Организация работ по управлению качеством и сертификации, порядок проведения работ по анализу брака,

Одновременно предаудит  является инструментом постоянного  улучшения деятельности самой консалтинговой фирмы, так как руководство

 

фирмы получает возможность  объективно оценить деятельность и

профессиональный уровень  консультантов.

Характерной особенностью предаудита является достаточно большое число  выявляемых несоответствий, что объясняется  лучшим знанием специфики конкретного  предприятия консультантами и специалистами службы качества, разрабатывавшими систему «с нуля».

Таким образом, предаудит, проводимый представителями консалтинговой фирмы, позволяет гарантировать  успешное проведение сертификационного  аудита, провести наиболее полную подготовку разработанной системы менеджмента качества к сертификации и тем самым окупает затраты на свое проведение, которые значительно меньше, чем в случае привлечения внешних аудиторов.

Практически отсутствуют  стандарты на систему показателей  качества продукции, которые необходимы на стадиях проектирования показателей качества

Основными НТД являются ТУ 14-1-5413-2001 Прокат сортовой горячекатаный  прокат со специальной отделкой поверхности  из подшипниковой стали прямого  восстановления. Настоящие ТУ распространяются  на прокат из подшипниковой стали марок ШХ 4 – ПВ, ШХ 15 – ПВ, ШХ 15СГ - ПВ прямого восстановления с вакуумированием, предназначенных для изготовления деталей подшипников, кроме шариков. Химический состав стали по плавочному анализу должен соответствовать: (массовая доля элементов, %)

Углерод – 0,95-1,05; кремний  – 0,17-0,37; марганец – 0,20-0,40; медь–0,12; хром – 1,30-1,65;  сера – 0,010; фосфор – 0,015; никель – 0,10.

Суммарная массовая доля серы и фосфора должна быть менее 0,24%.

Ванадий – 0,04;  азот – 0,012;  кислород – 0,0015; титан – 0,005; молибден–0,03; вольфрам–0,05. Массовая доля этих компонентов гарантируются технологией изготовления и химическим анализом могут не

 

определяться.

Прокат горячекатаный  поставляют в отожженном состоянии  или без термической обработки, а прокат со специальной отделкой поверхности -  в отожженном состоянии.  Прокат изготовляют:

- горячекатаный круглый,  диаметром от 12 до 75 мм;

- круглый со специальной  отделкой поверхности диаметром  от 11 до 75мм;

- горячекатаный квадратный  со стороной квадрата 12-65 мм;

Рассматриваемая нами продукция является прокат горячекатаный круглый диаметром 60мм в прутках.

В соответствии с заказом  прутки и полосы поставляют длиной:

- немерной (НД) в пределах от 2 до 6м, а по требованию потребителя – до 12м;

- мерной (МД) в пределах  немерной длины;

- кратной мерной (КМ) в  пределах немерной длины.

Кривизна прутков не должна превышать 1мм на 1м длины, а  по требованию потребителя – 0,5мм на 1м длины. Концы проката должны быть обрезаны или обломаны без изгибов и заусенцев.

Отбор проб для определения  химического состава стали проводят по ГОСТ 7565-81. Настоящий стандарт устанавливает  метод отбора и подготовки проб, для определения химического  состава стали, сплавов и готового проката. Отбор проб проводят от непрерывно-литой заготовки, соответствующих середине плавки, сверлением или вырезкой куска металла

из средней части  слитка на глубину 50-70 мм. Поверхность  металла перед отбором стружки  тщательно очищают от окалины  и механических загрязнений. При  обезуглероживании стали, поверхность зачищают до полного удаления указанных слоев. Химический анализ проводят по ГОСТ 12344 – ГОСТ 12348, ГОСТ 12350, ГОСТ 12352. Для определения химического состава отбирают не менее трех единиц проката.

 

Контроль качества поверхности  проводят неразрушающим методами.

При выборе методов неразрушающего контроля кроме специальных особенностей и технических возможностей каждого  метода учитывают вид дефекта, его  расположение, технические условия  на обработку, состояние и частоту  обработки поверхности, форму и размер изделия и зоны контроля. В зависимости от происхождения дефекты различаются по размерам, форме и среде, заполняющей их полости. Выбор метода контроля в значительной степени определяется физическими свойствами   материала изделия.

Методы неразрушающего контроля характеризуются:

- чувствительностью;

- разрешающей способностью;

- достоверностью и  надежностью аппаратуры;

- простатой технического  процесса;

- производительностью;

- требованиями по технической  безопасностью.

Чувствительность метода характеризуется наименьшими размерами обнаружимого дефекта. Разрешающая способность определяется наименьшим расстоянием между двумя соседними выявленными дефектами, для которых возможна регистрация. Достоверность – вероятность пропуска изделий с явными дефектами. Требования по технике безопасности зависят от метода применяемого контроля.

Основные дефекты образующиеся в процессе плавления металла, заливки  в изложницы, кристаллизации, охлаждении, химической термической обработки, является производственными дефектами. Причинами их возникновения являются: несовершенство процессов производства, нарушение процессов обработки, неэффективность методов контроля качества, не соблюдение технических требований  и т.д.

Для выбора метода или  комплекса методов неразрушающего контроля необходимо определить вид дефекта, объекты контроля их характеристики и

условия контроля. Вид  дефекта – Плена. Оптический неразрушающий  контроль основан на анализе взаимодействия оптического излучения с объектом контроля.

Термины и определения в области и неразрушающего контроля установлены ГОСТ 24521-80. Общие требования к методам оптического вида НК регламентированы ГОСТ 23479-79.

Оптическое излучение - электромагнитное излучение с длиной волны 10¯³мкм, в котором принято выделять ультрофиолетовую, видимую и инфракрасную области спектра с длинами волн соответственно 10¯³ - 0,38; 0,38 – 0,78 и 0,78 - 10³ мкм.   Возникновение оптического излучения связано с движением заряженных частиц. Основными информационными параметрами объектов оптического контроля являются их спектральные и интегральные фотометрические характеристики. С помощью оптических методов внутренние дефекты выявляются только в изделиях из металлов, прозрачных в оптической области спектра. Оптические методы неразрушающего контроля широко применяются в электронной промышленности, для контроля качества монокристаллов и эпитаксиальных слоев, геометрии проката, качества внутренней поверхности труб. Основной характеристикой оптического излучения является поток излучения.

Информационными параметрами оптического излучения являются пространственно-временные распределения его амплитуды, частоты, фазы,

 поляризации и степени  когерентности. Для получения  дефектоскопической информации  используют изменение этих параметров  при взаимодействии оптического излучения с объектом контроля в соответствии с явлениями интерференции, дифракции, поляризации, преломления, поглощения, рассеяния, дисперсии света, а также изменение характеристик самого объекта контроля под действием света в результате эффектов фотопроводимости, фотохромизма, люминесценции, электрооптических, механооптических, магнитооптических,

 

акустооптических и  других явлений.

Основными информационными  параметрами объектов оптического  контроля являются их спектральные и  интегральные фотометрические характеристики, которые в общем случае зависят  от строения вещества, его температуры, агрегатного состояния, угла падения излучения, степени его поляризации, длины волны.

Эффективность применения оптического  неразрушающего контроля существенно зависит от правильности выбора геометрических, спектральных, светотехнических и временных характеристик условий освещения и наблюдения объекта контроля. Главное при этом – обеспечить максимальный контраст дефекта подбором углов освещения и наблюдения, спектра и интенсивности источника, а также состояния поляризации и степени когерености света. Необходимо учитывать различия оптических свойств дефекта и окружающей среды фона.

Допускается контролировать качество поверхности осмотром без применения увеличительных приборов. Горячекатаный прокат предварительно подвергают светлению кольцами или змейкой. Испытание на осадку проводят по ГОСТ 8817. По этому стандарту устанавливают метод испытания на осадку сортового проката и проволоки из четных и цветных металлов в холодном и горячем состоянии. Сущность метода состоит в осадке образца под сжимающего усилия вдоль его оси при нормальной или

повышенной температуре  и служит для определения способности  металла выдерживать заданную относительную  степень деформации, а также для выявления поверхности дефектов. Основной параметр поперечного сечения образца должен составлять: от 3 до 30 мм – для испытания в холодном состоянии; от 5 до 200 мм – для испытания в горячем состоянии. Высота образцов для испытания на осадку должна быть равна двум основным параметра поперечного сечения. Отклонение по высоте образца не должно превышать ± 5%. Образцы должны быть с необработанной поверхностью.

Торцы образца должны быть параллельны. Ось образца перпендикулярна  его торцевой плоскости. Испытание проводят при статистической или динамической нагрузке. Величина относительной деформации 50, 65 или 75 % .Образец считается выдержавшим испытание, если после достижения заданной относительной степени деформации при осадке на боковой поверхности образца не наблюдается возникших или раскрывшихся трещин, закатов, надрывов. Оценку результатов испытаний при появлении шероховатости на боковой поверхности образца проводится по нормативно-технической документации на металлопродукцию. Осмотр поверхности образцов проводится визуально. Результаты испытаний записываются в протоколе, где указаны: марка металла, состояние поверхности образца, вид нагрузки, размеры образца до и после испытания, результаты испытания.

Твердость отожженного проката  проверяют по ГОСТ 9012 после зачистки обезуглероженного слоя с двух концов отобранных прутков. Этот стандарт устанавливает метод измерения твердости по Бринеллю металлов и сплавов. Сущность метода заключается во вдавливании шарика в образец под действием нагрузки, приложенной перпендикулярно поверхности образца, в течении определенного времени, и измерении диаметра отпечатка после снятия нагрузки. Поверхность образца должна быть ровной, гладкой и свободной от окисной пленки. Толщину образца, подвергаемого испытанию,

выбирают таким образом, чтобы на противоположной стороне  образца после испытания не было заметно следов деформации. Диаметр  отпечатка измеряют с помощью  микроскопа или других приборов с  погрешностью измерения:

-  ± 0,25 % (для шариков  диаметром 5 и 10мм);

-  ± 0,5 % (для шариков  диаметром 1,2 и 2,5мм).

Диаметр отпечатка измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях и определяют как среднее  арифметическое значение двух измерений. При этом разность измерений диаметров  одного отпечатка не

 

должна превышать 2% от меньшего из них.

Количество отпечатков при определении твердости указывают  в НТД на металлопродукцию. В протоколе  испытания указывают: диаметр шарика, величину нагрузки, значение твердости  для каждого отпечатка, продолжительность  выдержки под нагрузкой, диаметр отпечатка, обозначение образца.

Свойство и качество стали, определяется не только химическим составом, но и макростроением. Макроскопический анализ заключается в определении  строения материалов невооруженным  глазом или через лупу при небольшом увеличении. Макростроение можно изучать непосредственно на поверхности заготовки, в изломе заготовки, а также после предварительной подготовки исследуемой поверхности. Шлифованный и протравленный образец называют макрошлифом.

Макрошлиф изготовленный в поперечном сечении называется темплетом.

Макроанализ позволяет судить о качестве заготовки, определять условия предшествующей обработки, влияющие на сплошность материала и особенности строения после затвердевания при литье, а также характер и качество обработки, применявшейся для придания детали окончательных форм и свойств, вид излома

Для контроля макроструктуры металла применяют следующие  методы:

- травления образцов  в растворах кислот;

- излома образцов;

- отпечатков.

Вид излома определяется в непосредственном наблюдении, остальные  особенности макростроения на макрошлифах.

Объектом исследования являются образцы с ровной поверхностью, обработанные резцом или шлифовальным камнем.

 

Образцы должны составлять достаточно полное представление о  распределении макровключений во всем объеме металла, т.е. они должны представлять полное сечение или большую часть сечения. Исследования начинают с визуального просмотра, затем образцы подвергают глубокому или неглубокому травлению.

При неглубоком травлении  выявляются фосфатные и сульфидные включения. Глубокое травление применяют для выявления местных скоплений фосфора и серы, крупных неметаллических включений, трещин. При глубоком травлении сульфидные включения и трещины выглядят одинаково, поэтому распределение сульфидных включений на макрошлифах устанавливают методом снятия серного отпечатка.