Организация производства на предприятии машиностроения (РУП завод «Могилевлифтмаш»)

Таблица 5.7 – – Параметры организации процесса производства изделия стяжка АМД2 после решения оптимизационной задачи по синхронизации сложного процесса и минимизации его производственного цикла.

	Годовая  программа, шт	Длительность производственного  цикла, кал. Дней
Трубка	5150	67,7
Планка	5150	67,7
Стяжка	5150	124,3

В данном случае процесс  можно полностью синхронизовать, так как достаточное количество рабочих мест, поэтому данный вариант  примем за оптимальный. Результаты приведем в таблицу 5.8, а график сложного процесса в приложении Г. Длительность производственного цикла сложного процесса будет равна:

Т_{сложный сложный} = 67.7/5150 + 124.3 = 124.4

Таблица 5.8 – Результат  решения оптимизационной задачи по синхронизации сложного процесса и минимизации его длительности.

название операции	Трудоёмкость, мин	Расчетное количество рабочих мест
Трубка
фрезерно-центровальная	3,1	1
сверлильная	3,1	1
токарная	4,8	1
промывка	18	2
контрольная	2,4	1
Планка
токарная	4,8	2
слесарная	7,8	2
токарная	4,8	1
шлифовальная	12,4	2
промывка	18	2
контрольная	2,4	1
Стяжка АМД2
сборка	7,2	1
радиально-сверлильная	33	2
сборка	7,8	1
сварочная	11,7	1
шлифовальная	9	1
промывка	18	2
контрольная	2,4	1

 

 

5.8 Анализ размеров заделов, возникающих в принятом варианте организации работы производственного участка, для оценки величины незавершенного производства

Разработаем графики-регламенты работы поточной линии для производства каждой детали за период комплектования 1/2 смены (приложения Д). А также рассчитаем величину заделов и НЗП (таблица 17-20). Будем использовать формулы 28 -34.

Таблица 5.9 – Величина изменения межоперационных заделов для детали планка

Планка	Величина неизменной трудоемкости, доли	Величина задела, шт
1й задел
1	0	26
2	0,26	-26
3	0,69	0
4	1	0
2й задел
1	0	0
2	0,26	5
3	0,69	-5
4	0,79	0
5	1	0
3й задел
1	0	-11
2	0,26	1
3	0,36	3
4	0,71	7
5	1	0
4й задел
1	0	5
2	0,36	-5
4	1	0
5й задел
1	0	9
2	0,36	-19
3	0,62	10
4	1	0

 

 

 

 

 

 

Таблица 5.10 – Величина изменения межоперационных заделов для детали трубка

трубка	Величина неизменной трудоемкости, доли	Величина задела, шт
1й задел
1	0	26
2	0,34	-26
3	0,68	0
4	1	0
2й задел
1	0	-17
2	0,34	5
3	0,53	12
4	0,68	0
5	1	0
3й задел
1	0	-11
2	0,53	8
3	1	3
4й задел
1	0	15
2	0,68	-17
3	0,92	2
4	1	0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 5.11 – Величина изменения межоперационных заделов для процесса сборки

трубка	Величина неизменной трудоемкости, доли	Величина задела, шт
1й задел
1	0	8
2	0,43	-8
3	1	0
2й задел
1	0	6
2	0,43	-7
3	0,9	1
4	1
3й задел
1	0	13
2	0,43	-3
3	0,7	-8
4	0,9	-2
5	1
4й задел
1	0	-3
2	0,54	3
3	0,7	0
4	1	0
5й задел
1	0	7
2	0,54	-2
3	0,62	-5
4	1	0
6й задел
1	0	8
2	0,62	-11
3	0,76	3
4	1	0

 

В таблицах 5.9-5.11 “–”  перед величиной изменения межоперационного задела показывает, что задел разбирается, а “+” – что задел формируется. После того как мы нашли величину изменения заделов, мы можем определить среднюю величину межоперационных заделов по линии, через площадь эпюр (Приложение Е).

Средняя величина межоперационного оборотного задела между каждой парой  смежных операций  определяется по формуле (28).

 Средняя величина  межоперационных оборотных заделов  между каждой парой смежных  операций  для процесса производства планки:

Средняя величина межоперационных  оборотных заделов: =9+2+15+3+10=39 шт., так как > , то не учитывается в , суммарный внутрилинейный задел равен =39+8=47 шт.

Средняя величина межоперационных оборотных заделов между каждой парой смежных операций  для процесса производства трубки:

Средняя величина межоперационных оборотных заделов: =13+12+6+9=40 шт., так как > , то не учитывается в , суммарный внутрилинейный задел = 40+5=45 шт.

 

Средняя величина межоперационных  оборотных заделов между каждой парой смежных операций  для  процесса сборки стяжки АМД2:

Средняя величина межоперационных  оборотных заделов: =4+4+7+3+5+4=27 шт., так как > , то не учитывается в , суммарный внутрилинейный задел = 27+9=36 шт.

Величина незавершенного производства определяется по формуле 31.

НЗП (планка) =39*67,7/2*60=21,5 нормо-часов;

НЗП (трубка) =40*67,7/2*60=22,21 нормо-часов;

НЗП (сборка) =36*122/2*60=36,6 нормо-часов.

 

5.9 Определения путей дальнейшего совершенствования разработанного варианта организации производственного процесса изготовления сборочного узла

Целью многовариантного анализа является выявление технологических операций, изменение длительности которых наиболее существенным образом влияет на длительность производственного процесса для определения путей дальнейшего совершенствования разработанного варианта организации производственного процесса.

Было исследовано поведение длительности сложного процесса в результате уменьшения и увеличения операций, входящих в простые процессы и сборку, на 10%. Результаты отображены на рисунках 1-4.

Рисунок 5.1 – Зависимость длительности цикла сложного процесса от изменения длительности операций простого процесса трубки

Рисунок 5.2 – Зависимость длительности цикла сложного процесса от изменения длительности операций простого процесса планки.

 

Рисунок 5.3 – Зависимость длительности цикла сложного процесса от изменения длительности операций простого процесса сборки стяжки АМД2.

Как видно из рисунка  на совокупный процесс сборки стяжки наибольшее влияние оказывает изменение длительности второй операции процесса сборки. При уменьшении длительности данной операции на 10% длительность производственного цикла совокупного процесса уменьшается на 13 дней. При увеличении длительности данной операции длительность производственного цикла совокупного процесса максимальна (увеличивается на 13 дней).

Достигнуть сокращения длительности производственного цикла совокупного процесса можно, если на второй операции процесса сборки использовать более совершенное оборудование, привлечь  работника с большей квалификацией.

Таким образом, из рисунков  видно, что на длительность производственного цикла сложного процесса влияет простой процесс сборки. При этом наблюдается незначительное увеличение и уменьшение длительности сложного процесса при изменении длительности операций на 10%. А при изменении длительности главной операции сборки (уменьшение на 10%) ведет к ощутимым изменениям длительности сложного процесса (уменьшение на 10% соответственно). Изменение длительности операций остальных простых процессов на 10% никак не влияет на длительность сложного процесса.

 

5.10 Расчет  основных технико-экономических показателей разработанного варианта организации производства изделия

 

Численность основных производственных рабочих необходимо принимать с  учетом совмещений. Так, приведем численности  рабочих, занятых на изготовлении и  сборке изделия на основе графика-регламента, представленного в Приложении Д:

- трубка –4 человек;

- планка – 8 человек;

- сборка – 6 человека.

Расчетная численность  вспомогательных рабочих составляет 18% от численности основных производственных рабочих. Таким образом, численность вспомогательных рабочих составляет 4 человека на весь участок производства и сборки узла.