Отчёт по слесарной практике

По применяемости на станках, виду и характеру обработки резцы  разделяются на:

-       токарные

-       строгальные

-       долбежные

Токарные резцы:

-       проходные, производящие обтачивание детали вдоль оси ее вращения или в плоскости, перпендикулярной к этой оси (лобовые)

-       подрезные — для подрезания уступов под прямым и острым углом к основному направлению обтачивания

-       отрезные — для отрезки материала под прямым углом к оси вращения и для прорезания узких канавок

-       расточные — для растачивания отверстий в направлении оси вращения

-       фасочные — для снятия фасок

-       фасонные — для получения сложной фасонной формы обтачиваемой детали

 

 

Основные типы токарных резцов в настоящее время стандартизованы. Кроме стандартных резцов, имеется  ряд типов резцов, предложенных в  разное время и используемых в  тех или иных случаях. Для тяжелых  обдирочных работ находят применение чашечные резцы. Так как затупление чашечного резца при каждой его установке происходит на небольшом участке его режущей кромки, то, поворачивая резец вокруг оси, можно значительно увеличить его стойкость до переточки. Такой резец состоит из державки, собственно чашечного поворотного резца («грибка») и эксцентрикового прижимного кольца. Чашечный резец крепят в державке на пальце. Существуют и другие конструкции крепления этих резцов. Резец, снимающий стружку при прямолинейном взаимном перемещении резца и материала, называется строгальным (при горизонтальном резании) или долбежным (при вертикальном). Характер работы строгального и долбежного резцов одинаков и отличается от работы токарных резцов, где резание непрерывно. Как при строгании, так и при долблении резец режет только при рабочем ходе. В то же время в моменты начала и конца каждого хода возникают толчки, вредно влияющие на работу этих резцов. Применение керамических резцов является дальнейшим шагом в развитии инструмента для скоростного резания металлов по сравнению с использованием твердосплавных резцов. Высокая красностойкость таких резцов позволяет обеспечить более высокие скорости резания в сравнении с твердосплавными резцами, однако повышенная хрупкость керамики ограничивает их применение; в настоящее время они большей частью применяются при чистовом и получистовом обтачивании черных и цветных металлов, и реже — при обдирочном. Для работы таких резцов необходима жесткая система станок — деталь — инструмент. Следует избегать использования керамических инструментов при ударной нагрузке. Работа обычно производится без применения смазывающе-охлаждающей жидкости, так как керамические пластинки обладают большой термостойкостью. При обтачивании фасонных деталей обычные токарные резцы не обеспечивают точности получения профиля и малопроизводительны. Их применение целесообразно главным образом для обтачивания фасонных деталей в единичном или мелкосерийном производстве. В крупносерийном и массовом производстве в качестве основного вида режущего инструмента для обработки фасонных деталей находят применение специальные фасонные резцы. Они обеспечивают идентичность формы, точность размеров и высокую производительность, а также допускают большое количество переточек. Круглые резцы применяются для наружного и внутреннего обтачивания. Призматические — только для наружного. В процессе работы призматические фасонные резцы могут иметь расположение базы крепления либо параллельно оси детали, либо наклонно. Ось круглых фасонных резцов располагается либо параллельно оси обрабатываемой детали, либо наклонно. Наклонное расположение базы крепления призматического резца или оси круглого фасонного резца применяется в исключительных случаях, когда конфигурация детали на отдельных участках профиля не обеспечивает получения оптимальных задних углов при параллельном расположении. Приведенные выше резцы являются радиальными, то есть устанавливаются по отношению к деталям таким образом, чтобы обеспечить поперечную подачу по радиусу или наклонно к нему. При этом ось детали в процессе резания пересекается одно или несколькими точками режущей кромки. При работе радиальных фасонных резцов происходит постепенное срезание в виде непрерывной стружки всего подлежащего удалению объема металла одним режущим лезвием, причем режущая часть периметра постепенно увеличивается и к концу работы достигает всей длины лезвия резца. Вследствие этого радиальный резец работает в тяжелых условиях резания. При обработке длинных деталей возможен прогиб его от сил резания. Призматические резцы могут быть также тангенциальными. В этом случае они осуществляют касательное направление подачи к обрабатываемой фасонной поверхности. Режущие лезвия призматических тангенциальных резцов устанавливаются на определенном расстоянии от оси обрабатываемой детали. Так как тангенциальные резцы ввиду сильно вытянутых в длину фасонных лезвий обрабатывают профиль не сразу по всему контуру, а постепенно, ими можно обтачивать относительно длинные фасонные детали. Круглые фасонные резцы бывают с кольцевыми образующими фасонных поверхностей или с образующими, расположенными по винтовой линии. Более широкое применение находят круглые фасонные резцы, главным образом из-за простоты изготовления. Кроме того, эти резцы выдерживают большое число переточек. Призматические фасонные резцы обладают повышенной точностью и надежностью крепления. Сверло — двурезцовый или реже однорезцовый режущий инструмент, с вращательным движением резания и осевым движением подачи, предназначенный для выполнения отверстий в сплошном слое материала. Состоит из режущей части, рабочей части и хвостовика. Рабочая часть представляет собой винт Архимеда и служит для удаления стружки из сверлимого отверстия. Сверло представляет собой режущий инструмент, применяемый для изготовления отверстий в сплошном материале. Свёрла могут также применяться для рассверливания, т. е. увеличения уже имеющихся, предварительно просверленных отверстий, и засверливания, т. е. получения конусных углублений в сплошном материале.

По конструктивным особенностям свёрла делят на следующие типы:

-       спиральные;

-       перовые (пёрки);

-       для глубокого сверления;

-       центровочные;

-       сверлильные головки;

-       для кольцевого сверления.

Спиральные свёрла изготовляют  для сверления «на проход», «под зенкер», «под развёртку или шлифовку»  и «под резьбу». Точность диаметра сверла (величина допуска и его пределы) установлена по стандарту для точного машиностроения и приборостроения, а также для общего машиностроения. Перовое сверло (пёрка) представляет собой пластинку, у которой режущие кромки расположены симметрично друг к другу и по отношению к оси сверла. Угол наклона режущих кромок перовых свёрел бывает различным. Перовые свёрла отличаются простотой конструкции и дёшевы в изготовлении, но в последнее время применяются редко, главным образом при ручной работе, так как не допускают высоких скоростей резания. Центровочные свёрла применяют для сверления центровых отверстий в деталях. Отверстие, просверленное сверлом, в дальнейшем раззенковывается специальным инструментом — зенкером, описанным ниже.

Существуют два вида центровочных свёрел:

-       Свёрла стандартного набора для диаметров от 0,5 до 12 мм.

-       Комбинированные без предохранительного конуса и с предохранительным конусом для диаметров от 1 до 6 мм.

-       Свёрла для кольцевого сверления (сверлильные головки) применяются двух типов:

-       Для сверления отверстий большей частью больших диаметров в сплошном материале;

-       Для сверления больших отверстий в листовом материале.

-       Для сверления отверстий в сплошном материале применяются пустотелые свёрла, превращающие в стружку только узкую кольцевую часть материала.

Рабочая часть сверла

-       Свёрла для обработки металлов и сплавов

-       Свёрла для глубокого сверления.

-       Свёрла с механическим креплением твердосплавных пластин.

-       Спиральные свёрла. Это самые распространённые свёрла, с диаметром сверла от 0,1 до 80 мм и длиной рабочей части до 275 мм широко применяются для сверления различных материалов. Спиральная канавка служит для образования режущей кромки, удаления стружки и подвода охлаждающей жидкости. Режущая часть спирального сверла образует конус, в зависимости от обрабатываемого материала угол при вершине конуса (2φ) будет различным. (Широко распространено ошибочное название винтов спиралью, на самом деле винтовая линия отличается от спиральной линии).

Угол при вершине конуса (2φ) спиральных свёрл в зависимости  от обрабатываемого материала, °
Материал	Угол 2φ
Сталь конструкционная	118
Сталь инструментальная	118-150
Коррозиционно-стойкая сталь и сплавы	127
Медные и алюминиевые  сплавы	90-150
Титановые сплавы	135-140
Чугун	90-150
Пластмассы порошковые	30-35
Пластмассы волокнистые	45-50

Геометрические размеры  спиральных свёрл регламентируются следующими стандартами:

-       с цилиндрическим хвостовиком:

-       средняя серия - ГОСТ 10902-77, DIN 338;

-       удлинённая серия - ГОСТ 886-77, DIN 340;

-       укороченная серия - ГОСТ 4010-77, DIN 1896.

-       с коническим хвостовиком:

-       средняя серия - ГОСТ 10903-77, DIN 345;

-       удлинённая серия - ГОСТ 2092-77, DIN 1870;

-       длинная серия - ГОСТ 12121-77, DIN 341.

-       Свёрла для глубокого сверления (пушечные, ружейные), предназначены для сверления отверстий сравнительно большой длины. Имеют увеличенный угол наклона винтовой линии для интенсификации отвода стружки.

-       Центровочные свёрла, обладающие большой жёсткостью для обработки центровых отверстий.

-       Эжекторные свёрла.

 

-       Свёрла для обработки конических отверстий.

-       Перовые свёрла, имеющие только одну режущую кромку.

-       Комбинированный инструмент для изготовления отверстий (например, ступенчатое сверло, сверло-зенкер, сверло-зенковка, сверло-развёртка), с двумя ступенями обработки, соединённый в одно целое. Метчики применяют для нарезания внутренних резьб. Метчик представляет собой винт с прорезанными прямыми или винтовыми стружечными канавками, образующими режущие кромки. Рабочая часть метчика имеет режущую и калибрующую части. Задняя поверхность для исключения трения её об обрабатываемую деталь выполняется затылованной (некруглой). Профиль резьбы метчика должен соответствовать профилю нарезаемой резьбы. При нарезании крупных резьб часто используют комплекты из двух или трёх метчиков, отличающихся размерами, на вязких материалах (титановых сплавах) используются комплекты из пяти метчиков. Метчики могут использоваться на токарных и сверлильных станках и обрабатывающих центрах, а также для нарезания резьб вручную. Метчик закрепляют на станке в специальном патроне. Для получения внутренних резьб пластическим деформированием — накатыванием — применяют бесстружечные метчики (раскатники). Их основным отличием от режущих метчиков является отсутствие стружечных канавок. Плашка и лерка – резьбонарезной  инструмент для нарезания наружной резьбы ручным или машинным способом. В настоящее время разделение на плашки и лерки перестало существовать. Ранее название плашка использовалось применительно к наборному и регулируемому резьбонарезному инструменту предпочтительно больших диаметров. Термин лерка применялся для обозначения пластины с резьбовым отверстием и канавками для отвода стружки. Лерки использовались для изготовления более точной резьбы мелких диаметров. Плашки предназначены для нарезания или калибрования наружных резьб за один проход. Наиболее распространены плашки для нарезания резьбдиаметром до 52 мм. Плашка представляет собой закаленную гайку с осевыми отверстиями, образующими режущие кромки. Как правило, на плашках делают 3-6 стружечных отверстий для отвода стружки. Толщина плашки 8-10 витков. Режущую часть плашки выполняют в виде внутреннего конуса. Длина заборной части 2-3 витка. Плашки выполняются из легированных сталей (9ХС, ХВСГФ), быстрорежущих сталей (Р18, Р6М5, Р6М5К5, Р6М5К8), а в последнее время — и из твёрдых сплавов. На них маркируется обозначение и степень точности нарезаемой резьбы, марка стали (9ХС не указывается). Виды плашек: цельные, разрезные и раздвижные (клупповые). В зависимости от формы наружной поверхности плашки бывают круглые, квадратные, шестигранные, призматические. Круглые плашки — закрепляют для работы в воротках стопорными винтами или крепят в резьбонарезных патронах. Для этого на наружном цилиндре плашки существуют конические углубления и угловой паз. Последний позволяет разрезать плашку шлифовальным кругом по перемычке и частично регулировать по диаметру. Для круглых разрезных плашек применяют воротки с пятью винтами, с помощью которых регулируют диаметр нарезаемой резьбы. Цельные плашки — благодаря своей высокой жёсткости дают возможность получить резьбу высокого качества (метрическую, коническую), но обладают небольшой износостойкостью. Раздвижные плашки — устанавливают в клуппах, имеющих для этой цели специальные направляющие. Плашка состоит из двух частей закрепляемых в рамке клуппа сухарём и винтом. Этим винтом регулируют диаметр нарезаемой резьбы. К клуппу прикладывают набор плашек, который позволяет изготавливать резьбы разных размеров. Разрезные плашки — могут немного пружинить, изменяя диаметр нарезаемой резьбы на 0,1-0,3 мм. Из-за малой жесткости разрезные плашки не дают чистой и точной резьбы.

Фреза — режущий многолезвийный инструмент в виде тела вращения с зубьями для фрезерования. Бывают цилиндрические, торцевые, червячные и др. Материал режущей части — быстрорежущая сталь, твёрдый сплав, минералокерамика, алмаз, массив кардной проволоки. В зависимости от конструкции и типа зубьев фрезы бывают цельные (полностью из одного материала), сварные (хвостовик и режущая часть состоит из различного материала, сваренные вместе), сборные (из различного материала, но соединённые стандартными крепёжными элементами — винтами, болтами, гайками, клиньями). Концевые фрезы представляют собой группу фрез, отличающихся креплением в шпинделе фрезерного станка. Крепление фрез в шпинделе станка производят при помощи цилиндрического или конического хвоста. Зубья на цилиндрической части конструируют аналогично зубьям цилиндрических фрез, а на торцовой части аналогично зубьям на торцовой части торцевых фрез.

Концевые фрезы подразделяют на:

-       концевые обыкновенные с неравномерным окружным шагом зубьев, с цилиндрическим и коническим хвостовиками

-       концевые, оснащенные коронками и винтовыми пластинками из твердого сплава

-       концевые шпоночные с цилиндрическим и коническим хвостовиками

-       шпоночные, оснащенные твёрдым сплавом

-       концевые для Т-образных пазов

-       концевые для сегментных шпонок

Угловые фрезы находят  применение преимущественно   для фрезерования канавок. Они бывают:

-       одно угловые

-       двух угловые

 

Одно угловые фрезы  применяют для фрезерования прямых канавок на фрезах и другом инструменте. Двух угловые несимметричные фрезы применяют для фрезерования прямых и винтовых канавок, а симметричные для фрезерования канавок фасонных фрез.

Дисковые фрезы бывают трех типов:

-       пазовые

-       двусторонние

-       трёхсторонние

Пазовые дисковые фрезы имеют  зубья только на цилиндрической поверхности. Для уменьшения трения по торцам толщина  фрезы делается на периферии больше, чем в центральной части у  ступицы. Важным элементом дисковой пазовой фрезы является ширина, так  как фреза предназначена в том числе и для обработки пазов. Важной областью применения дисковой пазовой фрезы является распиловка заготовок из дерева и металла.

Двусторонние дисковые фрезы, кроме зубьев, расположенных на цилиндрической поверхности, имеют зубья на торце.

У трёхсторонних дисковых фрез зубья расположены на цилиндрической поверхности и на обоих торцах. Условия резания у торцовых зубьев менее благоприятны, чем у зубьев, расположенных на цилиндрической поверхности. Небольшая глубина канавки у  торца не дает возможности получить необходимые задние и передние углы.

Монолитные фрезы —  это фрезы, выполненные полностью  из твердосплавного материла. Иногда их называют «пальчиковые фрезы». Их применение позволяет значительно ускорить процесс обработки, экономя время на замену/заточку и увеличивая скорость прохода в пять - шесть раз. Так же твёрдый сплав в режущем инструменте служит для обработки стали в закаленном виде, что исключает     погрешности    от    деформации.    Монолитные

фрезы выпускаются следующих  сплавов: Т5К10, Т15К6, ВК8, ВК10-ОМ. Самый  передовой сплав — ВК10-ОМ, он отличается экономичностью и повышенной износоустойчивостью.

Развёртка – режущий инструмент, который нужен для окончательной обработки отверстий после сверления, зенкерования или растачивания. Развёртыванием достигается точность до 6-9 квалитета и шероховатость поверхности до Ra = 0,32…1,25 мкм. Высокое качество обработки обеспечивается тем, что развертка имеет большое число режущих кромок (4-14) и снимается малый припуск. Развёртка выполняет работу при своём вращении и одновременном поступательном движении вдоль оси отверстия.

Классификация

В зависимости от характера  применения, формы обрабатываемого  отверстия, формы закрепления, конструкции  зубьев, регулирования на размер, рода режущего материала развёртки разделяют  на группы:

-       Ручные цилиндрические с хвостовиком (ГОСТ 7722-55)

-       Машинные цилиндрические с хвостовиком и насадные (ГОСТ 1672-53)

-       Машинные цилиндрические с хвостовиком и насадные со вставными зубьями (ГОСТ 883-51)

Ручные (ГОСТ 3509-47):

-       Развертки регулируемые:

-       Раздвижные (лепестковые)

-       Разжимные (с шариком)

-       Развертки цельные:

-       С гладким направляющим диаметром

-       Ступенчатые

-       Развертки специальные:

-       Шкворневые

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Литература

1.М. Дальский и др. Технология конструкционных материалов. — М.: Машиностроение, 1987г.

2.Краткий справочник  металлиста. Под ред. Орлова П.Н. 1986 г.

3.Родин П.Р. Режущие  инструменты.. — К.: Вища школа, 1984г.

4.Якухин В.Г., Ставров В.А. Изготовление резьб. Справочник.. — М.: Машиностроение., 1989г.

5.Большая советская  энциклопедия. Гл. ред. А. М. Прохоров, 3-е изд. Т. 20. Плата — Проб. 1985г.

6.И.И.Семенченко, В.М.Матюшин,  Г.Н.Сахаров «Проектирование металлорежущих  инструментов». М: Машгиз. 1963г. в ред. 1999г.