Отчёт по слесарной практике

 При первом способе  электрод почти вертикально подводится  к месту сварки и после легкого  прикосновения сразу же отводится  вверх. При втором способе дуга  возбуждается скользящим прикосновением  конца электрода к свариваемой  поверхности. Благодаря высокой  температуре электрической дуги  частицы металла соединяемых  деталей расплавляются вместе  с электродом и. входят в  тесное соединение друг с другом; образуется прочный шов 6.

Расплавленный металл электрода  идет на заполнение шва. Дуговую сварку можно производить постоянным и  переменным током. При этом дуга устойчива, разбрызгивание и окисление металла  незначительны. При большей длине дуга часто обрывается, электрод плавится неравномерно. Качество сварного шва ухудшается. При сварке переменным током сварочная дуга питается от сварочного трансформатора, оборудованного регулятором (дросселем). Сварочный трансформатор с регулятором называется сварочным аппаратом. Сварочный трансформатор служит для понижения напряжения с 220, 380 или 500 В до 55—65 В, на котором обычно ведется сварка переменным током. Сварочным регулятором регулируют силу сварочного тока и устойчивость горения электрической дуги. Непосредственно к сети присоединяют трансформатор 2. Трансформатор имеет первичную и вторичную обмотки. Выводы— // от первичной обмотки присоединяют к сети / высокого напряжения рубильником 12. Провод 7 вторичной обмотки трансформатора присоединяют к регулятору 10, а провод 3—к свариваемой детали—трубе 4 или к столу.

По количеству ПИТЭЕОЩИХ  дуг трансформаторы бывают однопостовые и многопостовые. Регулирующее устройство трансформатора монтируется на одной  установке с ним или отдельно от него. Сварочные трансформаторы ТД-300, ТД-500, СТШ-900, ТСП-2 и другие состоят  из трансформатора однофазного тока и регулятора для плавного изменения  силы сварочного тока. Каждому трансформатору соответствует определенный регулятор.  При сварке постоянным током электрическая  сварочная дуга питается от сварочного агрегата (62), состоящего из генератора (динамо) постоянного тока и электродвигателя переменного тока. Сварочный генератор 5 питает дугу электрическим током; электродвигатель 2 приводит в движение генератор. Электродвигатель присоединяют с помощью рубильника 3 к токоведущим  проводам 4. От генератора 5 провод 7 присоединяют к свариваемой трубе 8 или к  столу, а другой провод — к реостату Провод от второй клеммы реостата присоединяют к электрод держателю.

Генератор, реостат и свариваемая  труба снабжены защитным заземлением. Сварочные агрегаты постоянного тока имеют положительный (знак +) и отрицательный (знак —) полюсы. При прямой полярности положительный полюс присоединяют к детали, а отрицательный — к электроду. При обратной полярности, например при сварке нержавеющей стали, тонких листов стали или сварке специальными электродами, отрицательный полюс присоединяют к детали, а положительный — к электроду. Если полюс на машине не обозначен, полярность можно определить по глубине кратера '.  При сварке на прямой полярности кратер глубже, а дуга устойчивее, чем при сварке на обратной полярности. Генераторы по количеству питающих дуг бывают однопостовые — для питания одной сварочной дуги и многопостовые — для питания двух или нескольких сварочных дуг. При сварке постоянным током используют сварочные агрегаты различных марок: ПСО-300, ПСО-500, ПАС-400-1, ПСу-500.

3.5 Газовая сварка металла

Газовой называется сварка плавлением, при которой нагрев кромок соединяемых частей производится пламенем газов, сжигаемых на выходе горелки  для газовой сварки. Ацетилен, сгорая в струе чистого кислорода, дает пламя с температурой 3050—3150°С. Зазоо между кромками свариваемых деталей заполняется металлом присадочной проволоки, расплавляемой одновременно с кромками.

Ацетилен — бесцветный газ-с резким характерным запахом— химическое соединение углерода и водорода. Длительное вдыхание его может привести к отравлению. Ацетилен доставляют к месту сварки в баллонах, которые наполнены раствором ацетилена в ацетоне под давлением 15—18 кгс/см2. Чтобы предохранить ацетилен от взрыва, в баллон набивают пористую массу из специального угля.

 Кислород — это  газ без цвета и запаха, обладающий  способностью соединяться со  всеми металлами, кроме благородных.  Для сварочных работ применяют  кислород, в котором количество  различных примесей не превышает  1—2%.

Кислород получают из воздуха  с помощью специальных установок  и доставляют в стальных баллонах, окрашенных в синий цвет. Кислород в баллонах находится под давлением  до 150 кгс/см2. Для работы такое давление не требуется, так как горелке подается кислород с давлением, не превышающим 3 кгс/см2.

Давление снижает кислородный  редуктор. Двухступенчатый кислородный' редуктор 2-КВД (66) имеет два манометра  — высокого давления 2 и низкого  давления 7, Редуктор присоединяют к  вентилю кислородного баллона с  помощью штуцера 15 с накидной гайкой 17. В штуцере 15 расположен канал, в  начале которого у накидной гайки  установлен фильтр 16, а в конце  — теплопоглотитель. Первую регулировку давления производит завод-изготовитель регулировочной гайкой и нажимной пружиной 14. Во вторую камеру редуцирования с предохранительным клапаном 6 кислород поступает по каналу 5 из первой камеры.

Здесь давление газа понижается до рабочего регулировочным винтом 11. При ввертывании этого винта  главная пружина 12 сжимается, мембрана 13 изгибается и, подымая диск 8, открывает второй редукционный клапан 4 и отверстие для входа газа в камеру. Рабочее давление в это время контролируется манометром 7. Из второй камеры редуцирования кислород под рабочим давлением поступает через запорный вентиль 9 и ниппель 10 по шлангу к горелке. В горелке кислород и ацетилен смешиваются в требуемой пропорции и при горении дают пламя высокой температуры, которое расплавляет свариваемый металл и проволоку, предназначенную для заполнения шва.

При толщине стенок более 4 мм необходимо применять дуговую  сварку. Для заполнения шва свариваемых металлов в качестве присадочного материала применяют мягкую стальную проволоку диаметром, соответствующим толщине свариваемого металла. Диаметр проволоки при толщине стенок свариваемых труб до 3 мм должен быть 2— 3 мм, а при толщине 3—4 мм—-3—4 мм. Перед сваркой торцы труб и поверхность их концов следует очистить на 20—25 мм по обе стороны шва от ржавчины, грязи и окалины до металлического блеска.

 Сварку необходимо  вести восстановительной зоной  пламени (67,6), так как в этой  зоне расплавленный металл не  подвергается окислению и науглероживанию.  Конец сварочной проволоки в  процессе сварки должен все  время находиться в расплавленном  металле.  Газовую сварку неповоротных  стыков при горизонтальном положении  труб необходимо производить  в один слой, снизу вверх с  каждой стороны трубы.

 Газовую сварку поворотных  стыков надо выполнять также  в один слой и в одном  направлении. Трубу постепенно  поворачивают в обратном направлении.  Горелку полагается держать так,  чтобы наконечник находился в  полувертикальном положении. Величина  зазора между кромками свариваемых . встык труб при ручной газовой сварке должна быть для труб с толщиной стенки: до 2,75 мм — 0,5—1 мм, от 2,75 до 3,5 мм —1,0—1,5 мм и от 3,5 до 6 мм — 1,Б— 2 мм. При толщине стенки труб до 4 мм сварку производят стыковым соединением без скоса кромок. При толщине стенки более 4 мм на торцах труб должны быть сняты фаски под углом 40—50° с притуплением кромок на 0,5—1 мм.

3.5 Кислородная резка металла

Сущность кислородной  резки металлов заключается в  том, что малоуглеродистая сталь, нагретая до температуры, близкой к температуре  плавления, способна гореть в струе  кислорода. При кислородной резке  для нагревания металла применяют  такое же пламя, как и при газовой  сварке".* Сначала нагревают небольшой  участок металла, намеченный линией разреза, а затем на нагретое место  направляют струю кислорода, одновременно перемещая пламя дальше по линии  разреза. Металл сгорает в струе  кислорода и по всей толщине разрезаемого металла образуется узкая щель.

Соседние участки металла  нагреваются очень мало. При сгорании металла образуются жидкие шлаки, которые  выдуваются струей кислорода. При перемещении  пламени и струи кислорода  по размеченной линии процесс  резки происходит непрерывно. Кислородная  резка проста, не требует сложного оборудования, поэтому ее широко применяют  при сборке санитарно-технических  деталей. Кислородную резку металла  выполняют с помощью ацетилено-кислородных резаков, работающих на ацетилене низкого давления, для получения которого можно применять ацетиленовые генераторы ГНВ-1,25 и др. Резак РР-53 (68) состоит из корпуса 8, рукоятки 7 и ниппелей 5 и 6 для присоединения кислородного и ацетиленового шлангов. К корпусу с помощью накидной гайки II присоединена смесительная камера 12. В. смесительную-камеру ввернут инжектор 10— устройство для засасывания газа. Кислород поступает в горелку через ниппель 5 и разветвляется по двум направлениям. Часть кислорода, регулируемая вентилем 4, поступает через инжектор 10 в смесительную камеру 12. В эту же камеру через ниппель 6 и регулирующий вентиль 9 поступает ацетилен. В  смесительной  камере  кислород  и  ацетилен  образуют горючую смесь, которая по трубке 13 проходит к головке горелки, выходит через зазор между наружным, мундштуком 15 и внутренним 14 и сгорает, образуя подогревательное пламя.

Другая струя кислорода, регулируемая вентилем 3, проходит через  трубку 2 к головке /, откуда выходит  через центральный канал внутреннего  мундштука 14 и образует режущую струю  кислорода. Чтобы облегчить перемещение  резака и обеспечить большую его  устойчивость, во время резания его  устанавливают на тележку с двумя  роликами, которые катятся по разрезаемому металлу. Вместо ацетилена для резки  металла могут быть использованы пары бензина, бензола и керосина. В этом случае применяют бензорезы  и керосинорезы. Установка для  резки парами керосина или бензина  состоит из резака, бачка для горючего и кислородного баллона с редуктором. Чтобы избежать поражения электрическим  током при сварочных работах, необходимо соблюдать следующие  правила техники безопасности. Корпуса  сварочных машин, аппаратов и  рубильников надо надежно заземлять. Сварочный кабель, электрод держатель  и ручку рубильника изолировать.

Нельзя работать в дождливую  погоду в открытых местах, а также  в сырой одежде и обуви. Для  защиты глаз и лица от световых и  тепловых лучей сварочной дуги лицо следует закрывать специальным  щитком или шлемом с темными стеклами, уменьшающими вредное воздействие  тепловых и световых лучей; светофильтры выбирают по таблицам. Чтобы предохранить темное стекло в щитке от брызг  металла и случайных ударов, с  наружной стороны необходимо вставлять  обычное бесцветное стекло и менять его по мере потери прозрачности. Длина  проводов между питающей сетью и  передвижным сварочным агрегатом  для ручной дуговой сварки не должна превышать 15 м. Чтобы избежать механических повреждений, провода рекомендуется  помещать в резиновый шланг. Внутри замкнутых резервуаров и других металлоконструкций электросварку  можно выполнять только в диэлектрических  галошах и на резиновом коврике  или на подстилке из изолирующих  материалов. При работе в закрытых емкостях необходимо надевать резиновый  шлем; пользование металлическими щитками  запрещается. Работы в закрытых емкостях должны производиться не менее чем  двумя рабочими, один из которых  должен находиться1 снаружи емкости, контролируя безопасность работы сварщика. Баллоны с кислородом и ацетиленом должны быть обеспечены поддонами и колпаками, предохраняющими вентиль от возможных ударов. Баллоны полагается хранить только в вертикальном положении в гнездах специальных стоек. Использованные баллоны должны находиться в отдельном помещении. Особая осторожность требуется при эксплуатации переносных ацетиленовых аппаратов.

 Запрещается: устанавливать их в проходах, подъездах, на лестничных площадках, в подвалах, а также в местах сосредоточения людей; вести работы от одного генератора несколькими горелками или резаками; форсировать газообразование сверх установленной паспортной производительности и отключать автоматические регуляторы. При газовой сварке надо следить за тем, чтобы масло не попало в воду ацетиленового аппарата, на вентиль головки баллонов, шланги или инструмент, которым пользуется газосварщик. В противном случае может произойти вспышка масла и взрыв. Все ацетиленовые аппараты должны быть оборудованы водяными затворами. Уровень жидкости в водяном затворе следует проверять не реже двух раз в смену и обязательно перед началом работы, а также после каждого обратного удара. Баллоны с кислородом и ацетиленом необходимо защищать от воздействия солнечных лучей и устанавливать их в стороне от электрических проводов и нагретых предметов. Запрещается разводить открытый огонь, курить и зажигать спички на расстоянии ближе чем 10 м от газогенератора.

Замерзшие газогенераторы, головки кислородных и ацетиленовых баллонов можно отогревать только водой, не имеющей следов масла, или паром.  Запрещается применять газовые  редукторы без манометров, с неисправными манометрами и манометрами, срок проверки которых истек. На объектах строительства баллоны с газом  полагается перевозить на тележках или  носилках, причем баллоны должны быть хорошо закреплены. Нельзя оставлять без надзора заряженные баллоны и ацетиленовые аппараты при перерыве или прекращении работы. Вскрывать барабаны с карбидом кальция следует только специальными инструментами, исключающими возможность образования искр. Карбид кальция на месте производства работ следует хранить в таре с плотно закрытой крышкой. Режущий инструмент – инструмент, предназначенный для изменения формы и размеров обрабатываемой заготовки путём удаления части материала в виде стружки или шлама с целью получения готовой детали или полуфабриката.

Подразделяется:

-       по типу применения – на ручной и машинный (станочный), строительный, монтажный, и т. д.

-       по типу обрабатываемого материала – металлорежущий, дереворежущий, и т. д.,

-       по типу применяемого материала – быстрорежущий, для высокоскоростной обработки, и т. д.,

-       по типу обрабатываемой детали – зуборезный, резьбообразующий, и т. д.,

-       по характеру обработки – абразивный, шлифовальный, и т. д.,

-       по чистоте обработанной поверхности – черновая обработка, получерновая обработка, чистовая обработка, получистовая обработка, суперчистовая обработка.

Резец – один из наиболее простых и распро-страненных металлорежущих инструментов. Он срезает слой металла в основном своей главной режущей кромкой, имеющей прямую или фасонную форму. Подача резца производится перпен-дикулярно движению резания. Резцы применяются для токарных, строгальных и долбёжных работ для полу-чения простых поверхностей и          в ряде специальных случаев. Относительно обрабатываемой детали резцы могут быть двух типов: радиальные и тангенциальные. Первый из них работает с установкой перпендикулярно оси обрабатываемой детали, второй – касательно. При работе радиального резца усилие Рг создает соответствующий изгибающий момент, а в тангенциальном резце усилие Рг направлено вдоль оси резца, благодаря чему тело резца не подвергается изгибу. Если первый тип резца имеет широкое применение в промышленности за счет простоты своего крепления и более удобного выбора геометрических параметров режущей части, то второй применяется главным образом на токарных автоматах и полуавтоматах, где основой является чистота обработки. Правым называется резец, у которого при наложении на него сверху ладони правой руки так, чтобы пальцы были направлены к его вершине, главная режущая кромка будет находиться под большим пальцем. На токарных станках эти резцы работают при подаче справа налево, то есть к передней бабке станка. Левым называется резец, у которого при наложении на него левой руки указанным выше способом главная режущая кромка окажется под большим пальцем. По форме головки и ее положению относительно стержня резцы разделяются на прямые, отогнутые, изогнутые и с оттянутой головкой. Прямыми резцами называются такие, у которых ось в плане и боковом виде прямая.  Отогнутыми называются резцы, у которых ось резца в плане изогнута.  Изогнутыми резцами называют такие, у которых ось в боковом виде загнута назад (вниз) или вперед (вверх).