Основные направления технологического проектирования

Итого общее количество необходимого оборудования – 4 единицы.

Составим таблицу, показывающую соотношение оборудования в различных производственных цехах.

 

Таблица 2.3.1

Процентное соотношение  различных станков для производства пельменей

Вид  станка	Цех № 1	Итого
Фаршемес МШ-1	100%	100%
Тестомес МТЛ-69	100%	100%
Тестораскаточный аппарат  МРТ-400	100%	100%
Пельменный аппарат JGL	100%	100%

 

Таблица процентного соотношения  различных станков для производства пельменей показывает, что все  необходимое оборудование производственного  процесса располагается  в цехе № 1.

 

2.4. Расчет численности   рабочих в цехе

 

В зависимости от выполняемых  работниками функций промышленно-производственное производство включает в себя следующие  категории работников.

Рабочие - работники предприятия, занятые выпуском продукции или  способствующие нормальному функционированию производства. Это основная категория  работников промышленного предприятия. В зависимости от характера участия  в производственном процессе рабочие  делятся на основных и вспомогательных.

Основные рабочие заняты непосредственно производством  продукции (станочники, аппаратчики, операторы  и т.д.).

Вспомогательные рабочие  обслуживают основное производство в ремонтных подразделениях предприятия, контролируют качество поступающего сырья  и изготовляемой продукции, обеспечивают транспортировку и складирование, а также снабжение основного  производства паром, водой и энергией. Инновации на производстве в большей  степени касаются основного производства. Это приводит к уменьшению численности  основных рабочих и соответственно к увеличению доли вспомогательных  рабочих. Низкий уровень механизации, автоматизации и организации  труда на вспомогательных производствах  ощутимо влияет на производительность труда в этой сфере.

Инженерно - технические  работники (ИТР) - это руководители предприятия, их заместители, начальники производственных служб, цехов, отделов заводоуправления, мастера, т.е. работники, занятые организацией и управлением производственного  процесса, а также работники научно-исследовательских  и проектных организаций.

Служащие - работники, которые  осуществляют учетную, канцелярскую и  административно-хозяйственную работу (бухгалтеры, машинистки, сотрудники отдела кадров, снабжения и т.д.).

Младший обслуживающий персонал (МОП) - работники, занятые обслуживанием  других категорий работающих и уходом за помещениями (уборщики, гардеробщики, курьеры и т.д.).

При расчете цехов по точной программе численность рабочих  определяют для каждой операции отдельно поколичеству станков и коэффиценту  многостоночного обслуживания,расчет которого представлен в формуле 2.4.1.

 

                R_ст=(С / К_мо) · m_c(1+K_s) ,                                2.4.1

где С – количество станков,

      К_{мо –} коэффциент  многостоночного обслуживания,

      m_{c –} число рабочих смен,

      K_{s –} коэффициент,учитывающий  среднее число рабочих,находящихся в отпуске (0,12-0,2).

Велечину коэффциента  многостоночного обслуживания  определяют двумя методами:

1. Расчетный метод.

                       

                              К_мо=(Т_ма +Т_вн) / (Т_вн + Т_вп +Т_п) ,                                      2.4.2

 

где Т_{ма  -} машинно-автоматическое время,

       Т_вн – вспомогательное не перекрываемое машинным время,

       Т_вп - вспомогательное перекрываемое машинным время,

       Т_п – время на переход от одного станка к другому.

 

К_мо= (10ч+1ч+1ч+1ч) / ((20мин+20мин+15мин+10мин)+7мин)=11

Найдем необходимое количество для каждого вида станка.

Для пельменного аппарата:

R_ст=1/11  · 1(1+0,15)= 0,3≈ 1 человек.

 

Для тестораскаточного аппарата:

R_ст=1/11  · 1(1+0,15)= 0,3≈ 1 человек.

 

Для  фаршемесильного  аппарата:

R_ст=1/11  · 1(1+0,15)= 0,3≈ 1 человек.

 

Для тестомесильного аппарата:

R_ст=1/11  · 1(1+0,15)= 0,3≈ 1 человек.

Таким образом, для обслуживания каждого станка необходим 1 человек.

 

2. Графический метод.

Более точно величину К_мо можно определить путем построения графиков, на которых для каждого станка откладывают по горизонтали составляющие штучного времени.

Для пельменного аппарата:

Для тестораскаточного аппарата:

Для  фаршемесильного  аппарата:

Для тестомесильного аппарата:

Исходя из построенных  графиков, можно сделать вывод  о том ,что для обслуживания каждой единицы оборудования необходм один человек.

При укрупненных расчетах численность вспомогательных рабочих  определяют в процентном соотношении  от численности производственных рабочих.

Потребность во вспомогательных  рабочих: 4·30%=2человека.

Потребность в ИТР: 4· 20%=1человек

Потребность в служащих = 4 человека.

 

2.5.Особенности  расчетов и проектирования гибких  и автоматизированных цехов, участков  и линий.

 

Автоматизация основного  производственных процессов характерна для массового и серийного  поточного производства. Повышение  производительности труда в условиях мелкосерийного и единичного производства может быть обеспечена  путем  внедрения гибких автоматизированных систем.

Проектирование гибких автоматических систем характеризуется необходимостью углубленного изучения транспортно-складской  системы.

Автоматизированнаятранспортно-складская  система (АТСС) представляет собой совокупность транспортных средств автоматизированных складов и устройств технологического сопряжения.

Назначение АТСС:

• Прием,хранение,выдача заготовок,полуфабрикатов,оснастки;
• Комплектование и разукомплектование в соответствии со сменно-суточным заданием, комплектом деталей и инструментов;
• Доставка комплектов в рабочую зону.

Транспортная система  связывает между собой станки и позиции загрузки заготовки  и выгрузки деталей. При обработке  заготовок max количество деталей и установок различных наименований определяют по формуле 2.5.1

 

                            Dн=Соц · Fдо · 60 / Тшс · Nm · 12,                            (2.5.1)

 

где  Соц –количество станков,работающих с маршрутизаторами;

         Тшс – среднее штучное время;

        Nm – среднемсячная прграмма выпуска деталей.

 

Dн=1 ·21600·60 / (0,039/4) ·1372222 ·12 =1296000/ 160549,9=8

Число ячеек склада-накопителя маршрутизатора рассчитывается по формуле 2.5.2

Мя = Кзп · Dн  ,                                                (2.5.2)

 

где Кзп – коэффициент запаса. Примем его равным 1,1.

Кзп=1,1 · 8 = 8,8=9

Расчет количества транспортных средств производится по формуле 2.5.3.

 

А=Тоб ·12/ Fдо ,                                                  (2.5.3)

 

Где Тоб – суммарное время обслуживания гибких автоматических систем транспортным механизмом периодического действия в течение месяца;

 

Тоб = К1с ·Т1с + К2с · Т2с / 60                                        (2.5.4)

 

Где К1с – число перемещений между стеллажами и станками за месяц;

      К2с – число перемещений между станками;

      Т1с, Т2с  – среднее время,затрачиваемое  на перемещение заготовок между  стеллажами и станками и между  станками.

Таким образом:

Тоб =30 · 8 ·3 / 60 = 12

А= 12 · 60 ·12 / 21600 =0,7=1

 

 

III часть.  Расчет площадей и комплектация  цехов

3.1.Состав и  методика расчета площадей цехов.

 

К производственной площади  относятся поточные автоматические линии,производственные системы и  участки,основные отделения производства и участки станочного и другого  технологического оборудования,участки  промежуточной и общей сборки изделий,участки окраски и сушки  деталей,участки испытаний,консерваций  и упаковки узлов и изделий.

Производственную площадь  определяют в два этапа:

1. производственную площадь определяют расчетом по по величене удельной площади,приходящейся на 1 единицу производственного оборудования.
2. Производственную площадь уточняют путем разработки технологической планировки.

Площадь механических участков изготовления деталей механосборочных  и инструментальных цехов определяют по формуле 3.1.1.

 

                            F_ст = С₁ : q₁+ C₂:q₂+ C₃:q₃,                                        (3.1.1)

 

Где С_1, C_2, C_{3 –} количество среднего,крупного,мелкого оборудования,

        q_1, q_2, q₃ – удельная производственная площадь,приходящаяся на 1 единицу оборудования.

Габаритные размеры станков  с учетом шкафов, пультов управления и других узлов:

• Мелкие ( 1800 х 800 мм²)
• Средние (4000 х 2000 мм²)
• Особо крупные (16000 х 6000 мм²)

Удельная производственная площадь  зависит от габаритных размеров принимаемого оборудования и транспортных средств.

Поскольку в составе цеха имеется оборудование разных габаритных размеров, для предварительной оценки необходимо воспользоваться формулой определения производственной площади :

 

                                                              F=C · q,                                               (3.1.2)

 

Где С – количество оборудования,

        q – показатель удельной производственной площади.

 

Составим план размещения технологического оборудования.  

 

 

IV часть. Экономическое обоснование производства пельменей

 

Таблица 4.1

Производственная программа

 

№	наименование деталей	масса деталей  на изделие,гр	цена,кг	% на запчасть	масса детали,кг	число деталей на год.программу,усл ед.	масса на годовую  программу
1	говядина	2,9	170	24,2	0,0029	16 466 666	47753,3314
2	свинина	2,27	160	18,9	0,00227	16 466 666	37379,33182
3	соль	0,01	8,5	0,1	0,00001	16 466 666	164,66666
4	перец	0,083	145	0,7	0,00083	16 466 666	13667,33278
5	лук	0,68	7,5	5,4	0,00068	16 466 666	11197,33288
6	мука	3,981	20	33,5	0,003981	16 466 666	65553,79735
7	яичн.порошок	0,036	85	0,3	0,000036	16 466 666	592,799976
8	вода	2,04	0	17	0,00204	16 466 666	33591,99864