Реклама как инструмент маркетинга

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВСТУП

 

Розвиток світової техніки йшов в трьох головних напрямках. Один із них було створення машин для  контролю і управління технологічними процесами. По мірі ускладнення задач  управління удосконалювалися засоби і системи контролю і автоматизації виробничих процесів.

З’явилися автоматичні запобіжні установки від аварій при порушенні нормальних умов роботи. Одночасно було створені пристрої дистанційного управління в яких здійснювалось управління на деяких відстанях за допомогою механічних чи гідравлічних передаточних механізмів.

Важливим в розвитку автоматичних пристроїв є поява систем з  зворотнім зв’язком від управляючого об’єкту до регулюючого пристрою. При цьому величина регулювання  з її заданим значенням і управлінням здійснюється так, щоб усунути різницю між дійсним і заданим значенням цієї величини.

Далі розвиток автоматизації йшов в напрямку створення комплексних, оптимальних, само налагоджених систем ЕОМ.

Велику роль у розвитку автоматичного  управління зіграла теорія автоматичного регулювання. Значний вклад в розвиток цієї теорії, внесли російські вчені: професор Вишнеградський і академік Лакунов.

Механізація і автоматизація виробничих процесів дозволяє підвищити продуктивність праці. Покращити якість продукції, скоротити продуктивні затрати. Крім того вони звільнюють людину від важкої фізичної праці, від роботи в умовах шкідливих для здоров’я і підвищують загальну культуру виробництва.

В машинобудуванні створені автоматичні  лінії, у яких весь робочий процес протікає без участі людини.

Великий розвиток отримала автоматизація  електричних агрегатів, хімічних підприємств  і других галузей промисловості.

Велике значення придається автоматизації  технологічних процесів в чорній та кольоровій металургії.

Металургійна промисловість є однією з головних галузей народного господарства, в ній зайнято велика кількість робітників обслуговуючих, потужні високопродуктивні агрегати. При високій продуктивності навіть невеликі помилки приводять до великих втрат металу, палива, електроенергії. Тоді зростає роль автоматичного контролю і управліняя технологічними процесами і всім виробництвом в цілому. Сьогодні основний курс на комплексну автоматизацію виробничих процесів, на створення цілком автоматизованих цехів, технологічних процесів і підприємств. Високими темпами зростають масштаби застосування сучасних високопродуктивних ЕОМ. Практично на всіх металургійних підприємствах країни є інформаційно – обчислювальні центри.

Розширюється випуск системи з  уніфікованими електричними сигналами, розроблюються і впроваджуються прилади на базі інтегрованих мікросхем, мікропроцесорів, лазерної техніки.

Характерна риса сучасної автоматизації  – швидкий розвиток робототехніки, промислових роботів і мікропроцесорних систем.

Завод створений у 1891 роцi на базi "Франко-росiйських майстерень". Його першими власниками були французи. Проте економiчна криза, що назрiвала в Росiї, змусила їх припинити виробництво. Наступним його володарем став нiмецький пiдприємець К.Гантке. В 1911-1913 роках почав працювати трубопрокатний цех, який мав двi установки "БРiДЕ" та пiлiгримiв прокатний стан. У сiчнi 1918 року спецiальним декретом радянської влади завод був нацiоналiзований. З 1931 по 1935 роки було збудовано новi виробничi потужностi. У перiод другої свiтової вiйни завод було повнiстю зруйновано. З 1943 року почалась його вiдбудова, i уже в 1948 роцi завод працював на повну потужнiсть. В 1956 роцi був збудований цех електрозварювальних труб, в 1962 роцi почалось виробництво пiдшипникових труб. В 1968 роцi за участю угорських спецiалiстiв був уведений в експлуатацiю найбiльший у Європi цех iз пiлiгрiмовою установкою. В       1972 роцi була вiдкрита нова колесопрокатна лiнiя, а в 1988 роцi була збудована кiльцебандажна лiнiя. В 1970 роцi завод зареєстрував свою торгову марку. Логотип складено з букв "НТЗ", якi представляють собою скорочену назву заводу. 20 вересня 1989 року було створене на добровiльних засадах орендне пiдприємство "Нижньоднiпровський трубопрокатний завод iменi Карла Лiбкнехта". Згiдно iз законодавством України договiр оренди у сiчнi 1993 року був переоформлений з Фондом державного майна України. 28 грудня 1994 року шляхом реорганiзацiї орендного пiдприємства "Нижньоднiпровський трубопрокатний завод iменi Карла Лiбкнехта" було створене вiдкрите акцiонерне товариство "Нижньоднiпровський трубопрокатний завод". У 1995 р. запроваджений в експлуатацiю комплекс позапiчної обробки сталi у складi пiч-ковш-вакууматор. У 1996-98 роках на заводi було закiнчено будiвництво газоочистки мартенiвських печей. Приватизація заводу завершена (наказ Фонду державного майна України      № 1397 від 8 грудня 1997 року "Про завершення процесу приватизації ВАТ                                      "Нижньодніпровський трубопрокатний завод"). 
Відкрите акціонерне товариство "Нижньодніпровський трубопрокатний завод" за рішенням позачергових загальних зборів акціонерів Підприємства, які відбулися 9 лютого 2007 року, перейменований у ВІДКРИТЕ АКЦІОНЕРНЕ ТОВАРИСТВО "ІНТЕРПАЙП НИЖНЬОДНІПРОВСЬКИЙ ТРУБОПРОКАТНИЙ ЗАВОД" [1], [8]

 

 

 

 

 

 

 

 

 1 ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА

 

1.1 Загальний опис мартенівської печі та технологічного процесу

 

Мартенівське виробництво виникло  в 1864р., коли Мартен пристосував регенеративну  піс Сіменса для виплавки литої  сталі з твердої шихти.

Мартенівська піч (рис.1) має плавильний простір, обмежена знизу падиною, а зверху склепінням. З обох боків плавильного простору знаходяться головки з каналами до шлаковиків. Вони єднаються з регенераторами, які мають вогнетривку насадку для підігрівання повітря і газового палива. На заводах мартенівські печі нагрівають спалюванням сумішідоменого та коксових газів в регенераторах, чим забезпечуються підігрівання до 1500° і нагрівання плавильного простору до 1700°. В передній стінці знаходяться вікна через які закидають шихту. Беруть проби сталі і наглядають за плавкою. Подина печі нахилена до задньої стінки, де знаходиться летка, що закрита під час плавки вогнетривкою масою. Також мартенівські печі працюють на мазуті, який розпилюють форсунками при подачі повітря або при під тиском до 0,8 мПа. У печей на мазуті лише 2 регенератора для підігрівання повітря. Процеси плавки поділяються на основні та кислі.

1 – головки ; 2 – вертикальний  канал; 3 – шлаковики; 4 – лежень;

5 – насадки регенератора; 6 –  стале випускний отвір;  7 –  зведення;

8 – подина; 9 – вікна завалень; 10 – робоча частина; 11 – предня стінка; 12 – задня стінка; А – поперечний розріз робочого простору печі; Б – розріз головки печі.

 

Рисунок 1 – Сучасна мартенівська піч

 

Плавка в мартенівській печі підрозділяють на наступні періоди:

I – заправлення печі;

II – завалка сипучих матеріалів;

III – прогрів завалених матеріалів;

IV – плавлення;

V – доведення металу до заданого складу;

VI – випуск сталі.

Головною технологічною задачею  всіх періодів плавки від початку  завалки до закінчення плавлення є передача ванні, як можна швидше, і як можна більшої кількості тепла. Іншими задачами керування мартенівською піччю є захист кладки від перегріву і руйнування, і забезпечення повного спалювання палива в робочому просторі печі. [13]

 

1.2 Мартенівська піч як об’єкт автоматичного управління

 

Для полегшення ручного управління мартенівською піччю ряд величин в печі контролюється автоматично; температура ( склепіння робочого простору; верху насадок регенераторів; в загальному лежені перед димовою трубою; рідкого металу в ванні печі); витрати (природного газу; мазуту або іншого палива; вентиляторного повітря; кисню;); тиску (під склепінням робочого простору; розрідження в загальному лежені); склад кисню в продуктах горіння; склад вуглецю в металі; положення кисневих фурм.

Температура склепіння робочого простору в умовах 1400-1800⁰С вимірюється радіаційними пірометрами, розташовуючи в водоохолодженій арматурі та направленій на склепіння через амбразури в задній стінці печі. Використовується два пірометри, щоб вимірювати температуру склепіння на відводячій стороні печі.

Температура поверхні насадок регенератора в діапазоні 1000-1400⁰С вимірюється радіаційними пірометрами, які встановлюються в водоохолоджуючій арматурі.

Температура в загальному лежені в  діапазоні 400-700⁰С вимірюється хромель-алюмелевою термопарою.

Тиск робочого простору (30-60 Па) вимірюється  колокольними дифманометрами.

Продукти горіння в мартенівських  печах контролюються на склад  кисню та СО. Водоохолоджуючі газовідбірні фурми розташовують у вертикальних каналах або між шлаковиками та регенераторними. Печі оборудують системи відбору газів з обох сторін. Після охолодження, очищення та сушіння продукти горіння поступають до газоаналізатора або газоіндикатора  ТЕФЛОКС

Склад металу та шлаку визначається в експрес-лабораторіях хімічним шляхом або з застосуванням фізичних методів. В металі визначається склад вуглецю, марганцю, сірки, фосфору, міді та деяких інших елементів. В шлаках визначається склад SiO2, CaO, FeO, Р2О5.

Контроль положення кисневих фурм відносно фіксуючої точки виконується за допомогою сельсинів, механічно зв’язаним з редуктором проводки фурм.

В найбільш розповсюджених системах управління мартенівським процесом автоматизується тільки тепловий режим  мартенівської печі. В системах автоматичного управління тепловим режимом виконується чотири основні задачі; управління тепловою потужністю, регулювання горіння, регулювання горіння в робочому просторі та автоматичний захист насадок регенераторів від перегріву (перекидання клапанів).

Теплова потужність мартенівської печі повинна змінюватись по періодам плавки. На більшості печей зміну теплової потужності виконує сталевар згідно з тепловою інструкцією, вимірюючи теплову потужність в кожний період плавки, та склад ванни і печі, оцінюючим візуально за допомогою  показуючих виміряних пристроїв.

Можливо управляти тепловою потужністю таким чином, щоб підтримувати постійну задану температуру склепіння робочого простору.

Задача регулювання  тиску – забезпечити повне  горіння палива у виділяючу з  ванни СО в умовах робочого простору мартенівської печі. Для цієї мети можуть застосовуватися окремі регулятори витрати вентиляторного тиску та кисню, стабілізуючи ці витрати на рівні, заданих сталеварів. Вимірювання витрат по періодам плавки виконується тепловою інструкцією.

Регулятор співвідношення 1 підтримує  заданий коефіцієнт витрат, який визначається за формулою:

                               а=v_в+4,76v_к /v_т.пр.г+v_т.м                                                   (1)

де v_в –дійсний витрат тиску, вимірюючим приладом 2; v_к –витрати кисню, вимірюючим приладом 3; v_т.пр.г – теоретичні витрати тиску на згорання природного газу; v_т.м  - те ж мазут.

Схема не враховує втрат вентиляторного повітря через  нещільність кладки регенераторів та вертикальних каналів, дійсної кількості СО ванни.

Найбільш добре регулювання  горіння отримується, якщо завдання регулятора співвідношення або регулятора витрат тиску установлювати автоматично  спеціальні коректуючі пристрої по складу кисню в продуктах горіння.

Збитковий тиск в робочому просторі мартенівської печі регулюється таким чином, щоб під склепінням печі воно складало 30 – 60Па. При цьому на рівні робочих вікон збитковий тиск практично дорівнював нулю, що забезпечувало б  мінімальні підсоси охолодженого повітря на рівні ванни та невелике вибивання продуктів горіння у верхній частині вікна робочого простору.

Регулятор отримує інформацію від  датчика перепаду тиску та впливає  за допомогою виконавчих механізмів на направляючий апарат димососу або  на регулюючий димовий шибер в  залежності від роботи печі з котлом-утилізатором або без нього.

Система автоматичного перекидання клапанів існує в мартенівській печі для захисту насадок регенератора від перегріву і для забезпечення раціонального режиму роботи регенераторів (зменшення інтервалу між перекиданням по шляху плавлення, по мірі розігріву печі).

Найбільш простою є система  перекидання клапанів по часу з  виконанням моторного реле часу. Завдання інтервалу між перекиданням установлює сталевар, окремо для кожної сторони печі та змінює вручну по ходу плавки (більші інтервали в періоди завалки та прогріву та менші в періоди плавки та доведення). Така система не гарантує захисту насадок від перегріву, ці функції виповнює сталевар. Які досягненні температурою поверхні гріючої насадки максимально допустимого значення та замикання при цьому контакту у виміряному приладі (потенціометрі). В збіганні невірної системи перекиданні при короткочасних вимірювань показників пристрою (при проскакуванні полум’я в регенератор) система блокується допоміжним реле часу, яка не пропускає командний сигнал до стікання мінімального установленого часу (наприклад 10с). Вказана система гарантує автоматичний захист насадок від перегріву та забезпечує зменшення інтервалу між перекиданнями по мірі розігріву печі. [1], [12]

 

1.3 Стан автоматизації мартенівської печі

 

Автоматичнее регулювання температурного режиму, як правило є основною задачею системи автоматизації системи печі. Температурний режим рівень температури в печі визначає теплопередачу до металлу. Швидкість його нагрівання розподілення по температурі по вазі металлу інтенсивного закалювання утворення та інші важливі параметри робочого агрегату.