Лекции по "Управлению качеством продукции"

 

Причинно-следственная диаграмма  К. Исикавы

 

Далее, на каждой ветви  отдельно, как на оси, строятся дополнительные <веточки>, каждая из которых представляет отдельную причину в своем  классе. К каждой такой <веточке>, в свою очередь, подводятся побеги-причины более высокого уровня, детализирующие ее. Продолжая таким образом, мы получаем разветвленное дерево, связывающее причины наступления того или иного события, находящиеся на разном уровне детализации. Таким образом, мы можем установить причинно-следственную связь между частными отклонениями от нормы (первичными причинами) и их влиянием на вероятность наступления конкретного события.

Для эффективности применения данного метода и достоверности полученных результатов построение диаграммы К. Исикавы должны выполнять профессионалы. Из-за своей структуры диаграмма К. Исикавы также носит название <рыбья кость>.

 

5) Диаграмма Парето, или ABC-анализ, позволяет выявить основные причины, оказывающие наибольшее влияние на возникновение той или иной ситуации. Принцип Парето гласит, что 20% причин порождает 80% следствий. Другими словами, из всех возможных причин всего лишь 20% являются особенно значимыми, так как они влияют на результаты, которые составляют 80% от всего количества.

Принцип Парето еще носит  название <Правило 20-80>. Этот принцип  назван так в честь итальянского экономиста Вильфредо Парето, который  в конце XIX-го века обратил внимание на тот факт, что 80% итальянского капитала сосредоточено в руках 20% населения Италии. Позднее справедливость этого правила была подтверждена наблюдениями и последующими подсчетами результатов в различных отраслях жизни. Так, устранение 20-ти процентов из общего числа возникающих несоответствий отвлекает на себя 80% от общей суммы затрат на устранение всех возможных несоответствий; для компании-поставщика 20% из общего числа заказчиков формируют 80% прибыли, и так далее. Таким образом, сосредоточив свое воздействие на 20% причин, мы оказываем влияние на 80% последствий. Следующие 30% причин порождают, как ни странно, только 15% следствий и, наконец, оставшиеся 50% влияют всего лишь на 5% следствий (рис. 6). Таким образом, мы можем распределять свое внимание и воздействие, исходя из значимости и эффективности результатов.

Например, если взять  произвольный текст и посчитать, сколько раз в нем встречается  каждая буква, то с большой долей  вероятности окажется, что буквы, составляющие 20% алфавита, образуют около 80% всего текста.

 

Диаграмма В. Парето

6) Диаграмма корреляции (диаграмма рассеивания) - графическое отображение отношения между переменными величинами, связанными между собой. Слово «корреляция» (correlation) означает соотношение, соответствие. Связь, проявляющаяся при большом числе наблюдений в виде определенной зависимости между средним значением результативного признака и признаками-факторами, называется корреляционной.

Диаграмма корреляции призвана обнаружить принцип, по которому изменяется условно  зависимая переменная величина при  изменении значения независимой переменной. Например, на рисунке показано, как изменяется объем продажи газированных напитков при изменении погодных условий. Налицо сильная положительная корреляция.

Диаграмма рассеивания

 

Коэффициент Фехнера (коэффициент корреляции знаков) – простейший показатель тесноты связи. Он основан на сравнении поведения отклонения индивидуальных значений каждого признака (X и Y) от своей средней величины. При этом во внимание принимаются не величины отклонений (Xi – X) и (Yi – Y), а их знаки («+» или «-»). Определив знаки отклонения от средней величины в каждом ряду, рассматривают все пары знаков и подсчитывают число их совпадений и несовпадений. Если совпадение знаков обозначить символом C, а несовпадений – H, то коэффициент Фехнера можно записать как отношение разности чисел пар совпадений и несовпадений знаков к их сумме, т.е. к общему числу наблюдаемых единиц:

                                                                             ∑C - ∑H

K ф = ------------- ,

           ∑C + ∑H

Очевидно, что если знаки всех отклонений по каждому признаку совпадут, то ∑H = 0 и тогда K ф = 1. Это характеризует наличие прямой связи. Если все знаки не совпадут, то ∑C = 0 и тогда K ф = - 1 (обратная связь). Если же  ∑C =  ∑H, то K ф = 0, связь отсутствует. Итак, как и любой показатель тесноты связи, коэффициент Фехнера может принимать значения от 0 до  ± 1. При этом, чем ближе значение к 1, тем больше (сильнее) теснота зависимости между X и Y. Для приведенного примера K ф = 0,8.

Параллельное  рассмотрение X и Y у n единиц

Для этого единицы  наблюдения располагают по возрастанию  значений факторного признака X и затем сравнивают с ним поведение значений результативного признака Y.

 

 

Месяц	Объем выпуска продукции Xi	Стоимость нереализованной продукции Yi	Знаки отклонений от средней величины
			Xi – Xср	Yi – Yср
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10	12 16 25 38 43 55 60 80 91 100	28 40 38 65 80 101 95 125 183 245	- - - - - +  +  +  +  +	- - - - - + - +  +  +
∑	520	1000

 

 

7) Контрольные карты Шухарта

В процессе статистического  регулирования технологического процесса периодически проверяют небольшое количество изготовляемой продукции на конкретной операции, рассчитывают статистический параметр качества и сопоставляют его с номинальным значением, что дает возможность своевременно сигнализировать об отклонении и тем самым предупреждать возникновение дефектов и брака, обеспечивая заданный уровень качества продукции. Для реализации процесса статистического регулирования по одному показателю качества используют контрольные карты Шухарта. В верхней части карты отмечаются точками значения средних арифметических показателей качества х. Здесь нанесены четыре границы: две внешние, ограничивающие поле допуска – Тв (верхний технический допуск) и Тн (нижний технический допуск), за пределами которых находится зона брака, и две внутренние – Рв (верхний предупредительный допуск) и Рн (нижний предупредительный допуск), между которыми находится номинальный размер контролируемого параметра  Рном.

Предупредительные границы  Рв и Рн устанавливаются таким образом, чтобы выход тех или иных значений за предел этих границ под влиянием погрешностей, нарушающих нормальный ход процесса, еще не означал появления брака, а лишь сигнализировал о возможности его возникновения, если эти погрешности не будут немедленно устранены.

Технологический процесс  протекает удовлетворительно, если средние арифметические значения х  выборок не выходят за границы  регулирования Рв и Рн, а размахи  R не выходят за свою границу Тв.R. В этом случае вся партия, произведенная между текущей выборкой и предыдущей выборкой, считается годной и убирается с рабочего места. Если же в выборке обнаружен брак или статистический анализ показывает на возможность его появления при данном состоянии технологического процесса, вся накопившаяся у станка за последний период времени продукция подлежит разбраковке, а станок останавливается для переналадки.

 

 

Контрольная карта У. Шухарта

 

 

«Семь новых инструментов управления качеством» преимущественно работают с логическими и ассоциативными связями, систематизацией факторов и направлений решения проблем. Это диаграммы сродства и связей, диаграммы древовидная, матричная, стрелочная и диаграмма процесса осуществления программы.

1. Диаграмма сродства - инструмент, позволяющий выявлять основные нарушения процесса путем обобщения и анализа близких устных данных.
2. Диаграмма связей - инструмент, позволяющий выявлять логические связи между основной идеей, проблемой и различными факторами влияния.
3. Диаграмма дерева - инструмент стимулирования процесса творческого мышления, способствующий систематическому поиску наиболее подходящих и эффективных средств решения проблем.
4. Матричная диаграмма - инструмент, позволяющий выявлять важность различных неочевидных (скрытых) связей. Обычно используются двумерные матрицы в виде таблиц со строками и столбцами a1, a2,., b1, b2. - компоненты исследуемых объектов.
5. Матрица приоритетов - инструмент, для обработки большого количества числовых данных, полученных при построении матричных диаграмм, с целью выявления приоритетных данных. Этот анализ часто рассматривается как факультативный.
6. Блок-схема процесса принятия решения - это инструмент, который помогает запустить механизм непрерывного планирования. Его использование способствует уменьшению риска практически в любом деле. Планирует каждый мыслимый случай, который может произойти, перемещаясь от утверждения проблемы до возможных решений.
7. Стрелочная диаграмма - инструмент, позволяющий планировать оптимальные сроки выполнения всех необходимых работ для реализации поставленной цели и эффективно их контролировать.

 

 

Тема 3. Комплексный подход к повышению качества продукции

 

Применение методов  управления качеством для снижения потерь фирмы от брака и уменьшения себестоимости продукции.

 

 Цель достигается  в несколько этапов:

 

1. Сбор информации  о потерях фирмы, связанных с отклонениями качества на стадии эксплуатации от возврата продукции, брака на стадии производства из-за отклонений качества за определенный период. Указанные данные берутся в службе сервиса (потери на бесплатный гарантийный ремонт и замену продукции), в службе технического контроля качества (потери на брак в производстве), в службе управления качеством (потери от рекламаций, судебных исков и претензий потребителей) и т.д. Итоговые результаты формируются в таблицу (№ отклонения, вид дефекта, сумма потерь от данного дефекта) и ранжируются по степени убывания величины потерь.

2. Построение столбчатого  графика. По оси абсцисс откладываются  виды брака, а по оси ординат  – финансовые потери. При этом  слева направо откладываются  виды отклонений от качества соответственно уменьшению финансовых потерь от них.

3. Построение диаграммы  Парето, каждое следующее значение  ординаты равно сумме значений  предыдущих ординат.                

4. Анализ АВС. Определение  группы дефектов А, приводящих  примерно к 80% потерь, и группы С – группу самых малозначительных потерь, составляющих примерно 10% от общих потерь.

 

5. Анализ причин, приводящих  к главному виду брака. Построение  причинно-следственной диаграммы  К. Исикавы.

На диаграмме Исикавы  представляются все возможные причинные факторы, которые могут привести к главному виду брака.

6. Проведение корреляционного  анализа связи между случайными  величинами – каждым выявленным  причинным фактором и анализируемым  следствием (главным видом брака). При этом могут быть установлены несколько возможных причин появления главного вида брака.

7. Для выявления основного  фактора из нескольких установленных,  вновь строится диаграмма Парето.

8. Исследование основной  причины появления главного дефекта  (Например, низкого качества комплектующего изделия).

9. Разработка и реализация  специальной программы качества, включающего следующие возможные  элементы:

 

• пересмотр контракта с поставщиком данного комплектующего изделия;
• ужесточение требований к разбросу параметров в стандарте на данное комплектующее изделие;
• внедрение у поставщика автоматической установки контроля качества данного комплектующего.

 

10. После проведения  в жизнь данной программы качества, вновь (за такой же период, как  и при исходном анализе, по  указанным выше каналам)  собираются статистические данные о финансовых потерях фирмы, связанных с качеством и проводится сравнение финансовых потерь за предыдущий и последующий периоды по формуле:

 

                               ∆П = П1 – П2 

 

и определение, на сколько  приведенные меры позволили сократить потери, связанные с браком.

Работа по сокращению потерь должна вестись постоянно, циклично, т.е. вновь строятся столбчатый график, диаграмма Парето, диаграмма Исикавы, проводится анализ причинно-следственных связей и т.д. до приемлемого уровня потерь.

 

Тема 4. Эволюция систем управления качеством

 

Модель управления качеством А. Фейгенбаума

Развитие систем управления качеством  включает несколько этапов.

Первый этап – акцент на техническом контроле конечного продукта.

С.  Кольт – идея стандартного качества.

Г. Форд – создал независимую службу контроля.

Ф. Тейлор, А. Файоль, М. Вебер – научная, классическая школы менеджмента, системный  подход.

 

                                                                                                                                                                                                        

 

Итог первого этапа  развития систем управления качеством  может характеризоваться моделью  Фейгенбаума.

 

Первый  уровень (подготовка к проектированию)

1. выбор методов контроля качества
2. оценка качества продукции различных поставщиков
3. разработка планов приема материалов и оборудования
4. контроль измерительных приборов
5. предварительная оптимизация на качество  
6. Второй уровень (проектирование системы обеспечения качества)
7. планирование системы обеспечения качества
8. испытание прототипов изделий, определение уровня их надежности
9. оценка эффективности различных методов контроля
10. анализ стоимости затрат на обеспечение качества  
11. Третий уровень (этап активизации системы)
12. разработка технологии контроля качества
13. обратная связь и контроль качества
14. разработка системы информации о качестве продукции  
15. Четвертый уровень (этап реализации системы по стадиям)
16. контроль новых проектов
17. входной контроль материалов и комплектующих проектов
18. контроль качества производственных процессов
19. анализ и улучшение производственных процессов  
20. Пятый уровень (конечный)
21. комплексный контроль качества