Проект организации технической эксплуатации парка машин

Дистанционным управление оборудуют крупные станки, прессы, нагревательные печи, подъемные устройства и т. п. Органы управления на оборудовании должны располагаться доступно и удобно для обслуживания с основного рабочего места, не требовать напряженности рабочего, быстро останавливать механизм и надежно его фиксировать в нужном положении. Площадка, на которой располагаются органы управления, должна соответствовать особенностям данного рабочего места и быть, по возможности, небольшой. Рабочий не должен вставать (при работе сидя), нагибаться, нарушать равновесие тела при управлении машиной.

Органы у правления  нельзя располагать ниже 1 и выше 1,6 м от пола, а по фронту машин  более 0,6 м в правую и левую  стороны от основного положения  рабочего. Удобство обслуживания достигается  тем, что движения рукояток, рычагов, маховиков приспосабливают к привычным человеку движениям: подача рычага вперед вызывает соответствующее движение механизма вперед, от себя; вращение ручки по часовой стрелке вызывает рабочий ход, а против часовой - холостой ход механизма; нажатие педали вниз приводит к движению ползуна вниз и т. д. Форма и размеры ручных органов управления должны учитывать характер и тяжесть производимого ими перемещения, но во всех случаях быть в пределах нормальной хватки руки. Усилия, прикладываемые на рукоятки, принимаются равными от 0,5 до 12 кг. Наиболее удобным и безопасным является кнопочное управление.

Тормозные системы оборудования по принципу действия и конструкции  разнообразны, но основное их назначение - быстрая остановка машины. Обычно тормозные системы связаны с пусковыми устройствами таким образом, чтобы вслед за выключением движения тормоз автоматически приводился в действие, останавливая движущиеся части машины и отводя их в требуемое положение. Такая блокировка органов останова и тормозных систем особенно необходима для прессов при фиксации пуансона в верхнем положении и для станков, если требуется определенное положение движущихся узлов при установке или снятии деталей.

Для устранения случайного включения механизма в ход  все ручные органы управления снабжаются фиксаторами (запорами), не допускающими такого включения. Фиксаторы выполняются в виде подпружиненных шариков, входящих в углубления, штифтов или гнезд, определяющих положение рукоятки или рычага. Для приведение в действие таких органов необходимо предварительно открыть запор и уже, затем приводить в движение этот орган.

Предупреждение случайного пуска механизма достигается  также автоблокировкой, широко применяемой  на прессах и станках.

Условия безопасной эксплуатации газовых баллонов.

Опасности при пользовании баллонами со сжатыми, сжиженными и растворенными газами заключается как в возможности их взрыва, так и в утечке газа.

Причинами взрыва баллонов, наполненных газом, могут быть следующие:

1. нагрев баллона, приводящий к расширению газа, вследствие чего давление газа повышается пропорционально повышению температуры;
2. неисправность винтовой нарезки горловины баллона, приводящая к вырыванию вентиля, или неисправность самого вентиля, в результате чего происходит быстрая утечка газа из баллона: освобожденный газ в смеси с воздухом при наличии источника воспламенения взрывается, баллон в момент освобождения приходит в движение с большой скоростью от реактивной силы струи выходящего газа;
3. падение баллона с большой высоты или удар его о твердый предмет;
4. воспламенение и взрыв баллона при попадании жиров и масел на арматуру и горловину кислородных баллонов (между кислородом и жиром или маслом происходит быстрая химическая реакция);
5. пороки металла баллона, а также использование кислородных баллонов без дегазации для наполнения другими неинертными газами.

Все баллоны подвергаются освидетельствованию инспекцией Котлонадзора, состоящему из осмотра наружной и  внутренней поверхности баллона, проверки веса и емкости, а также гидравлического  испытания давлением, в 1,5-2 раза превышающим рабочее давление баллона. Осмотр баллона производится с целью выявления трещин, вмятин, коррозии и других нарушений. Не допускаются к наполнению баллоны, имеющие наружные пороки и неокрашенные в установленный для данного газа цвет.

 

7. Техника безопасности и противопожарные меры.

 

   В зависимости  от применяемого метода сварки  и наплавки зависит организация  рабочего места при выполнении  работ по восстановлению деталей  сваркой и наплавкой. Комплекс  технически связанного между  собой оборудования для выполнения сварочно-наплавочных работ называется постом, установкой (станком), линией. В комплексы в зависимости от оснащения входят: сварочное оборудование (источник питания, сварочный аппарат с приборами управления и регулирования процесса); технологические приспособления и инструмент; механическое и вспомогательное оборудование (транспортные, погрузочные и разгрузочные устройства); система управления.

   Источники  переменного тока - это сварочные  трансформаторы (для ручной сварки  и наплавки ТД-300, ТД-500, СТШ-500, механизированной - ТДФ-1001, ТДФ-1002 и др.) и специализированные установки на их основе, постоянного тока - сварочные выпрямители (для ручной сварки и наплавки ВД-201УЗ, ВД-306УЗ, ВД-401УЗ и др., механизированной - ВС-600, ВСЖ-303, ВДГ- 302 и др., универсальные - ВДУ-1201УЗ, ВДУ-1601 и др.; для многопостовой сварки - ВКСМ-100-1-1, ВДМ-1001 и др.), преобразователи (ПСО-300-2, ПСО-315М и др.) и агрегаты, специализированные источники на базе выпрямителей. Сварочные машины рекомендуется устанавливать в отдельном помещении, а на рабочем месте в этом случае должен находиться щиток для дистанционного управления. В состав установки (станка) для сварки или наплавки, кроме электросварочного оборудования, входят: технические средства размещения и перемещения сварочных автоматов, головок, инструментов; технические средства размещения, закрепления и перемещения изделия (сварочные манипуляторы, позиционеры, кантователи, поворотные столы, вращатели); флюсовое оборудование (при сварке и наплавке под флюсом); вспомогательное оборудование и средства управления. Вращатели - это шпиндельные устройства, предназначенные для вращения детали вокруг оси.

    Основной  частью комплекса оборудования  для механизированной сварки  и наплавки является сварочная  и наплавочная аппаратура - полуавтоматы и автоматы.

    На  рабочем месте газосварщика устанавливают  сварочный стол с подставкой  для газосварочной горелки. На  расстоянии 3...4 м от сварочного  стола монтируют рампу с кислородным  и ацетиленовым редукторами и  шкаф для хранения шлангов и горелок. Ацетиленовый генератор, а также баллоны с кислородом и ацетиленом хранятся в отдельных помещениях.

   К электрогазосварочным  и наплавочным работам допускаются  рабочие не моложе 18 лет, прошедшие  медицинское освидетельствование и специальное обучение, имеющие удостоверение на право выполнения указанных работ.      Все сварщики, выполняющие дуговую и газовую сварку, должны ежегодно проходить проверку знаний.

    Рабочий  пост сварщика должен быть  оборудован местной вытяжной  вентиляцией для отсоса вредных паров, газов и аэрозолей, состоящих из окислов металлов и продуктов сгорания обмазок и флюсов.

    Правильное  и рациональное размещение рабочего  места сварщика имеет большое  значение в повышении безопасности  сварочных работ, производительности труда и качества сварки. В целях защиты сварщиков, подсобных и вспомогательных рабочих от лучистой энергии, горящих поблизости сварочных дуг в постоянных местах сварки для каждого сварщика устраивают отдельные кабины площадью (2?2)...(2?3) м (не считая площади, занятой оборудованием) и высотой 1,8...2 м. Для улучшения вентиляции стены кабины не доводят до пола на 15...20 см. Материалом стен может служить тонкое железо, фанера, брезент, покрытые огнестойким составом, или другие огнестойкие материалы. Дверной проем, как правило, закрывается брезентовым занавесом на кольцах. Стены окрашивают в светлые матовые тона. Полы должны иметь ровную нескользкую поверхность, без выбоин и порогов. В помещениях с холодными полами, например, цементными на рабочих местах под ноги укладывают деревянные решетки или настилы.

   При ручной  дуговой сварке в кабине сварщика  устанавливают сварочный стол  или кондуктор, настенную полку  для мелкого инструмента и  приспособлений, стул со спинкой  и другое оборудование. Кабина оборудуется местной вентиляцией.

   Для предохранения  глаз и лица сварщика от  вредного воздействия дуги необходимо  использовать щитки или маски  со специальными светофильтрами  в зависимости от силы сварочного  тока: Э-1--при силе тока до 75 А,  Э-2 - при 75...200 А, Э-3 - 200...400 А, а также ЭС-100, ЭС-300, ЭС-500.

    В  целях исключения попадания под  напряжение при замене электродов  сварщик обязан пользоваться  сухими брезентовыми рукавицами, которые одновременно защищают  его руки от расплавленного  металла и лучистой энергии дуги.

   Большое  значение для безопасности сварщика  имеет проверка правильности  проведения проводов к сварочным  постам и оборудованию. Прокладка  проводов к сварочным машинам  по полу или земле, а также  другим способом, при котором  изоляция проводов не защищена и провод доступен для прикосновения, не разрешается. Ток от сварочных агрегатов к месту сварки передается гибкими изолированными проводами. Для предупреждения поражения электрическим током все оборудование должно быть заземлено.

    Электроустановки, электрооборудование и проводку разрешается ремонтировать только после отключения их от сети.

Перед началом  работ электросварщик обязан надеть специальную одежду - брезентовый  костюм, ботинки и головной убор.

   При сварке  и наплавке деталей под флюсом режим работы должен быть таким, чтобы сварочная дуга была полностью закрыта слоем флюса. Убирают флюс флюсоотсосами, совками и скребками.

   Сварочную  дугу при вибродуговой наплавке  и сварке закрывают специальными  устройствами, в которых должно быть предусмотрено смотровое окно со светофильтром нужной плотности.

    При  выполнении газовой сварки соблюдаются  те же правила безопасности, что  и при дуговой. Однако при  газовой сварке необходимо следить,  чтобы в радиусе 5 м от рабочего  места отсутствовали горючие материалы.

    В  местах хранения и вскрытия  барабанов с карбидом кальция  запрещено курить и применять  инструмент, дающий при ударе  искры. Барабаны с карбидом  хранят в сухих прохладных  помещениях. Вскрытие барабана разрешается  только латунным ножом. Ацетилен при соприкосновении с медью образует взрывчатые вещества, поэтому применять медные инструменты при вскрытии карбида и медные припои при ремонте ацетиленовой аппаратуры нельзя. Ацетиленовые генераторы располагают на расстояние не менее 10 м от открытого огня.

    Баллоны  с газами хранят и транспортируют  только с навинченными на их  горловины предохранительными колпаками  и заглушками на боковых штуцерах  вентилей. При транспортировании  баллонов не допускаются толчки  и удары. Переносить баллоны  на руках запрещается. К месту сварочных работ их доставляют на специальных тележках или носилках.

Баллоны с газом  устанавливают в помещении не ближе чем на м от радиаторов отопления  и не ближе чем на 10 м - от горелок  других источников тепла с открытым огнем. Запрещено хранить баллоны с кислородом в одном помещении с баллонами горючего газа, с барабанами карбида кальция, лаками, маслами и красками.

   При обнаружении  на баллоне или вентиле следов  жира или масла баллон немедленно  возвращают на склад. Соседство масла и кислорода может привести к взрыву.

    В  целях безопасности в обращении  кислородные баллоны окрашивают  в синий цвет, ацетиленовые - в  белый, а баллоны с пропанобутановыми  смесями - в красный.

Подъемные устройства с ручным приводом, цепи и канаты проходят освидетельствование комиссией под руководством главного инженера ремонтного предприятия. Техническая проверка содержит осмотр оборудования, поднятие груза, масса которого превышает на 10% грузоподъемность подъемного устройства по паспорту, на высоту 100 мм и выдержку в поднятом положении 10 мин. Цепи, канаты и чалочные устройства испытывают под двойным грузом. Результаты испытания заносятся в спецжурнал, а на кранах и других подъемных устройствах четко наносят краской предельную грузоподъемность и срок последующего освидетельствования.

    К  управлению кранами допускаются  рабочие, имеющие специальные  удостоверения на право работы  на грузоподъемных средствах.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

        В данной курсовой работе я представил проект организации технической эксплуатации машинного парка. Пробег парка за год составил 7300000 км. С коэффициентом технической готовности – 0,87. Общее число автомобилей в парке 176 шт., прицепов 220 шт.

        Общие трудозатраты всего парка на обслуживание автомобилей и прицепов – 89627 чел/час . Явочных рабочих 58  человек, число списочных рабочих 73 человек.

        В курсовой работе я спроектировал сварочный участок. Трудозатраты по участку – 7055 чел/час, на участке явочных рабочих 3 человек. Количество постов          необходимое для ТО - 16 ед, количество постов для ТР – 5 ед.

       На предприятии производиться техническое обслуживание, ремонтные работы. На участках, подвижной состав может получить полный ремонт, обеспечивающий его безотказную работу. Площадь участка составляет 144 м², годовой расход силовой электроэнергии – 3891,1 кВт-час.

       Общий расход дизельного топлива в год с учетом всех коэффициентов по заданию всего парка составил 3201000  литров, моторных масел – 102944 литров, трансмиссионных масел – 12868  литров, пластичных смазок – 9652 кг, специальных смазок – 3780 литров.

       Во время подготовки курсового проекта, я применил и закрепил все знания, полученные во время учебы, что надеюсь, поможет мне в решении организационно – технологических вопросах, непосредственно при работе на производстве. Так же при работе над курсовым проектом еще развил навыки к самостоятельной работе.