Расчет потребности в материальных и трудовых ресурсах

Важными показателями, характеризующими состояние трудовых ресурсов и влияющими на эффективность их использования, являются коэффициенты оборота по приему, увольнению и текучести кадров. Коэффициент оборота по приему определяется как отношение числа принятых на работу за отчетный период к среднесписочной численности работников по формуле:

                                   Коб.пр. = Чприн./Чср.спис.х100%

где:

 Коб.пр. –  коэффициент оборота по приему;

Чприн. – количество работников, приятых за отчетный период;

Чср.спис – среднесписочная численность работников.

Коэффициент оборота  по приему характеризует уровень  вновь принятых на работу работников в отчетном периоде. Увеличение этого  показателя положительным следует  считать в том случае, если предприятие  расширяет объем производства. Кроме того, необходимо определить квалификационный уровень принятых на работу в отчетном году и уровень их отбора, был ли организован конкурсный отбор на работу специалистов. Коэффициент оборота по приему следует сравнить с коэффициентом оборота по увольнению.

Коэффициент оборота  по увольнению (Коб.ув.) определяется как  отношение числа уволенных по различным причинам (Чув.) за отчетный период к среднесписочному числу работников (Чср.спис.) по формуле:

Коб.ув. = Чув./Чср.спис.х100%

Коэффициент оборота по увольнению характеризует уровень уволенных работников по различным причинам за отчетный период. Рост этого показателя может быть результатом сокращения производства, плохой организации труда, низкой оплаты труда и др. Этот коэффициент следует сопоставить с коэффициентом оборота по приему. Высокий коэффициент оборота по приему по сравнению с коэффициентом оборота по увольнению указывает на прирост работников за отчетный год и, наоборот, высокий коэффициент оборота по увольнению указывает на уменьшение числа работников. Коэффициент текучести кадров определяется как отношение числа уволенных по собственному желанию, за прогул и другие нарушения трудовой дисциплины (это увольнение называется текучестью кадров) к среднесписочному числу работников по формуле:                                                            

Ктек. = Чув./Чср.спис.х100%  

 где: 

Ктек. – коэффициент  текучести кадров;                  

Чув. – число работников, уволенных по собственному желанию, за прогулы и другие нарушения трудовой дисциплины;

Чср.спис.- среднесписочная  численность работников за период.[8]

Увеличение  коэффициентов оборота по приему, увольнению и текучести кадров отрицательно влияет на эффективность использования  рабочей силы, снижает производительность труда, качество продукции, увеличивает расходы на подготовку кадров.[4]

 

 

 

 

 

 

 1.3 Обзор методов планирования потребности в материальных ресурсах

Планирование  материально-технического обеспечения  является одной из важнейших функций  управления предприятием. Оно начинается с установления потребности в материальных ресурсах и определения величины завоза каждого вида, профиля, марки, размера сырья, материала, топлива, расчета балансов материально-технического обеспечения. Потребность предприятия в материальных ресурсах определяется для различных нужд. Система управления запасами, характеризующимися зависимым спросом, называется ПЛАНИРОВАНИЕМ МАТЕРИАЛЬНЫХ ПОТРЕБНОСТЕЙ. Она использует преимущества того, что зависимый спрос можно прогнозировать, поскольку в его основе лежат планы производства. Цель такого планирования материальных потребностей заключается в том, чтобы иметь в запасах только то, что непосредственно требуется для выполнения планов текущего производства. Определение потребностей материальных ресурсов на производство продукции – наиболее важный расчет. Исходными данными для него являются: план производства по номенклатуре и в натуральном выражении (шт., м², м, п.м.), а также нормы расхода материалов на изделие, единицу оборудования или 1м² производственной площади. От качества разработки нормативов зависит эффективность использования сырья, материалов, топлива.[6]

Норма расхода  материала – плановая минимальная  величина расхода материальных ресурсов, необходимая для изготовления единицы  продукции.

Основой нормы является полезный расход материала – чистая масса (чистовой вес) готового изделия в процессе обработки. При этом                            учитываются технологические потери, которые могут быть возвратными и невозвратными, и прочие технико-организационные потери                                 

Расчет потребности  материальных ресурсов на производственную программу может осуществляться разными методами в зависимости  от отраслевых и технологических  особенностей производства, наличия  данных для расчета и т.д. Широкое применение в практике планирования получил метод прямого счета – определение потребности путем умножения нормы расхода на запланированный объем производства продукции. В зависимости от применяемых норм расхода материалов различают его разновидности: поиздельный, подетальный, по аналогии и типовым представителям. Метод по аналогии применяется для определения потребности в материалах на производство тех изделий, на которые отсутствуют нормы расхода. В этих случаях нормы расхода берутся на аналогичные изделия, а потребность рассчитывается как произведение этой нормы, планового выпуска изделий и коэффициента, учитывающего особенности потребления материала для производства данного изделия по сравнению с аналогом. Статистический метод (метод динамических коэффициентов) применяется, если отсутствуют данные для расчета методом прямого счета, тогда используются данные о фактическом расходе материалов за прошлый период. Потребность определяется как произведение фактического расхода материалов в базовом периоде, индекса изменения производственной программы в плановом периоде, индекса среднего снижения норм расхода материалов в плановом периоде. Составной частью плановой потребности предприятия в материальных ресурсах предприятия является потребность в создании переходящего производственного запаса. Его величина определяется произведением нормы этого запаса в днях среднесуточного потребления и потребности в материале на товарный выпуск, деленном на количество дней в плановом периоде. С учетом всех вышеперечисленных составляющих определяется общая потребность в материальных ресурсах на плановый период. Однако, она не совпадает с тем их количеством, которое требуется получить со стороны, так как на начало планового периода всегда имеются их остатки на складах. Частично ее можно возместить за счет внутренних                    ресурсов: вторичного сырья и промышленных отходов, восстановления ранее изношенных изделий и др. Поэтому завершающим этапом разработки плана потребности являются: определение размера получения материалов со стороны, равного разнице между общей потребностью и внутренними источниками ее покрытия; составление балансов материально-технического обеспечения, в которых, наряду с потребностью, указываются источники ее покрытия. Потребность в материальных ресурсах должна быть полностью сбалансирована с планом производства продукции по договорам,    а его реализация и обеспечение материальными ресурсами производственных подразделений предприятия в срок – обеспечивать возможности обязательного выполнения графиков производства и поставок продукции.[8]                                                                                                                   

                                                

 

 

 

 

 

 

2. Расчет технико-экономических  показателей.

Затраты по основным материалам  на одно изделие ведутся  по каждому из используемых материалов, комплектующих:

,                (1)

где Н_мi– норма расхода i-го материала на изделие, кг, г, т;

Ц_мi – цена i-го материала за единицу, р.;

K_м-з – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы;

Н_0i – масса возвратных отходов, кг, г, т;

Ц_0i – цена возвратных отходов, р.

Коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы на различных предприятиях колеблется в пределах от 1,05 до 1,1

Возвратные  отходы₁ = (40кг*0.09)*5.4р = 19.44 р.

Возвратные  отходы₂ = (110кг*0.06)*10.0р = 66р.

Затраты на основные материалы 1 = 40*5,4*1,1- 19.44 = 218.16р.

Затраты на основные материалы 2 = 110*10,0*1,1 – 66.0=1144.

Затраты на основные материалы и комплектующие=240р.*1,1=264р.

 

 

 

Таблица 1 - Затраты по основным материалам и комплектующим  на одно изделие

Наименование материала	Норма расхода	Цена единицы, р.	Возвратные расходы, р.	Затраты на основные материалы  и комплектующие, р.
1	2	3	4	5
Материал 1	40	5.4	19.44	218.16
Материал 2	110	10.0	66.0	1144
Комплектующие	*	*	*	264
Итого:	*	*	*	1626.16

 

Основные материалы  и комплектующие = 1626.16 р * 34000 шт = 55289.44 т.р.

Всего материальных затрат = х ------ 100 %

Основные материалы и комплектующие = 55289.44 т.р ------ 85 %

Х = 55289.44 т.р * 100 / 85 = 65046.4 т.р

Вспомогательные материалы, запчасти для ремонта  оборудования, работы и услуги производственного  характера = 65046.4 т.р * 0.05 = 3252.32 т.р

Топливо и энергия, приобретаемые со стороны = 65046.4 т.р * 0.1 =6504.65 т.р

 

 

 

 

 

 

Таблица 2 – Расчет потребности  в материальных ресурсах на годовой  выпуск, тыс. р.

Составляющие  элемента «материальные затраты»	Удельный вес  в составе элемента «материальные  затраты»	Сумма, тыс. р.
1	2	3
Основные материалы  и комплектующие	85	55289.44
Вспомогательные материалы, запчасти для ремонта, работы и услуги производственного характера	5	3252.32
Топливо, энергия, приобретаемые со стороны	10	6504.65
Всего материальных затрат	100	65046.4

Вспомогательные материалы, запчасти для ремонта, работы и услуги производственного характера (постоянные) ----- 70 % от общей суммы = 3252.32 т.р * 0.7 = 2276.62 т.р

Вспомогательные материалы, запчасти для ремонта, работы и услуги производственного характера (переменные) ---- 30 % от общей суммы = 3252.32 т.р * 0.3 = 975.70 т.р

Топливо и энергия, приобретаемые со стороны (постоянные) ---- 40 % от общей суммы = 6504.65 т.р * 0.4 = 2601.86 т.р

Топливо и энергия, приобретаемые со стороны (переменные) ---- 60% от общей суммы = 6504.65 т.р * 0.6 = 3902.79 т.р

Сумма затрат на единицу продукции равна сумме  всех затрат поделённой на объем выпуска  во второй год и последующие годы расчётного периода.

Таблица 3 - Материальные затраты  на производство продукции

 

Элементы затрат	На годовой выпуск			На единицу продукции
	Сумма, тыс. р.	В том числе		Сумма, р.	В том числе
		постоянные	переменные		постоянные	переменные
1	2	3	4	5	6	7
Основные материалы, комплектующие изделия	55289.44	------	55289.44	1626.16	-----------	1626.16
Вспомогательные материалы, запчасти для ремонта, работы и услуги производственного характера	3252.32	2276.62	975.70	343	66.96	28.70
Топливо, энергия, приобретаемые со стороны	6504.65	2601.86	3902.79	191.31	76.53	114.79
Всего материальных затрат	65046.4	4878.48	60167.93	1913.13	143.48	1769.65

= 260 дн. * 2 * 8ч * (1-5/100) = 3952 ч.

Трудоемкость годового выпуска (токарное оборудование)  = N * t = 30000шт * 8 нормо-ч = 272000 нормо – ч.

Трудоемкость  годового выпуска (фрезерное оборудование)  = N * t = 34000 шт * 18 нормо-ч = 612000 нормо – ч.

Трудоемкость  годового выпуска (шлифовальное оборудование)  =     N *t=34000 шт * 10 нормо-ч = 340000 нормо – ч.

Трудоемкость  годового выпуска (сверлильное оборудование)  = N * t= 34000 шт * 12 нормо-ч = 408000 нормо – ч.

Трудоемкость  годового выпуска (сборочное оборудование)  = N * t = 34000 шт * 7 нормо-ч = 238000 нормо – ч.

Расчетное количество оборудования (токарное) = трудоемкость годового выпуска / годовой фонд времени  работы оборудования = 272000 нормо-ч / 3952 ч = 68.83 шт.

Расчетное количество оборудования (фрезерное) = трудоемкость годового выпуска / годовой фонд времени  работы оборудования = 612000нормо-ч / 3952 ч = 154.86 шт.

Расчетное количество оборудования (шлифовальное) = трудоемкость годового выпуска / годовой фонд времени работы оборудования = 340000нормо-ч / 3952 ч = 86.03 шт.

Расчетное количество оборудования (сверлильное) = трудоемкость годового выпуска / годовой фонд времени  работы оборудования = 408000нормо-ч / 3952 ч = 103.24  шт.

Расчетное количество оборудования (сборочное) = трудоемкость годового выпуска / годовой фонд времени работы оборудования = 238000нормо-ч / 3952 ч = 60.22 шт.

Округление  оборудования производится в большую  сторону не зависимо от правил математики.

Таблица 4 - Расчет потребности в технологическом оборудовании

Вид оборудования	Трудоемкость  годового выпуска, нормо-ч,		Годовой фонд времени  работы оборудования, ч Fэфj	Количество  оборудования
				расчетное	принятое (округленное)
1	2		3	4	5
1  токарная	272000		3952	68.83	69
2  фрезерная	612000		3952	154.86	155
3 шлифов.	340000		3952	86.03	87
4 сверлильная	408000		3952	103.24	104
5  сборочная	238000		3952	60.22	61
Итого:	Х	Х		Х	476

Первоначальная стоимость оборудования (токарное) = Оптовая цена единицы оборудования * 1.35 * количество оборудования = 180,4 т.р * 1.35 * 69 = 16804,26 т.р.

Первоначальная  стоимость оборудования (фрезерное) = 256,6 т.р.*1,35*155= 53693,55 т.р.

Первоначальная  стоимость оборудования (шлифовальное) = 282,4 т.р.*1,35*87 = 33167,88 т.р.