Автор работы: Пользователь скрыл имя, 20 Апреля 2013 в 08:07, отчет по практике
Для повышения точности измерений некоторые инструменты оборудованы вспомогательной шкалой. Она называется по-разному: нониус – в честь португальского математика П. Нуниша, или верньер – в честь французского ученого П. Вернье, в 1631 году предложившего конструкцию шкалы, которая используется и по сей день. Принцип действия этого приспособления основан на том, что глаз лучше фиксирует совпадение делений основной и вспомогательной шкалы, чем определяет отметку между делениями.
Шкала-нониус
Для повышения точности измерений
некоторые инструменты
Штангенциркуль представляет собой инструмент, состоящий из негнущейся металлической линейки (штанги), рамки с нониусом и измерительных губок. Штанга имеет разметку с ценой деления 0,5 мм, а нониус – 0,02 мм. Для фиксации риски на линейке служит специальный винт. Измерительные губки подразделяются на верхние и нижние. Первые служат для выполнения внутренних замеров (в основном, это отверстия в деталях), вторые – для получения внешних размеров изделий. Работать со штангенциркулем довольно просто. Нижние измерительные губки разводятся в стороны, между ними располагается деталь, а затем губки сдвигаются до упора. Для измерения внутри детали верхние губки сдвигаются, вводятся в подлежащее замеру отверстие и там раскрываются. При работе со штангенциркулем важно держать инструмент перпендикулярно детали, чтобы губки плотно прилегали к замеряемой поверхности. Помимо обычных штангенциркулей существуют электронные модели инструмента, выводящие значение замера на табло.
Штангенглубиномер предназначен для измерения глубины пазов, однако с его же помощью определяют и высоту уступов. Инструмент состоит из штанги с разметкой, рамки с нониусом и винта. Рабочая часть штанги штангенглубиномера вводится в замеряемый паз, рамка опускается до упора и фиксируется, а затем снимаются показания. Цена деления рамки, как и у штангенциркуля, 0,5 мм, нониуса – 0,02 мм.
Микрометр предназначен для измерения поверхностей малых размеров (до двух микромиллиметров). Этот инструмент можно назвать профессиональным, поскольку в быту оно почти не применяется. Микрометр состоит из скобы с пяткой, подвижного винта с очень точной резьбой, трещетки, втулки-стебля, имеющего две шкалы – верхняя указывает размер в миллиметрах, нижняя – в половинах миллиметра. Кроме того, коническая часть барабана, вращающегося вокруг втулки-стебля, является нониусом: на ней нанесено 50 делений, служащих для отсчета сотых долей миллиметра. Измерительной поверхностью инструмента является торец микрометрического винта, а такая деталь, как трещотка, обеспечивает постоянное осевое усилие при контакте винта с деталью.
Нутромер – инструмент для особо точного измерения размеров отверстий, пазов и внутренних поверхностей. Наибольшее распространение получили микрометрические и индикаторные нутромеры. Индикаторный нутромер позволяет измерять отверстия диаметром от 6 мм и больше. Цена деления инструмента составляет 0,01 мм, погрешность показаний – от 0,15 до 0,025 мм. Такой нутромер состоит из двух частей: измерительного устройства и индикатора часового типа (индикаторной головки). На нем имеется две шкалы: большая с ценой деления 0,01 мм и полным оборотом стрелки 1 миллиметр и маленькая, показывающая число оборотов большой стрелки, то есть миллиметры. Ход стержня головки – 10 мм, но набор регулируемых стержней позволяет увеличить диапазон размеров. Для проведения замера необходимо подобрать регулируемый стержень подходящей длины и вкрутить его в нутромер. Затем наклоненный инструмент вводят в измеряемое отверстие, устанавливают перпендикулярно с помощью легкого покачивания, после чего отмечают отклонение стрелки от нуля. Если стрелка «уходит» вправо, – измеряемый размер меньше настроенного, если влево – больше. Так, при установленном размере, например, в 10 мм, если стрелка отклонилась вправо на 12 делений, оно составит 10 – 0,12 = 9,88 мм; если влево – размер отверстия 10 + 0,12 = 10,12 мм. При использовании нутромера необходимо держать его только за деревянную втулку, не касаясь штанги: от нагрева рукой металлическая деталь удлинится на несколько сотых миллиметра, и ровно на это число ошибется инструмент при измерении.
Рубкой называется слесарная операция, при которой с помощью режущего инструмента (зубила) с заготовки или детали удаляют лишние слои металла или заготовку разрубают на части. При современных способах обработки материала или заготовок рубка металла является подсобной операцией. Рубку металла производят в тисках, на плите и на наковальне с помощью слесарного молотка, слесарного зубила, крейцмейселя, кузнечного зубила и кувалды. Рубка металла бывает горизонтальная и вертикальная в зависимости от расположения зубила во время операции. Горизонтальную рубку производят в тисках. При этом заднюю грань зубила устанавливают к плоскости губок тисков почти горизонтально, под углом не более 5°. Вертикальную рубку выполняют на плите или наковальне. Зубило устанавливают вертикально, а перерубаемый материал укладывают на плите горизонтально. Для слесарной рубки применяют молотки массой 400, 500, 600 и 800 г. Молотки насаживают на ручки из дерева твердых и вязких пород (береза, клен, дуб, рябина). Ручки должны быть овальной формы, с гладкой и чистой поверхностью, без сучков и трещин. Длина ручки молотка массой 400—600 г равна 350 мм, массой 800 г — 380—450 мм. Чтобы молоток во время работы не соскакивал, конец ручки, на который насажен молоток, расклинивают деревянными или металлическими клиньями толщиной 1—3 мм. Клинья ставят вдоль большой оси сечения ручки. Деревянные клинья ставят на клею, а металлические зауживают, чтобы они не выпадали. Рабочую часть зубила и крейцмейселя— (5, в, г) закаливают на длину не менее 30 мм, а головку закаливают слабее лезвия (на длину около 15—25 мм), чтобы при ударе молотком она не крошилась и не трескалась.
Вся остальная часть зубила и крейцмейселя должна оставаться мягкой. Зубила и крейцмейсели не должны иметь трещин, плен и других пороков. Наиболее часто используют зубила длиной 175 и 200 мм с лезвиями шириной 20 и 25 мм. Для прорубания канавок в стали и чугуне применяют крейцмейсели длиной 150—175 мм с лезвием шириной 5—10 мм. Головки зубила и крейцмейселя отковывают на конус, что обеспечивает правильное направление удара молотком и уменьшает возможность образования грибовидной шляпки на головке. Угол заточки зубил и крейцмейселей зависит от твердости обрабатываемого металла. Для рубки чугуна, твердой стали и твердой бронзы угол заточки инструмента равен 70°, для рубки средней и мягкой стали — 60°, для рубки латуни, меди и цинка —45°, для рубки очень мягких металлов (алюминия, свинца) — 35—45°. Слесарный инструмент затачивают на заточных станках с абразивными кругами. Во время заточки рабочая часть инструмента (лезвие) сильно нагревается и может произойти ее отпуск. При отпуске твердость закалки теряется и инструмент становится негодным для дальнейшей работы. Во избежание этого рабочую часть инструмента во время заточки охлаждают водой. На 6 показано, как надо держать зубило при заточке и как проверять правильность заточки угла.
Правила и приемы рубки металла
Производительность и чистота рубки металла зависят от правильных приемов работы. При рубке стоять надо устойчиво и прямо, вполоборота к тискам. Молоток полагается держать за ручку на расстоянии 15—20 мм от конца и наносить сильные удары по центру головки зубила. Смотреть следует на лезвие зубила, а не на его головку, в противном случае лезвие зубила пойдет неправильно. Зубило полагается держать на расстоянии 20—25 мм от головки.
Сортовая, фасонная и листовая сталь, из которой изготовляют различные детали или заготовки, иногда бывает погнута или покороблена. Чтобы устранить эти дефекты, выполняют операцию, которая называется правкой. Правку металла производят в холодном или горячем состоянии. При правке в холодном состоянии полосовую, квадратную, листовую, круглую и угловую сталь закрепляют в стуловых тисках у места погнутости и вручную выпрямляют погнутые места, выгибая их в направлении, обратном погнутости, а затем выравнивают металл молотком на наковальне или плите. Сталь выравнивают на наковальне ударом бойка молотка по выпуклым местам, переворачивая материал с одной стороны на другую до тех пор, пока он не станет ровным. При ручной правке пользуются слесарным молотком с круглым гладким полированным бойком. Сила удара зависит от степени искривления и толщины материала. При большом искривлении или значительной толщине материала вначале наносят более сильные удары, по мере выпрямления материала удары ослабляют. Наносить очень сильные удары не следует, так как материал будет расплющиваться и коробиться. Прямолинейность стали проверяют на глаз. Если полосовая сталь изогнута по узкой кромке, то изогнутую часть укладывают широкой стороной на правильную плиту, затем, прижав сталь к плите левой рукой, правой наносят удары бойком молотка по широкой стороне изогнутой части, сначала сильные, по вогнутой кромке, затем, постепенно ослабляя удары, выравнивают выпуклую кромку полосы. При правке угловой стали, если полоса выгнута в сторону ребра, полосу укладывают полкой на правильную плиту и наносят удары молотком по ребру; если полоса выгнута в сторону полки, полосу укладывают на край плиты или наковальни и наносят удары по полке, постепенно выправляя полосу угловой стали. Круглую и квадратную сталь правят так же, как и угловую сталь. Металлические листы правят вручную.
Тонкие листы укладывают на плиту выпуклостью вверх. Удары молотком наносят, начиная от края выпуклости к середине. По краям выпуклости удары наносят слабее, а к центру их усиливают. Толстые листы правят кувалдой в горячем или холодном состоянии так же, как и тонкие. При правке в горячем состоянии лист нагревают в печи или на горне до 800—900°С (красное каление). Чтобы предохранить руки от ушибов при правке металла, необходимо надевать рукавицы, пользоваться исправным инструментом и прочно удерживать выправляемый > материал на плите или наковальне. Виды изогнутых деталей. Отрезок трубопровода, на котором согнуты один или несколько отводов, называют гнутым. Изогнутые детали применяют на поворотах трубопровода, при обходе балок, присоединении нагревательных приборов к системе. Преимущество изогнутых деталей перед фасонными частями заключается в плавности переходов, создании меньшего сопротивления для прохода воды, пара и газа, в отсутствии лишних соединений. Основные виды изогнутых деталей: отводы, утки г(отступы), скобы и калачи. Отвод (16, а) —деталь с одним изогнутым углом в 45, 60, 90 или 135°. Его применяют при поворотах трубопровода. Радиус кривизны (гнутья) отвода обозначается буквой R. При большем R изогнутая часть трубы будет больше и отвод получится более плавным. При меньшем R изогнутая часть трубы будет меньше и отвод получится более крутым.
Во время гибки на выпуклой части трубы (затылке) металл растягивается и стенка трубы становится несколько тоньше. На вогнутой части трубы, наоборот, металл сжимается. Таким образом, металл трубы испытывает на выпуклой и вогнутой частях изогнутой детали соответственно растягивающее и сжимающее усилия, ввиду чего в этих местах прочность трубы уменьшается. В середине боковой части металл трубы также испытывает напряжение. Наименьшее напряжение металл испытывает в точках, расположенных посередине между выпуклой или вогнутой частями изгиба и серединой боковой части. Поэтому при гибке труб шов трубы как менее прочное место располагают под углом 45° к плоскости изгиба. Чем меньше радиус кривизны, тем. больше растягивается металл на выпуклой стороне трубы. С другой стороны, чем больше радиус кривизны, тем больше места занимает изогнутая часть трубы и центр гибки будет дальше отходить от стены. Это создает неудобства при сборке труб. Радиусами кривизны, при которых труба не расходится по шву, являются: для труб диаметром 15—20 мм два наружных диаметра трубы — 2 Da, для труб диаметром 25—75 мм — 3DB и для труб больших диаметров— 4Д,. Скоба (16, в)—деталь с тремя изогнутыми углами. Центральный угол обычно равен 90°, а боковые— по 135°. Скобы используют при обходе другой трубы. Калач (16, г)—деталь, имеющая форму правильной полуокружности. Расстояние между осями отогнутых концов трубы d равняется 2R. Калач заменяет два отвода и его используют преимущественно для соединения двух нагревательных приборов, расположенных один над другим, на подводках к приборам. Трубогибочный станок ВМС-23В (21) предназначен для гнутья стальных водогазопроводных труб диаметром 15—32 мм. Станок состоит из литой станины редуктора 2 и рабочего механизма Трубу, предназначенную для гнутья, заводят в хомут, соответствующий ее диаметру.
При включении станка подвижной ролик движется вокруг неподвижного и изгибает трубу. Трубогибочная машина ГСТМ-21 (22) предназначена для гибки стальных водогазопроводных труб диаметром от 25 до 60 мм и бесшовных труб с толщиной стенки до 4 мм, диаметром от 34 до 89 мм в холодном состоянии с применением дорнов. В чугунной станине / машины ГСТМ-21 расположены червячная пара и главный ведущий вал. Вращение диску гибочных роликов 2 передается от электродвигателя 5 через клиноременною передачу и редуктор. Размеченную трубу устанавливают в ручей ролика и крепят эксцентриковым зажимом, затем прижимают винтом 4 скользящую сменную колодку, помещенную в штанге 3. Далее включают электродвигатель и поворачивают рукоятку включения муфты сцепления. Гибочный ролик начинает вращаться, изгибает трубу и одновременно стягивает ее с дорна. После изгибания трубы на заданный угол станок автоматически выключается и трубу снимают.
Построечный механизм ВМС-12 (23, а, б) предназначен для резания труб диаметром 15—50 мм и нарезания на них резьбы, а также для гибки труб диаметром 25—50 мм с помощью соответствующих инструментов и устройств. Построечный механизм ВМС-12 имеет редуктор, электродвигатель 1 мощностью 1,7 кВт с частотой вращения 1420 об/мин. С помощью червячной пары, расположенной в коробке 2, электродвигатель приводит во вращение полый шпиндель.
На одном конце шпинделя укреплен трехкулачковый патрон 3, а на другом — планшайба с тремя направляющими плашками для трубы. Шпинделю переключателем 8 можно сообщать правое или левое вращение. Механизм установлен на четырех съемных ножках 7. Две выдвижные ручки 5 служат для переноски механизма, кроме того, их используют также для упора рабочего инструмента. В некоторых случаях применяют складчатые отводы (25, а, б), которые изготовляют на строительной площадке на гибочном стенде. Разметку трубы для образования отвода делают, как показано на 25, в. После того как сделана разметка трубы, закрывают ее оба конца деревянными пробками, укладывают на гибочный стенд, прикрепляют к концу трубы трос лебедка и нагревают первую складку будущего отвода. В целях повышения качества и сокращения трудовых затрат при заготовке элементов систем стандартные детали (например, отдельные элементы систем водоснабжения для сантехкабин) изготовляют методом штамповки.
При заготовке элементов
систем методом штамповки