простоев оборудования и обеспечения максимальной загрузки рабочих и оборудования при выполнении производственной программы в заданный срок.

Средняя загрузка рабочих  мест при выполнении производственной программы в заданный срок.

При решении данной оптимизационной задачи внутренним управляемым параметром является количество рабочих мест по операциям.

Ограничения представлены формулами (17-20).

Целевая функция принимает  следующий вид :

                                   (22)

3. Разработка варианта  организации производства рассматриваемого  изделия и оптимального использования  имеющегося ограниченного оборудования  с целью сокращения сроков  выполнения производственной программы.

Срок выполнения производственной программы.

Внутренним управляемым параметром здесь будет количество рабочих мест по операциям.

Для получения результата необходимо наложить ограничения, которые  описаны формулами (17-20).

Целевая функция принимает  следующий вид :

                                       .                                                (23)

4. Разработка варианта  организации производства рассматриваемого  изделия и оптимального использования  имеющегося ограниченного оборудования  с целью сокращения сроков  выполнения производственной программы и максимизации средней загрузки.

Срок выполнения производственной программы и средний коэффициент  загрузки. Данная задача является двухкритериальной.

Внутренним управляемым  параметром здесь будет количество рабочих мест по операциям.

Для получения результата необходимо наложить ограничения, которые описаны формулами (17-20).

Целевая функция принимает  следующий вид :

                                                                            (24)

 

5. Разработка варианта организации производства рассматриваемого сложного изделия и оптимального использования имеющегося ограниченного оборудования с целью сокращения сроков выполнения производственной программы и синхронизации простых процессов.

Срок выполнения производственной программы и синхронность длительностей производственных циклов простых процессов. Данная задача является двухкритериальной.

Внутренним управляемым  параметром здесь будет количество рабочих мест по операциям.

Для получения результата необходимо наложить ограничения, которые описаны формулами (17-20).

Целевая функция принимает  следующий вид :

                                                                            (25)

 

Вследствие различной  производительности на смежных операциях, между ними на линии образуются оборотные заделы, которые позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение некоторого периода времени. Размер оборотного задела между i и (i + 1) операциями определяется по формуле:

 

    (26)

 

где Т_к – период времени, в течение которого смежные операции находятся в неизменных условиях при неизменном количестве работающих станков,

- величина, характеризующая выработку на i операции.

Модуль величины задела характеризует величину, на которую на которую изменится задел в течение периода Т_к.

Знак результирующего значения задела характеризует направление  изменения задела:

«+» –  означает, что за рассматриваемый период времени величина задела увеличивается на полученное значение;

«–» –  наоборот.

0 –означает, что нет  изменения задела в рассматриваемом интервале.

Средняя величина межоперационного оборотного задела рассчитывается как

 

                                                                             (27)

 

где  - площадь эпюр между двумя смежными операциями,

        R – период комплектования задела.

Средняя величина межоперационного оборотного задела в целом по линии рассчитывается как                                

                                                                  (28)

 

Технологический задел  — это количество деталей, находящихся  в данный момент в процессе обработки, или заготовок, установленных на станках:

,                                               (29)

 

где – размер транспортной партии;

      - количество единиц оборудования или рабочих мест на i-й операции.

Транспортный задел  — количество деталей или заготовок, которые находятся в процессе передачи с одной операции на другую. Он зависит от степени синхронности смежных операций.

На непрерывно-поточных неавтоматических линиях транспортный задел зависит от способа передачи деталей и заготовок. При передаче партиями транспортный задел определяется по формуле:

,                                             (30)

где - количество единиц оборудования или рабочих мест на i-й операции;

      - размер транспортной партии, шт.

Общая величина заделов  определяется как сумма установленных для данной линии технологического, транспортного и межоперационного оборотного заделов с учетом возможного их совмещения по формуле:

,                                             (31)

 

Оценка заделов положена в основу определения величины незавершенного производства. Величина незавершенного производства определяется по следующей формуле:

,               (32)

 

где – общий, суммарный задел в структурном подразделении, для которого определяется незавершенное производство;

-  суммарные затраты времени  в предыдущем структурном подразделении  при обработке данных предметов  труда;

       – трудоемкость обработки в данном подразделении.

Для расчета повременно-премиальной  формы оплаты труда используется следующая формулам :

                                             (33)

,                                                     (34)

где  Р- размер премии к тарифной ставке, %

С_ч – часовая тарифная ставка;

Т_ф – фактически отработанное время, ч.

Премия составляет 30 %.

Для более детального рассмотрения эффективности работы предприятия рассчитывают его основные технико-экономические показатели. Производительность труда является прямым показателем оценки эффективности, а обратным – показатель трудоемкости. Данные показатели рассчитываются по формулам соответственно:

,                                                        (35)                                              

где ВП – объем произведенной продукции за плановый период;

        Ч – списочная численность рабочих.

Производительность процесса определяется как отношение объема реализуемой продукции за плановый период к действительному фонду времени работы оборудования:

                                                          (36)

 

 

 

 

 

 

 

 

5 Параметрический  синтез процесса производства

 

5.1 Обоснование  объема производства деталей, оценка типа производства и предварительная оценка рабочих мест

 

В данном разделе курсовой работы необходимо обосновать реальный объем выпуска деталей данного наименования исходя из потребностей сборочного цеха, плана поставок этих деталей другим предприятиям.

В состав узла стяжки АМД2 входят следующие детали:

- планка – 1шт;

- трубка – 1 шт.

По плану ежегодно производится 5150 шт. стяжек.

Таким образом, производственная программа механосборочного цеха по выпуску деталей каждого наименования в течение года составляет:

- планка - 5150 шт.;

- трубка - 5150 шт.

Оценка типа производства является важным шагом при определении формы организации производственного процесса.

Оценим тип производства каждой детали на основании коэффициента закрепления операций по формуле (1):