Проект организации цеха по производству шестерен

 

Основная задача ремонтного хозяйства  – обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание. Структура межремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживании

Определим продолжительность межремонтного цикла по формуле 10:

                                      Т м.ц. = 24000* Вп * Вм * Ву * Вт,                             (10)

        где Вп- коэффициент, учитывающий  тип производства (для массового  и крупносерийного производства равен 1,0, для среднесерийного 1,3, для мелкосерийного и единичного 1,5);

        Вм - коэффициент, учитывающий род  обрабатываемого материала, принимаем  1,2.

         Ву - коэффициент, учитывающий условия  эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1,0, в запыленных и влажных помещениях 0,8);

         Вт - коэффициент, отражающий особенности  работы различных групп станков  (для легких и средних станков  равен 1,1).

                 Т м.ц. = 24000*1*1,2*1*1,1= 31680 

Определим длительность межремонтного периода по формуле 11:

                          Т_р =Т_{м ц} / N_c +N_m +1,                                                        (11)

   где N_c- число средних ремонтов;

          N_m- число текущих ремонтов.

                    Т_р = 31680/(2+6+1) =3520

Определим длительность межосмотрового периода по формуле 12:

                    Т_о =Т_м / N_c +N_m + N_о+ 1,                                                 (12)   

где N _o - количество осмотров.

                    Т_о = 31680/(2+6+9+1) = 1760

Ремонт будет осуществляться в ремонтном цехе.

В данном курсовом проекте создадим ремонтную базу цеха (РБ). Основное назначение РБ – выполнение капитального ремонта и изготовление запасных деталей для ремонта оборудования. Помимо этого РБ производит перемещение и демонтаж старого оборудования, ремонт всех видов оборудования своего цеха и модернизацию оборудования.

Таблица 7 – Состав  минимального комплекта основных станков РБ.

Станок	Число станков
1.Токарно-винторезный	6
2.Вертикально-сверлильный	1
3.Универально-фрезерный	2
4.Вертикально-фрезерный	1
5.Поперечно строгальный	1
6.Долбёжный	1
7.Универсально-круглошлифовальный	1
8.Плоскошлифовальный	1
9.Зубофрезерный	1
Итого	15

 

Определим площадь ремонтной базы по показателю общей удельной площади на единицу основного оборудования по таблице 8.

Таблица 8 – Показатели  общей площади на единицу основного оборудования цеховой ремонтной базы

Число единиц основного  оборудования, шт.	Удельная площадь на единицу основного оборудования, м2	В том числе, площадь  склада запасных частей, м2
До 4	31	4
5-7	30	3,5
8-10	29	3,5
11-16	28	3
Свыше 16	27	2

 

Исходя из данных таблицы 8,  рассчитаем площадь ремонтной  базы.

Площадь ремонтной базы равна:

15*27=405 м²

В том числе площадь  склада запасных частей:

15*2=30м²

 

1.8 Организация инструментального  хозяйства

 

 В состав инструментального хозяйства цеха входят инструментально-раздаточная кладовая, кладовая приспособлений и абразивов, заточное отделение, отделение ремонта технологической оснастки и контрольно-проверочный пункт.

В курсовом проекте необходимо определить площадь кладовых инструментального  хозяйства, используя данные таблицы  9.

Таблица 9 - Нормы расчета кладовых инструментального хозяйства цеха

Кладовая	Норма удельной площади на один металлорежущий станок по серийности производства, м2
	единичное и мелкосерийное	среднесерийное	крупносерийное и массовое
Инструментально-раздаточная  кладовая (ИРК)	0,7-1,8	0,4-1,0	0,3-0,8
Приспособлений	0,6-1,6	0,35-0,9	0,15-0,6
Абразивов	0,55- 1,2	0,45-0,8	0,4-0,5

 

Площадь инструментально-раздаточной кладовой, кладовой приспособлений и кладовой абразивов определяется исходя из нормы удельной площади на один металлорежущий станок, которая в крупносерийном производстве равняется 0,5 м; 0,6; 0,5 м соответственно.

Площадь ИРК 0,5*20=10 м²

Площадь кладовой для приспособлений 0,6*20=12 м²

Площадь кладовой абразивов 0,5*20=1 м²

                 Sкл = 10+12+10 =32 м².

        Численность кладовщиков ИРК  определяется в зависимости от  числа производственных рабочих,  обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях  крупносерийного производства один кладовщик обслуживает 45-50 рабочих.

В данном цехе работает 43 человека, следовательно, требуется 1 кладовщик.

Заточное отделение. Количество станков общего назначения в заточном отделении определяется по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц - 4 %, свыше - 3 %.

В данном случае количество станков общего назначения в заточном отделении равно 2 станкам (20*0,04).

Общая площадь заточного  отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади  на один станок, которая устанавливается: для цехов, выпускающих мелкие изделия, - 10 м².

Общая площадь заточного отделения 20  кв. м (2*10)

Количество рабочих-заточников (R_з) определяется по числу станков заточного отделения по формуле 13:

                    R_з = S_з *F_д *К_з / Ф *К_м ,                                               (13)

        где S_з - число основных станков заточного отделения;

       F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

       К_з - средний коэффициент загрузки оборудования, принимается равным 0,5-0,7;

      Ф - действительный  годовой фонд времени рабочего, ч;

       К_м - коэффициент многостаночного обслуживания, К_м=1,1 -1 ,2.

                    R_з = 2*230736*0,7/109920*1,2=3 чел.

Отделение ремонта технологической  оснастки. Количество основных станков  в отделении ремонта технологической  оснастки соответствует по справочным данным в таблице 10 , учитывая  серийность производства. Число вспомогательного оборудования составляет примерно 40 % от числа основных станков отделения, но не менее 3-х и не более 11 единиц.

Таблица 10 – Нормы расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах

Количество обслуживаемого оборудования	Выпуск продукции механического цеха, тыс. т	Число основных станков  в отделении при серийности производственного цеха
		Массовом и крупносерийном	Среднесерийном	Мелкосерийном и единичном
100	10	3	3	2
160	16	4	4	3
250	25	6	5	4
400	20	8	7	6
630	63	11	10	8

 

Используя данные таблицы 10, получаем, что число основных станков в отделении ремонта технологической оснастки составляет 3 шт.

Число вспомогательных станков: 3*40/100=1,2=2.

Значит нам достаточно 3 вспомогательных станков для ремонта оснастки.

Таким образом, в результате произведенных расчетов было получено, что количество кладовщиков составляет 1 человек, количество рабочих-заточников 3. Также  в цехе востребованы 2 станка в заточном отделении, 3 вспомогательных станка и 3 основных в ремонтном. Так же из-за того, что в цехе количество оборудования незначительно, то будет не эффективным содержать ремонтную базу.

 

 

 

 

 

1.9  Организация складского хозяйства

 

Основной задачей цеховых  складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

Площадь склада заготовок и готовых  изделий определяется по формуле14:

                                         S =Q *t / D *q *k ,                                                     (14)

        где S - площадь склада, м²;                                        

      Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;

       t - запас хранения заготовок, дн;  (примем 1 день)  

       D - число рабочих  дней в году;

       q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м² ; ( в стеллажах на складе заготовок=2,4; в стеллажах на складе готовых изделий=1,8);

       k - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта к = 0,25-0,4, штабелеров - 0,35-0,4.(примем 0,3).

   Q=75000*2,7+60000*1,8+45400 *1,3 =369520 кг или 369,5 т.                                

   Sсз = 369,5*1/253*2,4*0,3=2,03 м²

  Scг =369,5*1/253*1,8*0,3=2,7 м².

 

1.10 Организация транспортного хозяйства

 

          Организация  транспортного хозяйства предполагает  выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.

Определите потребность  цеха в транспортных средствах по формуле15:

                                        Q_мсi= Q * t_мс k_н /1000 * 60 *F_н  *d * k_r * k_п ,            (15)

        где Q_{мс i}- количество элементов напольного транспорта i-го типа;

       Q - общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, определяется по формуле (16), кг;

       t_мс - среднее время рейса, определяется по формуле (17), мин;

        k_н - коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов (k_н =1,2);

        F_н - номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы принимается равным 3289 ч;

         d - грузоподъемность транспортного  средства, электрокар 1,5 т;                                                                                                         

         k_r - коэффициент использования транспортного средства при перевозке, таблица 11;

k_п- коэффициент использования транспортного парка, 0,7.

Учитывая массу деталей  и площадь цеха, мы выбирали соответствующий вид транспортного средства - электрокар.

Таблица 11 – Основные  характеристики наиболее распространенных транспортных средств

Вид транспортного средства	Грузоподъемность ,т	Максимальная скорость движения, км/ч		Коэффициент использования  транспортного средства при перевозке				Время погрузки и выгрузки мин
				вспомогательных материалов,  мелких деталей	черных металлов поковок, средних деталей	Формовочных материалов, литья	пихтовых материалов, литья
		с грузом	без груза
Электрокар	1,5	4-5	9-10	0,7	0,5	0,6	0,4	13-15
Автомобиль	3,0	30	15	0,5	0,6	0,7	0,4	35-45
Автотягач	5,0	15	10	0,2	0,3	0,3	-	60-75
Автосамосвал	6,5	20	12	0,6	0,5	0,7	0,8	10-23