Организация производства на предприятии машиностроения (РУП завод «Могилевлифтмаш»)

для трубки К_зо =4/4=1;

для планки К_зо =7/5=1,2;

для сборки К_зо =7/4=1,25. 

Такие значения коэффициентов закрепления операций свидетельствует о высокой специализации трудового процесса. Такой уровень специализации характерен для массового и крупносерийного производства.

Для массового производства наилучшей формой организации производственного процесса является поточная линия. Поточное производство в наибольшей мере реализовывает основные принципы организации идеального процесса производства.

 

 

 

 

Выбор величины транспортной партии должен быть обусловлен тем, что  при поштучной передаче достигается наименьшая длительность производственного цикла и это позволяет организовать планировку рабочих мест таким образом, чтобы расстояние между ними было минимальным, т. е. по предметному принципу. Так же необходимо учесть то, что все детали после их производства будут отправлены на сборку. Поэтому необходимо, чтобы к моменту начала сборки был сформирован комплект деталей, необходимых для сборки редуктора. Поэтому транспортные партии при передаче деталей на сборку осуществляется поштучно. Расстояние между оборудованием не велико и масса деталей позволяет нам осуществлять транспортировку вручную. Поэтому транспортные партии при передаче деталей на сборку следующие: трубка – 1 штука, планка– 1 штука.

Для определения предварительного числа рабочих мест рассчитали:

- такт поточной линии формула (3) – 21 мин;

- действительный годовой  фонд работы формула (4) – 109 200 мин.

Предварительное определение  расчетного количества рабочих мест осуществляется по формуле (2). Принятое количество рабочих мест по операциям определяется путем округления значений расчетного числа рабочих мест в большую сторону. Загрузка рабочих и оборудования определяется по формуле (5). Полученные результаты приведены в таблице 5.1. 
Таблица 5.1 – Предварительное определение числа рабочих мест и загрузки оборудования

	Наименование  операции	Трудоемокость, мин	Коли-во рабочих мест расч	Коли-во рабочих мест прин	K з.о.
стяжка	сборка	7,20	0,34	1	0,34
	сборка	7,8	0,37	1	0,37
	сварочная	11,7	0,55	1	0,55
	протяжка	9	0,42	1	0,42
	промывка	18	0,85	1	0,85
	контрольная	2,4	0,11	1	0,11
планка	фрезерно-центровальная	3,1	0,15	1	0,15
	токарная	4,8	0,23	1	0,23
	слесарная	7,8	0,37	1	0,37
	токарная	4,8	0,23	1	0,23
	шлифовальная	12,4	0,58	1	0,58
	промывка	18	0,85	1	0,85
	контрольная	2,4	0,11	1	0,11
трубка	фрезерно-центровальная	3,1	0,15	1	0,15
	сверлильная	3,1	0,15	1	0,15
	токарная	4,8	0,23	1	0,23
	промывка	18	0,85	1	0,85
	контрольная	2,4	0,11	1	0,11

 

При данном количестве рабочих  мест получились длительности циклов, приведенные в таблице 5.2.

Таблица 5.2 – Длительности производственного цикла при различных видах движения предметов труда, календ. дни

	Длительность  производственного цикла параллельный, дни	Длительность  производственного цикла последовательно- параллельный, дни
стяжка	248,2	350,1
планка	313	363,1
трубка	222,2	231

 

Таким образом, длительности производственных процессов укладываются в заданный план. На каждой операции занято по одному рабочему месту, следовательно, решение задачи по нахождению минимально необходимого числа рабочих мест для выполнения производственной программы в заданный срок не целесообразно.

 

5.2 Разработка варианта организации производства при оптимальном использовании имеющегося ограниченного количества оборудования

 

При определении оптимального количества рабочих мест для выполнения производственной программы рассматриваемого узла в заданный срок с обеспечением максимальной загрузки оборудования необходимо решить следующие оптимизационные задачи, их постановка приведена в пункте 4 формулы (22-25). Результаты расчетов представлены  в таблицах 5.3- 5.5.

Таблица 5.3 – Распределение рабочих мест, коэффициент их загрузки и длительность производственного процесса при сокращении длительности производственного процесса изготовления трубки, максимизации коэффициента загрузки

	Расприделение рабочих мест
	Максимум коэффициента загрузки		Минимум производственного  цикла		Оба критерия (двукритериальная задача)
Наименование  операции	парал. вид движения	посл-пар. вид  движения	парал. вид движения	посл-пар. вид  движения	парал. вид движения	посл-пар. вид  движения
фрезерно-центровальная	1	1	5	5	1	1
сверлильная	1	1	4	4	1	1
токарная	1	1	4	4	1	1
промывка	3	3	3	3	3	3
контрольная	1	1	1	1	1	1
Коэф  загрузки	0,65	0,65	0,37	0,37	0,65	0,65
Длительность  цикла	45,2	45,27	45,1	45,17	45,2	45,27

 

Из данной таблицы  видно, что распределения рабочих  мест в каждом случае не зависят  от вида движений труда по операциям. Так же задача 1 и задача 3 дали одинаковые результаты, а в задаче 2 значительно увеличилась количество занятых рабочих мест, но длительность производственного цикла (критерий оптимальности) уменьшился незначительно, а в свою очередь коэффициент загрузки упал вдвое. В данном случае предпочтение стоит отнести в пользу решения 1 либо 3 последовательно-параллельного вида движения предметов труда по операциям, т.к. при этом виде движения обеспечивается и более высокая производительность труда, используется меньшее количество ресурсов и проигрыш в длительности производственного цикла незначителен (0.1 календарного дня).

Далее рассмотрим производственный процесс планки. Для этого решим аналогичные задачи. Результаты приведем в таблице 5.4.

Таблица 5.4 - Распределение рабочих мест, коэффициент их загрузки и длительность производственного процесса при сокращении длительности производственного процесса изготовления планки, максимизации коэффициента загрузки

	Расприделение рабочих мест
	Максимум коэффициента загрузки		Минимум производственного  цикла		Оба критерия (двукритериальная задача)
Наименование  операции	парал. вид движения	посл-пар. вид движения	парал. вид движения	посл-пар. вид  движения	парал. вид движения	посл-пар. вид  движения
токарная	1	1	4	4	1	1
слесарная	2	2	4	4	2	2
токарная	1	1	4	2	1	1
шлифовальная	2	2	4	4	2	2
промывка	3	3	4	4	3	3
контрольная	1	1	1	1	1	1
Коэф загрузки	0,75	0,75	0,75	0,71	0,75	0,75
Длительность  цикла	46,72	58,32	33,9	35,1	46,72	58,32

 

Решения оптимизационных  задач для планки показали, что  распределения рабочих мест в  задачах 1 и 3 не зависят от вида движения труда по операциям, в то время  как задача 2 дала различные результаты. Также видна значительная разница по длительностям производственного цикла в задачах 1 и 3 между параллельным и последовательно-параллельными видам движения транспортных партий. В свою очередь наиболее быстрым является распределение рабочих мест полученное в ходе решения задачи 2 при параллельном виде движения. В данном случае, я считаю, предпочтение стоит отнести ему, т.к. это дает самый быстрый производственный цикл и максимальную загрузку.

 

 

 

 

Таблица 5.5 - Распределение рабочих мест, коэффициент их загрузки и длительность производственного процесса при сокращении длительности производственного процесса изготовления стяжки, максимизации коэффициента загрузки

	Расприделение рабочих мест
	Максимум коэффициента загрузки		Минимум производственного цикла		Оба критерия (двукритериальная задача)
Наименование  операции	парал. вид движения	посл-пар. вид  движения	парал. вид движения	посл-пар. вид  движения	парал. вид движения	посл-пар. вид  движения
сборка	1	1	5	5	1	1
радиально-сверлильная	4	4	4	4	4	4
сборка	1	1	2	1	1	1
сварочная	2	1	4	2	2	2
шлифовальная	1	1	4	2	1	1
промывка	2	2	3	3	2	2
контрольная	1	1	1	1	1	1
Коэф загрузки	0,783	0,649	0,46	0,529	0,783	0,618
Длительность  цикла	67,83	91,48	62,15	73,41	67,83	85,83

 

В данном случае получились различные решения. Самым быстрым получилось решение задачи 2 при параллельном виде движения предметов труда (62,1 дней), а наибольшая загрузка в решениях 1 и 3 при параллельном виде движения предметов труда (78,3%). Стоит отметить, что разница между самым быстрым процессом и самым загруженным по производственному циклу не так велика(5 дней), в то время как разница по коэффициентам загрузки значительна(33%). Я считаю, что в данной ситуации оптимальным будет наиболее загруженное распределение рабочих мест, ведь выигрыш в загрузки больше чем проигрыш в длительности производственного цикла.

По полученным результатам (таблицы 5.3-5.5) организации простых производственных процессов получаем:

- трубка изготавливается за 45,2 дней – с использованием последовательно-параллельного вида движения;

- планка – 46,72 дней - с использованием параллельного вида;

- Сборка будет осуществляться параллельно за 67,83 дней - с использованием параллельного вида.

Процесс сборки каждой единицы  сборочного узла будет начинаться только после того, как будут готовы по одной трубке и планке.

5.3 Разработка  наилучшего варианта организации  процесса сборки изделия

Перейдем к организации  процесса сборки стяжки АМД2. Сборочный узел состоит из 2 сборочных единиц: планки и трубки.

Таблица 5.6 – Параметры организации процесса производства изделия стяжка АМД2

	Годовая  программа, шт	Длительность производственного  цикла, кал. Дней
Трубка	5150	45,2
Планка	5150	46,72
Стяжка	5150	67,83

 

Для процесса производства трубки был выбран последовательно-параллельный вид движения предметов труда по операциям, а для планки - параллельный. Однако сборку сложного изделия невозможно осуществить параллельно, так как недостаточно оборудования. Следовательно длительность сложного процесса будет равная сумме длительности простых процессов.

Т_{сложный сложный} = 45,2+ 46,72 + 67,83= 159,75

Поэтому рационально  будет решить оптимизационную задачу по синхронизации сложного процесса и минимизации его производственного  цикла формула (20). В результате данной задачи были получены следующие результаты (таблица 5.7)