Анализ ассортимента и потребительских свойствножевых товаров

Причем клинок у ножей может быть закален как целиком, что является скорее исключением, так и частично - часть у РК закаливается до более высоких значений, чем у обуха. Различная степень закалки получается путем обмазывания глиной частей клинка – у РК тонким слоем или вообще оставляется чистым, а у обуха – толстым. После высыхания глины производится нагрев и затем быстрое охлаждение в воде. Лезвие остывает быстрее, чем обух, и таким образом части клинка закаливаются по-разному. В отраженном свете видна граница между частями с различной закалкой, она называется «HAMON» («хамон») – иногда очень ясно и четко, а иногда ее и поискать надо.

Ножи «honyaki» имеют самую длительную KIRENAGA среди японских да и всех других ножей. «KIRENAGA» - японский ножевой термин, означающий продолжительность удержания  РК (лезвием) остроты.

Охлаждение.Является исключительно важной операцией закалки, так как от него практически зависит получение требуемой структуры в металле. Для качественной закалки необходимо, чтобы в процессе охлаждениядетали температура жидкостизакаливания наклинкебытьв   30-50  больше массызакаливаемой детали.Для достижения равномерной закалки нагретую деталь надо быстро погрузить в охлаждающую жидкость и перемешать ее в жидкости до полного охлаждения. Если закаливают только конец или часть изделия (например, лезвие топора), то его опускают в закалочную жидкость на требуемую глубину и перемещают вверх-вниз, так чтобы не было резкой границы скорости остывания между закаливаемой и незакаливаемой частями изделия и не появились трещины в переходной части. Клинки погружают или строго вертикально или под углом лезвийной частью вниз. Выбор охлаждающей среды зависит от марки стали, величины сечения детали и требуемых свойств, которые должна получить сталь после закалки. Стали с содержанием углерода от 0,3 до 0,6% обычно охлаждают в воде, а с большим содержанием углерода - в масле. При этом следует учитывать конфигурацию деталей и их сечение. При закалке стали сложным является получение желаемого двухскоростного охлаждения ее. В интервале температур 650...450 °С требуется быстрое охлаждение со скоростью 20...30 °С/с. Это позволяет избежать коробления и трещин. Понятно, что лучшей закалочной средой была бы двухслойная жидкость, в которой верхний слой - вода с температурой 18...28 °С, а нижний - машинное масло. Но, к сожалению, такую двухслойную жидкость получить нельзя, потому что масло всплывает на поверхность. При определенном навыке можно применять следующий режим охлаждения. На несколько секунд погрузить деталь в воду, а затем быстро перенести ее в масло. Ориентировочное время охлаждения в воде до переноса в масло составляет 1...1,5 сна каждые 5...6 мм сечения детали. Такой способ охлаждения получил название "через воду в масло" или прерывистой закалки. Ее применяют для закалки инструмента из углеродистой стали. При большом сечении детали наружные слои охлаждаются быстрее, чем внутренние, и поэтому твердость на поверхности получается больше, чем в середине. Углеродистые стали, например стали 40 и 45, закаливаются на глубину 4...5 мм, а глубже будут частично закаленная зона и незакаленная сердцевина. Легирующие элементы - марганец, хром, никель и др. способствуют более глубокой закалке. Некоторые детали нуждаются в большой прочности на поверхности при сохранении мягкой и вязкой сердцевины. Такие детали рекомендуется подвергать поверхностной закалке. Один из самых простых способов такой закалки состоит в загрузке детали в печь с высокой температурой (950...10000 С), быстром нагреве поверхности до закалочной температуры и охлаждении с большой скоростью в проточной охлаждающей среде. Часто закалку выполняют сразу после ковки без дополнительного нагрева, если температура поковки после ковки будет не ниже закалочной температуры.

Закалка - не окончательная операция термической  обработки, так как после нее сталь становится не только прочной и твердой, но и очень хрупкой, а в поковке возникают большие закалочные напряжения. Эти напряжения достигают таких значений, при которых в поковках появляются трещины или детали из этих поковок разрушаются в самом начале их эксплуатации. Для уменьшения хрупкости, внутренних закалочных напряжений и получения требуемых прочностных свойств стали после закалки поковки подвергают отпуску.

Отпуск. Состоит в нагревании закаленной стали до определенной температуры, выдержке при этой температуре некоторое время и быстрого или медленного охлаждения, как правило, на воздухе. В процессе отпуска в металле структурных изменений не происходит, однако уменьшаются закалочные напряжения, твердость и прочность, а пластичность и вязкость увеличиваются.

Некоторые марки легированной и углеродистой сталей упрочняют термомеханической обработкой (ТМО), при которой в единую операцию совмещают пластическую деформацию аустенита и закалку. После закалки производят низкий отпуск. Сталь после ТМО имеет повышенную прочность и ударную вязкость в 1,5-2 раза выше в сравнении со сталью той же марки после закалки и низкого отпуска.

Термомеханическая обработка (ТМО) стали - совокупность операций термической обработки с пластической деформацией, которая проводится либо выше критических точек (ВТМО), либо при температуре переохлажденного (500 ... 700°С) аустенита (НТМО). Термомеханическая обработка позволяет получить сталь высокой прочности (до 270 МПа). Формирование структуры стали при ТМО происходит в условиях повышенной плотности и оптимального распределения дислокаций. Окончательными операциями ТМО являются немедленная закалка во избежание развития рекристаллизации и низкотемпературный (100...300 ⁰С) отпуск.

Термомеханическая обработка с последующими закалкой и отпуском позволяют получить очень высокую прочность (2200...3000 МПа) при хорошей пластичности и вязкости. В практических целях большее распространение получила ВТМО, обеспечивающая наряду с высокой прочностью хорошее сопротивление усталости, высокую работу распространения трещин, а также сниженные критическую температуру хрупкости, чувствительность к концентраторам напряжений и необратимую отпускную хрупкость.

Химико-термическая обработка (ХТО) стали- совокупность операций термической обработки с насыщением поверхности изделия различными элементами (углерод, азот, алюминий, кремний, хром и др.) при высоких температурах.

Химико-термическая обработка повышает твердость, износостойкость, кавитационную, коррозионную стойкость. Химико-термическая  обработка, создавая на поверхности  изделий благоприятные остаточные напряжения сжатия, увеличивает надежность, долговечность.

В настоящее  время используют новые виды обработок.Химические составы типа Tech-12 от К-ТЕСН наносят при комнатной температуре. После низкотемпературного обжига образуется поверхностное керамическое покрытие, которое заполняет все трещины и поры в подслоях, обеспечивая повышенную твердость.Для дополнительной защиты покрытий на основе хрома и карбида бора, что значительно повышает их стойкость и защитные свойства.

Создание защитных покрытий путем нанесения тугоплавких металлов плазменными и ионно-плазменными методами. В процессе плазменного напыления защищаемая поверхность бомбардируется частицами покрывного металла, разогретого до пластического состояния. При этом передача тепловой  и кинетической энергии производится плазменной или плазоплазменной струей. Отдельными фирмами в последние годы используются покрытия на основе напыления нитрида хрома (CrN) и карбида бора (ВС). По причине пористости покрытия на основе карбида бора надежная защита от коррозии достигается при его нанесении на подслои хрома в виде двух- или трехслойного защитно-декоративного покрытия хром-карбид - бор или хром-карбид бора-керамика.

При монно-плазменном методе в вакуумной  установке само осаждаемое вещество последовательно превращается в  газ и плазму, которая затем  осаждается в виде конденсата на упрочняемую поверхность клинка в атмосфере реакционного и инертного газа. При толщине около 5 микрон покрытия обладают великолепной прочностью сцепления с клинком, защищающим его не только от действия коррозии, но и от износа: покрытие на основе нитрида титана TiN имеет твердость около 2000 HV, а из карбонитрида титана ТiNC – более 3000 HV. Для сравнения можно сказать, что твердость в 70 HRCсоответствует 1076 HV. В связи со столь значительной разницей между твердостью защищаемого материала и оболочки ее толщину ограничивают 5 микронами для исключения скола при деформации клинка. Даже такая незначительная толщина вполне эффективно защищает клинки от окисления на воздухе и является прекрасным диэлектриком во всем интервале температур. Одним из первых 
технологию lопfusiоп – напыление нитрида титана на поверхность клинка – применила фирма Buck. Используемое американской фирмой Вепсhmаdе протекторное покрытие Black-Ti основано на напылении тонкого (до 3 микрон) слоя карбонитрида титана. Это покрытие имеет темный цвет, обладает великолепной прочностью и стойкостью к износу 11 повреждениям, повышает антикоррозионные свойства. Однако при переточках покрытие стачивается. Сходная технология применена на ряде моделей от MastersofDеfепсе и Microtech.

На недорогих  кухонных ножах из коррозионностойких сталей импортного и отечественного производства в последние десятилетия получил широчайшее распространение метод электрохимическогополирования.

В строгом  смысле назвать его покрытием  нельзя – оно просто существенно  улучшает структуру поверхности  металла, удаляет дефекты шлифования - прижогии микротрещины. В его основе лежит анодное растворение поверхностно

Рис. 1.8 – Ножи с покрытием клинка из карбонитрида титана

 

годефектного слоя металла в электролитах и формирование поверхности повышенной чистоты. Таким образом, резко возрастает коррозионная стойкость поверхности клинка, что наряду с высокой производительностью труда и обеспечило популярность такому виду обработки. С технологической точки зрения обработка производится в два этапа: виброабразивная обработка и электрохимическое полирование в электролите на основе ортофосфорной и серной кислоты.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. 3 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение ножевых

товаров

 

На каждом ноже должна быть четко нанесена маркировка с указанием товарного знака предприятия – изготовителя, условного обозначения материала, используемого для изготовления изделия. Место и способ маркировки устанавливаются рисунком (методом штамповки или электрохимическим способом).

На каждой упаковке ножей должен быть нанесен  маркировочный штамп или наклеена этикетка с указанием:товарного  знака предприятия-изготовителя;наименования предприятия-изготовителя и его адреса;наименования ножей;

количества  ножей;условного обозначения материала, используемого  для изготовления изделия;артикула;обозначения  стандарта; штампа отдела технического контроля;номера упаковщика и даты упаковки;знака соответствия при сертификации изделий.

Часть надписей, кроме товарного знака и наименования ножей, допускается указывать на этикетке, вкладываемой в упаковку.

Упаковка  ножей может быть поштучная; по 5-25 шт. одного типоразмера; наборами из ножей  одного или разного функционального  назначения; в количестве, установленном договором между поставщиком и потребителем, если изделия реализуются через торговую сеть.

Упаковка  может производиться: пачками в  бумагу, в картонные коробки, в  мягкие чехлы, изготовленные из поливинилхлоридной пластифицированной пленки, на картонных основаниях с применением вакуумирования.

Изделия, не имеющие потребительской тары, укладывают в групповую тару, предварительно завернув каждое изделие в бумагу или пленку.

Наборы  из ножей упаковывают в художественно-оформленные  коробки или мягкие чехлы с  указанием функционального назначения каждого изделия.

Коробки и пачки укладывают в дощатые  ящики или ящики из гофрированного картона. Коробки и пачки должны быть плотно уложены в ящик и не перемещаться в нем во время  транспортирования.

Опломбирование дощатых ящиков производят установкой пломбы на замке  или на проволоке, пропущенной через  отверстия в крышке и боковых стенках.

Опломбирование ящиков из гофрированного картона производят установкой пломбы на проволоке, опоясывающей ящик со всех сторон крест на крест.

В каждый ящик вкладывают упаковочный  лист с указанием:

наименования предприятия-изготовителя, наименования изделия, количества изделий, условного обозначения материала, использованного для изготовления изделия, номера упаковщика, артикула.обозначения стандарта.

Транспортная маркировка призводитсяс указанием манипуляцион-

ных знаков: «Осторожно, хрупкое!», «Боится  сырости».

Изделия должны храниться в закрытых помещениях в потребительской таре при температуре воздуха от 10 до 40 °С и относительной влажности воздуха до 85 % при отсутствии в окружающем воздухе кислотных, щелочных и других агрессивных примесей и пылящих веществ.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.4 Требования к качеству и безопасности ножей

 

Ножи  должны изготовляться в соответствии с требованиями действующих стандартов по чертежам, образцам-эталонам и технической  документации, утвержденным в установленном порядке.

Клинки  ножей должны быть упругими, прямолинейными, симметричны ручке и иметь  твердость  не менее 49 HRC_э. (для хозяйственных ножей)Допускается понижение твердости до 41,5 HRC_эна расстоянии  до 15мм от ручки и изготовление ножей с гофрированным клинком без термической обработки. Твердость клинка столовых ножей из мельхиора или нейзильбера с серебряным покрытием должна быть от 45,5 до 57,5 HRC_э. Допускается понижение твердости у основания клинка до 42 HRC_э. на длине 20 мм.

Лезвия  клинков должны быть остро заточены. Заточка может быть односторонней и двусторонней. Угол заточки должен быть от 30 до 50⁰ (для хозяйственных ножей), для столовых ножей из мельхиора и нейзильбера – (30±10)⁰. Лезвия на расстоянии до 20 мм от ручки должны быть притуплены.[25] Для столовых ножей допускается притупление режущей кромки у основания клинка на длине не более 15 мм для ножей с коротким клинком и не более 40 мм для ножей с длинным клинком. 

На лезвиях  клинков хозяйственных ножей  допускаются зубцы по всей длине  или ее части. Профиль, высота и шаг  зубцов должны соответствовать рисункам. У столовых ножей высота зубчиков должна быть 1,0 – 1,5 мм.