Организация работ по управлению качеством и сертификации, порядок проведения работ по анализу брака,

Качество металла и  надежность изготовленных из них  изделий характеризуется видом  их изломов, зависящих  также от условий нагружения (однократное или многократное), от температуры и других факторов. По характеру разрушения различают два основных вида излома: вязкий и хрупкий. Один и тот же материал в зависимости от условий разрушения может разрушаться и вязко, и хрупко.

 Контроль макроструктуры  проводят по ГОСТ 10243. Оценку центральной  пористости проводят по шкале  приложения 1 к ТУ 14 – 1 5176. Допускается проверять макроструктуру и усадочную раковину неразрушающими методами контроля ГОСТ 12503, ГОСТ 21120.

Излом контролируют на образцах, вырезанных с одного конца прутка.

Глубину обезуглероженного  слоя определяют по ГОСТ 1763-68 методами: металлографическим методом, методом замера твердости, химическим методом и методом замера микротвердости.  Для определения глубины обезуглероженного слоя подшипниковой стали используют металлографический метод.

Сущность металлографического метода заключается в определении глубины обезуглероженного слоя по структуре под микроскопом.

 

 Шлифы должны отвечать  следующим требованиям:

1) плоскость шлифа  должна быть перпендикулярна  исследуемой поверхности;

2) площадь шлифа не  более 10 см²;

3) на шлифах с закаленными краями глубину обезуглероженного слоя не определяют.

Травление шлифа производится в 2-4% растворе азотной кислоты в  этиловом спирте. Различают две зоны обезуглероживания: зону полного  обезуглероживания  и зону частичного обезуглероживания. Зона полного  обезуглероживания характеризуется структурой чистого феррита. Зона частичного обезуглероживания характеризуется структурой, отличной от структуры основного металла. Глубину обезуглероженного слоя определяют как максимальную глубину для данного образца или как среднюю величину из пяти измерений в местах наиболее значительного обезуглероживания с указанием максимальной глубины. Обезуглероживание не измеряют в месте обнаружения поверхностного дефекта на шлифе. В протоколе испытаний указывают наличие поверхностного дефекта.

Отбор проб и подготовку образцов для оценки загрязненности стали неметаллическими включениями  проводят по ГОСТ 1778-70. Неметалл-лические включения определяют:

- методом Ш – сравнением  с эталонными шкалами, применяется  для испытания деформированного металла;

- методом К – подсчетом  количества включений, деформированного  или литого металла;

- методом П - подсчетом  количества и объемного процента  включений, применяется для испытания  деформированного и литого металла.

  Метод Ш (метод шкал).

Металлографический метод 1-й группы оптимальный для оценки загрязненности деформированной стали. В данном методе оценивают,

степень загрязненности стали неметаллическими включениями  путем сравнения включений, наблюдаемых  под микроскоп в отраженном свете на поверхности непротравленного микрошлифа с эталонной шкалой. Эталонная шкала состоит из эталонных рисунков или микрофотографий, на которых воспроизведены типичные включения различного состава, формы и размеров. Загрязненность стали неметаллическими включениями повышается от первой эталонной структуры к последней и одновременно увеличивается балл оценки, в котором характеризуется степень загрязненности.

Объектом исследования является микрошлиф. Поверхность образца  требует специальной подготовки, т.к. в качестве оборудования используется световой оптический микроскоп. Поверхность подготавливаемого образца должна быть плоской и блестящей, т.к. изучение в микроскопе структуры металлов, а также непрозрачных неметаллических материалов возможно при интенсивном отражении световых лучей от исследуемой поверхности. Поверхность образца шлифуется, после этого полируется в нетравленом виде.

При рассмотрении нетравленого микрошлифа, обнаруживают микропористость, а также оценивают загрязненность стали неметаллическими включениями. После изучения нетравленого микрошлифа, шлиф подвергают травлению. Существуют методы травления, которые разрушают по воздействию на поверхность металла:

1) Травление методом  избирательного растворения фаз.  Метод основан на различии  физико-химических свойств отдельных фаз и пограничных участков зерен. В результате различной интенсивности растворения создается рельеф поверхности шлифа.

2) Травление методом  окисления.

3) Травление методом  избирательного испарения фаз  в вакууме.

4) Магнитный метод.

Микроскоп металлографический позволяет рассматривать при  значительном увеличении (50-100) непрозрачные тела в отраженном свете. Состоит  из оптической системы, осветительной  системы, механической системы.  Оценить  степень загрязненности одной плавки неметаллическими включениями производится по среднему баллу вычисленному в результате анализа 6 микрошлифов, сравнением наблюдаемой под микроскопом прошлифованной поверхности микрошлифа со стандартной 5 бальной шкалой.

 Вырезанные образцы  подвергают закалке при t=(850+10)ºС с охлаждением в масле и отпуску при t =(150-160)° С в течении 1 часа.

Контроль загрязнений  неметаллическими включениями методом  испытания   на    «синий излом»    проводят    по методике приложения 2  к  ТУ 14 – 1 – 5176 – 92.

Микроструктуру проводят по ГОСТ 801-78 и  оценивают в баллах сравнением с эталонами шкалы № 7. Если микропористость не может быть оценена одним из двух соседних балов, то допускается оценка 0,5; 1,5; 2,5; 3,5. Допускается оценивать структурную полосчатость, карбидную ликвацию и карбидную сетку на образцах, изготовленных для контроля неметаллических включений. За результат контроля принимают max балл из оценок образцов. Ультразвуковой контроль внутренних дефектов проводят по ГОСТ 21 120 или по SEP 1920.

Маркировка, упаковка и оформление документации должен соответствовать требованиям ГОСТ 7566-94. Металлопродукцию принимают партиями. Приемку партии, для которой предусмотрен контроль качества поверхности и размеров каждого изделия, входящего в партию, допускается проводить по результатам технологического и инструментального контроля в процессе производства.

 При получении неудовлетворительных  результатов по какому-либо показателю  по нему проводят повторные  испытания. 

 

Результаты повторных  испытаний распространяются на всю партию.

Каждая партия сопровождается документом:

- наименование или  товарный знак предприятия –  изготовителя;

- наименование потребителя; 

- номер заказа;

- дату оформления документа  о качестве;

- марку стали, группу  или класс точности;

- номер плавки и номер партии;

- наименование металлопродукции, размеры, количество мест, общую  массу; 

- номер НД;

- химический состав  стали по пробе или в готовом  прокате; 

- результаты всех испытаний;  штамп отдела технического контроля.

Маркировку наносят непосредственно на металлопродукцию, если она не подлежит упаковке, и на ярлыки, если металлопродукция упакована в пачки. Маркировку выполняют ударным способом – клеймением, наклеиванием ярлыков, краской. Ярлыки прочно прикрепляют к обвязкам со стороны, удобной для просмотра, или помещают в специальный карман. Для маркировки применяют металлические, деревянные, пластмассовые ярлыки с отношениями сторон от 1:1 до 1:2 и площадью не менее 24 см².

Наносимая маркировка должна быть четкой, прочной и несмываемой. Цифры и буквы маркировки высотой 5-20мм и шириной 3-12мм.                           

При маркировке краской  допускается высоту цифр и букв увеличивать до 100мм и ширину – до 70мм. Полную маркировку на сортовой прокат отгружаемых поштучно, допускается наносить на каждую десятую штуку, но не менее чем на две штуки в вагоне.

При упаковке металлопродукции мерной длины торцы пачки должны

быть выровнены с  одной стороны, выпускающие концы  с другой стороны не должны превышать  предельных отклонений по длине, установленных в НД. Каждая пачка должна состоять из проката одной партии. Масса пачки не должна превышать:

- при ручной погрузке  – 80кг;

- при механической  погрузке и разгрузке – 5, 10, 15, 20, 25, 30 и 35 т.

Общие правила приемки  по ГОСТ 21120.

Дефектоскопы предназначены для обнаружения различных трещин, расслоений, закатов, раковин, инородных металлических включений и т.д. Наружные проходные преобразователи представляют собой индуктивную катушку, внутри которой проходит контролируемое изделие. Особенностью преобразователей этого типа является, прежде всего их конструктивная простота, благодаря чему они широко используются при контроле массовой продукции, например труб, проката, проволоки. На их основе создаются как дефектоскопы для выявления нарушения оплошности ОК, так и структуроскопы  для оценки физико-механических характеристик (твердости, прочностных параметров, соответствия заданной марки стали, качества термообработки).

Приборы с наружными  проходными преобразователями являются приборы общепромышленного широкого применения. С их помощью сегодня контролируется почти 100% выпускаемого объема проволоки, особенно малых диаметров (0,5….2,5 мм), почти 100% электросварных труб (если иметь ввиду одновременный контроль и зоны шва, и всего остального сечения труб), до 95…98%  и проката некруглой формы (небольших

размеров до 80мм). Аппаратура этого типа успешно работает в самых тяжелых условиях трубопрокатных, прокатных и проволочных станов: при высоких скоростях контроля (от 0,01 до 3 м/сек;) вблизи сварочных аппаратов, при наличии в трубе большого количества воды, в условиях загрязненности и запыленности. Для этой аппаратуры характерно:

 широкий диапазон  диаметров контролируемых изделий (от 0,05 до 120мм), возможность контроля изделий различной поперечной формы ( круг, квадрат, прямоугольник, шестигранник), простота и надежность конструкции.

Главнейшей задачей  получения продукции высокого качества является обеспечение и определение  фактического уровня качества на каждой операции регламентированного технологического процесса.

В целях обеспечения  качества конечного продукта необходимо вести         

контроль не только качества материалов, но и соблюдения режимов  технологического процесса, контролировать  параметры, химический состав металла, макро- и микроструктуру, качество поверхности. Контроль соблюдения технологической дисциплины является неотъемлемым элементом производственного процесса и одной из основных обязанностей руководителей цехов, ОТК и ТУ.

Продукцию в процессе производства контролируют и исполняют в установленных точках и через определенные промежутки времени.

На каждую операцию технологического процесса продукции передают в соответствии с сопроводительной документацией. Проведение контроля и испытаний  подтверждают соответствующей записью  в сопроводительной документации и журналах установленной формы. Все записи заверяют подписью и датой.

Продукция не подлежит дальнейшему  использованию до ее проверки согласно технологической документации, за исключением  случаев, когда продукцию выпускают  при четко определенных процедурах возврата.

Готовую продукцию отправляют на склад или непосредственно заказчику лишь после выполнения всех видов контроля и испытаний в процессе производства и при приемке с удовлетворительными результатами, при наличии и подтверждении данных  в сопроводительной документации.

На основании сопроводительной документации персонал технического

контроля дает разрешение на сдачу, упаковку и отгрузку готовой  продукции и оформляет сертификат качества. Если продукция не полностью  удовлетворяет установленным требованиям, то ее считают несоответствующей.

Металл, предназначенный  для поставки потребителю, проходит контроль с использованием следующих  установок:

- ультразвуковой контроль (УЗК) внутренних дефектов;

- «Ферстер» - контроль  поверхностных дефектов;

- «Магнатест» - контроль  на наличие смешивания.

Металл, предназначенный  для дальнейшей обработки, после  снятия поверхностного слоя, проходит повторный контроль на наличие поверхностных  дефектов и соответствие профиля  после обработки:

- установка для бесконтактного контроля – «Циркограф» производит контроль поверхности обточенных прутков на наличие дефектов.

Контролю подвергаются прутки круглого сечения диаметром  от 10 до65 мм, длиной от 4 до 12 м.  Прутки выправляются в правильной машине. Остаточная кривизна должна быть не более 1 мм/м, но не более 10 мм на всю длину прутка.