Проект организации цеха по производству шестерен

j = 1-k_оi - номер операции в технологическом процессе обработки i-й детали.

Интервал времени между  последовательным выпуском двух одноименных  деталей называют тактом. Такт выпуска  деталей   определяется как отношение:

                                              r_i=F_д/ N_i=D*d*f * (1-b_{с р}/100) / N_i ,                     (4)

  где F_д  -действительный фонд времени работы оборудования, ч.;

 N_i -объем производства i- ой детали в планируемом периоде, шт.;

 D - количество рабочих дней в планируемом периоде;

 d -продолжительность рабочего дня, ч.;

 f - режим работы подразделения (сменность работы);

 b_{с р} -средний процент потерь времени на плановые ремонты (3-5% от F_д).

                    Fд =253*8*2*(1-5/100) = 3846 ч.

Изделие И

t_ij =3,15+0,7+0,75+2,10+1,80+2,56+2,35+2,05+3,0+3,22=21,68  мин.

        r_i  = 60*3846/75000= 3,08 мин.

g_{m И} = 21,68/3,08*10*1,2= 0,59

Изделие Ж 

t_ij = 1,36+1,20+2,18+4,57+3,22+2,31+2,12+1,23+1,10+1,75=21,04 мин.

        r_i  = 60*3846/60000 = 3,846 мин.

       g_{m Ж}   = 21,04/3,846*10*1,2 =0,46

Изделие З

t_ij = 1,20+1,17+1,10+4,80+1,95+3,21+2,0+1,17+1,10+2,16=19,86 мин.

        r_i  = 60*3846/45400 = 5,08 мин.

       g_{m З} =19,86 /5,08*10*1,2 =0,33

       g_ср = (0,59+0,46+0,33)/3 =0,46

        К_ЗО= 10+10+10/20= 1,5            

       Определение  типа производства по рассчитанным показателям g_m и К_ЗО производится с помощью таблицы 1.

Таблица 1 - Количественная оценка показателей g_m и К_ЗО.

Тип производства	Средний показатель массовости	Коэффициент закрепления  операций
Массовый	1-0,6	1-1,9
Крупносерийный	0,5-0,1	2-10
Среднесерийный	0,1-0,05	11-22
Мелкосерийный	0,05 и менее	23-40
Единичный	-	Более 40

Из таблицы видно, что  производство деталей И,Ж,З относится к крупносерийному типу производства, так как данные показатели относятся к разным типам производства, тогда мы выбираем по среднему значению показателя массовости.

При выборе формы специализации  следует исходить из экономической  целесообразности на основании типа производства.

Таблица 2 - Соотношение  типов производства и формы специализации

Тип производства	Коэффициент закрепления  операций	Форма специализации
Массовый	1	Подетальная
Крупносерийный	2-10	Подетальная
Среднесерийный	11-22	Предметная
Мелкосерийный	23-40	Технологическая
Единичный	>40	Технологическая

           

Из таблицы видно, что форма специализации подетальная.

        Форма организации производства  представляет собой определенное  сочетание во времени и в  пространстве элементов производственного  процесса при соответствующем  уровне его интеграции, выраженное  системой производственных связей.

        Подетальная форма организации производства характеризуется созданием участков, на которых оборудование (рабочие места) расположено параллельно потоку заготовок. В этом случае изделие, поступающее на участок, направляется на одно из свободных рабочих мест, где проходит необходимый цикл обработки, после чего передается на другой участок (в другой цех). Подетальная форма организации труда обеспечивает прямоточность и уменьшение длительности производственного цикла изготовления детали.

1.3 Определение числа основных производственных участков цеха

 

Ориентировочное число  основных производственных участков может  быть определено, исходя из расчетного числа рабочих мест в цехе и  нормы управляемости для мастера  участка.

Норма управляемости (S_упр), в свою очередь, зависит от уровня управления и типа производства. В нашем случае речь идет о производственном (нижнем) уровне управления, нормы управляемости для которого приведены в таблице 3.

Таблица 3 - Норма управляемости  для мастера производственного участка S_упр

Должность	Тип производства
	Массовое и крупносерийное	Серийное	Мелкосерийное и единичное
Мастер производственного                    участка	35-40 рабочих мест	30 рабочих мест	25 рабочих мест

 

Расчетное число рабочих  мест в подразделении может быть определено по формуле 4.

                              S= t_шт.ij*N_i*k_пз  / F_д*k_в,                                          (5)

         где k_пз - коэффициент, учитывающий время, затраченное на подготовительно – заключительные работы по обработке партии деталей (принять 0,3).

Таким образом, число  участков n определяется как:

                                 n=S/S_упр,                                                                        (6)

         где   S-число рабочих мест в цехе, шт.,

         S_упр - норма управляемости рабочих мест, шт.

S_И = 21,68*75000*1,3/3846*60*1,1 =8,33 (8 шт.)

S_Ж = 21,04*60000*1,3/253836= 6,47(7шт.)

S_З = 19,86*45400*1,3/253836= 4,62 (5 шт.)

Sоб = 8+7+5= 20 шт.

                    n = 20/40 = 0,5 (1 участок)

 

1. 4  Расчет  потребности  в оборудовании

 

Количество оборудования определяется исходя из станкоемкости обработки одного изделия, годовой программы выпуска изделий и действительного годового фонда времени работы оборудования по формуле 7:

                           П_р= Т_ст*N_i / F_д,                                                                   (7)

        где П_р - расчетное число единиц оборудования;

       Т_ст — станкоемкость обработки одного изделия, станко-ч;

        N_i - годовая программа выпуска изделий, шт;

        F_д- действительный годовой фонд времени работы металлорежуще-   го   оборудования.

Результаты расчета  представленв в виде таблицы 4.

Таблица 4 - Расчет количества оборудования

Наименование детали	Оборудование
	Токар ное	Фрезерное	Сверли льное	Резьбонарезное	Шлифовальное	Протяж ное
Ж	1,8	-	2,07	-	0,5	1,15
З	3,31	0,45	-	0,45	-	-
И	1,02	1,27	2,06	-	2	-
Итого расчетное число станков	6,13	1,72	4,13	0,45	2,5	1,15
Принятое число станков	7	2	5	1	3	2
Коэффициент загрузки оборудования	0,88	0,86	0,83	0,45	0,83	0,6

 

Пример расчета количества токарного оборудования  на изделие И.

 F_д = 60*253*8*2*0,95 = 230736 мин.год.

 Т_ст =1,36+3,22+1,23+1,1=6,91 мин.

 П_ток = (6,91*60000)/230736 = 1,8 шт.

Всего потребность в  оборудовании составляет 20 станка.

Принятое количество оборудования – это округленное расчетное значение, причем всегда в большую сторону. Коэффициент загрузки оборудования определяется как отношение расчетного числа станков к принятому числу станков.

Коэффициент загрузки оборудования показывает, на сколько полно задействовано оборудование в цехе. Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается как отношение расчетного числа станков к принятому числу станков.

  Исходя из практики  организации производства, коэффициент  загрузки оборудования должен варьироваться в пределах 0,75-0,8. Таким образом, из таблицы видно, что резьбонарезное и протяжное оборудование не загружено оптимально.

 

1.5 Расчет площади цеха

 

Определим площадь производственных участков исходя из количества производственного оборудования и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования согласно таблице 5.

Таблица 5 - Показатели удельных площадей механических цехов

Наименование оборудования	Удельная площадь на единицу производственного оборудования, м2
	К	С	М
Расточные станки		47,8
Токарные станки и  автоматы	27,7	43,4
Резьбошлифовальные станки	18,5	24,6	39,8
Прочие	21,7
К - массовый и крупносерийный; С - среднесерийный; М- мелкосерийный  и единичный тип производства

 

Из таблицы видно, что  площадь производственного участка  равна  27,7*7+21,7*13 = 193,9+282,1=476 м² .

 

 

 

 

 

 

 

1.6 Расчет численности основных  производственных рабочих

 

 Число рабочих станочников  цеха или участка определяется  исходя из трудоемкости станочных  работ, действительного годового  фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле 8:

                                        Р_ст=Т_ст/ Ф*к_м ,                                                                (8)

  где Р_ст - расчетное число производственных рабочих - станочников, чел;

Т_ст - годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-ч;

Ф - действительный годовой фонд времени  одного рабочего, ч;                                                                                        

к_м - коэффициент многостаночности, для массового типа производства равен 1

  Действительный годовой фонд времени одного рабочего определяется:

                                          Ф=D*d ,                                                             (9)

При расчете количества рабочих дней необходимо учитывать  отпуск рабочего, который составляет 24 дня.

                                          Ф= (253-24)*8=1832 ч. или 109920 мин. 

Результаты расчетов представьте в виде таблицы 6.

Таблица 6 - Ведомость  расчета производственных рабочих  цеха

Профессия	Годовая трудоемкость, станко-ч	Число рабочих
		расчетное	принятое
Токари	26919,2	14,7	15
Фрезеровщики	7144,8	3,9	4
Шлифовальщики	11536,8	6,3	7
Сверл.	19228	10,5	11
Резьбонарез.	3845,6	2	2
Протяжники	7144,8	3,9	4
ИТОГО	-	-	43

 

Из таблицы видно, что необходимое количество производственных рабочих в цехе равно 43 человека.

 

1.7 Организация ремонтного хозяйства