Отчёт по слесарной практике

Способ соединения

В предварительно подготовленные отверстия  в деталях (пакете листов) вставляют  заклепки. После производится осадка (клёпка) специальным инструментом второй замыкающей головки. В процессе клёпки производят стяжку (сжатие) пакета, и за счет поперечной упругопластической деформации стержня происходит заполнение начального зазора между стержнем и стенками отверстия, часто приводящее к образованию натяга.

Инструменты и приспособления для клёпки

В последнее время клепальный пневмомолоток и наковальня-поддержка всё чаще вытесняется другим оборудованием. Это — пневмоклещи, клепальный пресс. Клепальные прессы с ЧПУ (числовым программным управлением) позволяют с высокой производительностью изготовлять крупные панели для фюзеляжей и крыльев самолётов.

 

 

1.9 Паяние, лужение, склеивание 

Паяние — процесс соединения двух или более металлических деталей с помощью сплава из других металлов, называемого припоем. Спаиваемые детали прикладывают одну к другой, а жидкий расплавленный припой вводят в зазор между ними. Остывая, припой затвердевает и прочно соединяет спаиваемые части. Для прочности паяния и экономии припоя величина зазора между соединяемыми поверхностями должна   быть   наименьшая — от   0,05 до 0,2 мм. Припои в зависимости от состава сплава бывают мягкие и твердые. Мягкие припаи — сплав олова и свинца — называются оловянно-свинцовыми. Они обладают низкой температурой плавления, не выше 300° С. Их применяют в тех случаях, когда  к соединению   не   предъявляется требование высокой механической прочности. Припой ПОС-30, называемый третником, содержит 30% олова и 70% свинца.

Применяют его для паяния латуни, меди, стали, белой жести  и др. Припой ПОС-50, называемый половником, содержит 50% олова и 50% свинца и используют его для паяния меди, латуни и стали. Начало плавления вышеуказанных припоев находится в пределах 183—225°С, конец плавления—190— 285°С, в зависимости от состава припоя. Чем больше в припое олова, тем ниже температура его плавления.

Мягкие припои легко плавятся и их можно наносить на металл паяльником. Для наиболее прочного соединения металла  с припоем необходимо, чтобы жидкий припой плотно соприкасался с поверхностью металла. Для этого поверхность  детали перед паянием зачищают напильником  или наждачной шкуркой до получения  металлического блеска. Такой механической зачисткой удаляют с поверхностей грядь, жир, краску и другие налеты. Очищенная поверхность под действием кислорода воздуха очень быстро покрывается пленкой окисла, которая невидима для глаза, но мешает соединению припоя с поверхностью детали. При окислении металла прочной пайки не произойдет.

Чтобы предохранить металл от окисления, перед паянием его  поверхность покрывают химическими   веществами,   называемыми   флюсами.

Одни флюсы, например соляная  кислота, хлористый цинк, нашатырь, бура, растворяют окислы металлов и  хорошо очищают место спая.

Другие флюсы — стеарин, канифоль — образуют   защитные пленки у места   спая. Паяние производят паяльником, изготовленным из красной меди. Такой паяльник хорошо нагревается и быстро отдает тепло спаиваемым поверхностям.

Кроме обычных паяльников, нагреваемых в горне или на горелке, применяют электрические  и газовые паяльники. Конец паяльника, являющийся его рабочей частью, должен быть чистым и хорошо заправленным.  Для заправки паяльник нагревают  до малинового цвета и конец его опиливают напильником. Затем конец паяльника окунают в хлористый циик, набирают на него каплю расплавленного припоя и трут о кусок нашатыря, пока конец паяльника не покроется ровным слоем припоя (облудится). При паянии мягкими припоями концы спаиваемых деталей соединяют, место спая промазывают хлористым цинком, а затем медленно проводят по спаю нагретым паяльником, на конце которого имеется капля расплавленного припоя. Припой пристает к изделию, быстро охлаждается, затвердевает и скрепляет спаиваемые детали.

 Во время нагрева  места паяния посыпают бурой,  что ускоряет плавку припоя  и обеспечивает лучшее соединение  припоя с металлом детали. После  расплавления припоя и заполнения  им швов деталь осторожно вынимают  из горна и дают ей охладиться. Спаянные детали зачищают напильником.  Напильником также спиливают  выступающую часть припаявшейся  проволоки.

Лужение — это покрытие металлических изделий оловом для защиты поверхности от окисления, действия воздуха, щелочей, влаги и пр. Тонкий слой олова на железе или меди называется полудой. В целях экономии к олову для лужения прибавляется свинец — обыкновенный сплав для полуды состоит из 5 ч. олова и 3 ч. свинца. Прибавленный в состав полуды висмут делает ее более блестящей и вместе с тем более плавкой.

 

Для лужения посуды примеси  свинца и ядовитых солей не допускаются. Лужение хорошо ложится лишь на абсолютно чистые металлические предметы, поверхность которых перед лужением необходимо тщательно очистить. Для лужения чугунной и медной посуды ее сначала протравляют слабым раствором кислоты, затем прогревают до температуры плавления олова, натирают нашатырным спиртом, наливают в посуду расплавленное олово и растирают ветошью. Если покрытие полудой сделано правильно, то на поверхности предметов получится блестящий ровный слой олова. Мелкие изделия из чугуна и железа опускают в раствор хлористого цинка, а затем горячими помещают в расплавленное олово. Лужение часто производится и гальваническим путем. Для того чтобы лужение было безупречным, следует приготовить оловянную полуду, которая легла бы на поверхность металла ровным, чистым, гладким слоем. Обращаться с металлом нужно очень внимательно, иначе полуда может лечь чересчур тонким слоем или неровно. Если слой олова ляжет прочно, полуда будет препятствовать окислению металла, следовательно, будет прочна; если же полуда тонка и сквозь нее проходит воздух, на поверхности металла очень быстро появится ржавчина. Для лужения посуды следует использовать чистое олово без примеси свинца. Хотя олово и дороже свинца, такая полуда абсолютно безвредна, а с примесью свинца и других металлов — опасна для здоровья.

Для того чтобы узнать, сколько  свинца и других примесей присутствует в оловянной посуде, следует маленький  кусочек, взятый для образца, растворить в соляной кислоте. Если в олове  есть примесь свинца, то получившаяся при растворении жидкость приобретет молочный оттенок; при большой концентрации выпадает осадок белого цвета. Примесь железа в олове можно узнать, растворяя олово в соляной кислоте с добавлением двух капель азотной кислоты. Смесь нейтрализуют нашатырным спиртом, прибавляя немного роданистого калия. Если есть примесь железа, то расплавленное олово примет красноватый оттенок. Для покрытия железных листов в олово добавляют цинк. Чтобы получившаяся полуда была блестящей и красивой, к олову добавляют 5% висмута. Добавление никеля и железа делает полуду более твердой, а никель придает блеск.

Технология склеивания пластмасс включает следующие операции: приготовление клея, подготовку соединяемых поверхностей, нанесение клея, открытую выдержку, приведение соединяемых поверхностей в контакт, отверждения или затвердевание клея, контроль качества клеевого шва. Расчет каких-либо технологических параметров процесса склеивание в настоящее время невозможно. Приготовление клея заключается в смешение его отдельных компонентов в соотношение и последовательности, определяемых рецептурой. Основное правило при смешении - введение отвердителя или ускорителя непосредственно перед применения клея. В ряде случаев потребитель получает уже готовый клей, так что необходимость в этой операции отпадает. 
Подготовка соединяемых поверхностей является одной из важнейшим операций в технологии склеивания. Она заключается в подготовке их друг к другу к специальной обработке или очистки. Ровные, хорошо подогнанные поверхности склеиваемых материалов необходимы для получения тонкой равномерной по толщине клеевой прослойки. Особенно тщательная подгонка поверхности должна быть при склеивании клеями, в момент запрессовки обладают как малые, так и слишком большой текучестью. Способ обработки поверхности зависит от типа пластмассы и природы клея. Композиционные пластики и пластмассы на основе отвержденных реактопластов через склеиванием обрабатывают преимущественно механическим способом. При этом не только увеличивается истинная площадь склеивания и на поверхности материала обнажаются частицы, более легко склеивающиеся наполнители, но и удаляются различные загрязнения, смазки и т.д.

Перед нанесением слоя обработанные поверхности промывают растворителем (кетоны, бензин) или протирают тампоном, смоченным в растворителе и сушат  при 293-238 К, в течении нескольких минут. Наряду с механической обработкой для некоторых типов отвержденных реактопластов применяют химическую обработку. Например, фенопласты обрабатывают ацетоновым раствором оксипроизводных бензола и других ароматических соединений.

Эффективный способ повышения  прочности склеивания – нанесение  подслоев (грунтов) из разбавленных растворов полимеров.

Одним из современных способов подготовки поверхности пластиков, упрочненных волокнистым наполнителем, служит нанесение перед формованием  детали на участки, подлежащие склеиванию, слоя ткани из термопластов или стеклянной ткани, покрытой фторопластом или кремнийорганическим  полимером, и удаление этого слоя непосредственно перед нанесением клея.

Эти защитные слои, называемые иногда «жертвенными», защищают пластик  на стадиях переработки, предшествующих склеиванию, и способствуют созданию шероховатого рельефа поверхности. Применение клеев, которые адсорбируют жировые и масляные загрязнения, исключает из технологического процесса операции очистки.

Обработку поверхностей термопластов также производят механическим, химическим, физическим или комбинированными способами.

К физическим методам обработки  поверхностей через склеивание относятся: электрическая обработка, в том  числе наиболее эффективная ее разновидность - обработка. Электронно-возбужденным инертным газом ультрафиолетовое и радиоактивное облучение.

Приложенные давление (запрессовка) во время приведения соединяемых  поверхностей в контакт обеспечивает фиксирование деталей, достижение более  полного контакта между клеем  и склеиваемым материалом и созданием  клеевой прослойки оптимальной  толщины. Чем меньше толщина клеевой  прослойки, тем выше прочность соединения при равномерном отрыве или сдвиге.

Давление при склеивании создают различными способами, зависящими от конструкции изделия, формы и  размеров шва, типа клея, серийности производства: с помощью груза, а пневматических или гидравлических прессах, с помощью  вакуумного мешка, в прессах с  винтовыми или экстрентиловыми зажимами, стягивающими лентами, в сборочных стапелях, дополнительно оборудованных различными зажимами, устройствами.

Отверждение клеев на основе реактопластов является наряду с  подготовки поверхности важнейшей  операцией в технологии склеивании. Выбор режимов (температуры, продолжительности, давлении) отверждения клея зависти  не только от его природы, но и от типа соединяемого материала и условий эксплуатаций изделий.

Нагрев склеиваемых участков производят в термошкафу, контактными нагревателями высокочастотным способом или с помощью ультразвука.

Давление во время отверждения  необходимо увеличить по сравнению  с давлением в момент запрессовки, если повышается противодавление летучих  продуктов в клеевом шве. 
Затвердевание термопластичных клеев происходит в результате испарения растворителя или охлаждения зоны шва.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.10 Механизированный ручной  инструмент

 

Механизированным ручным инструментом называется инструмент, у которого рабочее движение осуществляется с помощью двигателя (пневматического или электрического), а вспомогательное движение и управление выполняются вручную. На заводах металлоконструкций механизированный ручной инструмент применяют при рубке металла (подготовке кромок под сварку), зачистке сварных швов, сверлении отверстий, осадке заклепок, нарезании резьбы, очистке металла и конструкций от коррозии и окалины и т. п.

В зависимости от вида энергии, подводимой к двигателю, механизированный инструмент разделяют на две группы: электрифицированный  и пневматический. Электрифицированный  инструмент с вращательным рабочим  движением имеет более экономичный  расход электроэнергии и высокий  коэффициент полезного действия (КПД) по сравнению с пневматическим.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.11 Притирка и доводка

Притиркой называется операция по чистовой обработке поверхностей изделия, выполняемая с помощью  абразивных материалов в виде порошков или паст с целью получения  плотных, герметичных разъемных  и подвижных соединений. Доводка  является разновидностью притирки и  предназначена для получения  деталей с высокой точностью  формы, размеров, высокой чистотой поверхности. 
При помощи притирки и доводки можно довести поверхность детали до зеркального блеска, что соответствует наивысшему— 14-му классу чистоты. При помощи этих операций можно получить точность обработки до 0,5 мк. Припуск па притирку не должен превышать 0,01—0,02 мм, ибо большие припуски уменьшают производительность труда и ухудшают качество обрабатываемой поверхности. 
Притиркой и доводкой снимается слой металла толщиной 0,003—0,030 мм. 
При ремонте сельскохозяйственной техники притирке подвергаются клапаны и седла двигателей, прецизионные детали дизельной топливной аппаратуры, детали гидросистем и др. 
Сущность процесса притирки заключается в механическом или химико-механическом удалении с обрабатываемых поверхностей частиц металла абразивными материалами.

Существуют два метода притирки:

1.Притирка сопрягаемых  между собой поверхностей деталей  одна к другой с помощью  абразивных порошков, смешиваемых  со смазывающими веществами, и  паст, наносимых на притираемые  поверхности. 
2. Притирка сопрягаемых или несопрягаемых между собой поверхностей деталей с помощью специальных притирок и с применением протирочных паст или доводочных эмульсий.