Отчет по практике в Пивоваренной отрасли

     Бродильный цех

Охлажденное сусло поступает  в цилиндроконические бродильные танки (ЦКТ), куда одновременно задаются дрожжи. Попадая в благоприятную для  их жизнедеятельности питательную среду, дрожжи начинают активно сбраживать сусло. Поглощая сахар дрожжи превращают их в спирт, углекислый газ и около сотни других органических соединений, которые все вместе и образуют пиво. Через некоторое время дрожжи насыщаются, и оседают на дно, откуда их забирают и помещают в специальные дрожжевые сборники. Затем их снова задают в производство.

Затем идет процесс дозревания: Молодое пиво хранится в ЦКТ при  низкой температуре (от 0°С до - 2°С). В  это время из него улетучиваются  эфирные запахи, пиво осветляется, облагораживается его вкус, который становится более мягким и гармоничным.

По старой схеме пивоварения, после сбраживания молодое пиво помещалось в специальные лагерные танки, где проходил процесс дозревания. На “Балтике” применяется теперь уже традиционная для мирового пивоварения технология сбраживания пивного сусла в высокотехнологичных ЦКТ, которые позволяют производить оба процесса - сбраживание и дозревание – в одной емкости, что экономит время и исключает дополнительные перемещения пива, а это положительно сказывается на его качестве. В среднем пиво находится в танках 22 дня. В бродильном цехе 18 цилиндроконических танка. На выходе из танков получается практически готовое пиво, но оно еще мутное, в нем присутствуют частички дрожжей и хмеля. Чтобы удалить их и придать пиву товарный вид - характерную прозрачность и блеск, пиво фильтруют.

     Отделение фильтрации.

Процесс фильтрования занимает важное место в технологической  цепочке производства пива. В настоящее  время на заводе установлена современная линия фильтрации, производственная мощность которой составляет 40 000 литров/час. На “Балтике” применяется четырехступенчатая схема фильтрации. Сначала пиво поступает на сепаратор, где отделяются дрожжи и крупные взвеси. Затем оно проходит следующую ступень очистки (грубую очистку) – кизельгуровый фильтр. Кизельгур (диатомит) представляет собой специально подготовленные, измельченные в порошок остатки окаменелых диатомовых водорослей, отложившихся на дне озер и морей более 20 млн. лет назад. При прохождении через слой кизельгура задерживаются более мелкие примеси. После этого на станции стабилизации пиво взаимодействует с природными абсорбентами, что позволяет ему сохранять свое качество на протяжении длительного времени. Завершается фильтрация стадией тонкой очистки в специальных стерилизующих фильтрах фирмы “Sсhenk”. Здесь пиво проходит  много слоев особого картона, отверстия в котором настолько малы, что через них не могут просочиться даже микроорганизмы. Таким образом, в конечном итоге пиво “Балтика” является натуральным биологически чистым продуктом, что подтверждается специальным сертификатом Зеленого Креста. Линия полностью автоматизирована и требует минимальных затрат рабочего труда.

 

     Форфасное отделение

 

     По окончании фильтрации  получают готовое пиво. Далее оно поступает в специальные накопительные емкости – форфасы. В них пиво хранится, затем поступают на линию розлива.

     Цех розлива

     Представлен  двумя линиями розлива:

1.Линия розлива в стеклянную бутылку 0,5 л. производительностью 60тыс. бут./час. Бутылка на Балтике используется или новая, или возвратная, – но в любом случае она подвергается многократной промывке в бутылкомоечной машине. Во время мойки бутылка проходит обработку горячей водой, каустической содой, горячей водой, холодной и очищенной водой (всего пять стадий).  Перед поступлением бутылки в блок розлива, где происходит наполнение бутылки, она проверяется в «инспекторе». Инспектор контролирует всю поступающую бутылку: на форму, толщину стенок и дна, на трещины и сколы, на посторонние включения и т.п. Бутылка, не удовлетворяющая требованиям, автоматически удаляется из потока.

Пиво перед розливом проходит процесс  пастеризации. Его проводят, чтобы  продукция дольше сохраняла свои высокие потребительские свойства. Суть процесса пастеризации – кратковременная температурная обработка пива. На “Балтике” применяются так называемые поточные пастеризаторы, которые используются ведущими европейскими и мировыми производителями пива и которые не изменяют качество конечного продукта. Пиво нагревается до 72°C, а затем охлаждается до 12°C. Весь процесс происходит в течение 30 секунд.

Розлив пива в бутылку происходит в несколько стадий. Сначала в ней создается вакуум, подается углекислота, которая далее вытесняется пивом. Бутылка немедленно укупоривается, чтобы предотвратить попадание воздуха. На выходе из блока розлива, бутылка проходит стадию автоматического контроля качества укупоривания бутылки и объема налива.

В этикетировочном автомате на бутылку наклеивается этикетка, контрэтикетка, кольеретка или фольга. Далее осуществляется автоматический контроль их нанесения на бутылку.

     2. Линия розлива в ПЭТ-бутылку.

Готовая продукция упаковывается  в ящики или термоусадочную упаковку. Для удобства транспортировки продукции ящики устанавливаются на поддоны и обматываются пленкой. Сформированные паллеты автоматически подаются к лифтам и поднимаются на транспортерную галерею, по которой они поступают на склад готовой продукции.

        Н а заводе внедрены практически все новейшие мировые достижения единовременно, т.е. завод не переоснащался, а строился заново целыми блоками от начала технологической цепочки до конца. Про «Балтику» можно сказать, что она использует высокие технологии в повседневной жизни. Можно выделить:

1. систему трехступенчатой очистки воды
2. новейшая технология и автоматизированное оборудование дробления солода
3. автоматизированная система приготовления сусла
4. технология варки сусла, направленная на улучшение вкусоароматической стабильности «динамическая варка под низким давлением»
5. использование  на всех участках оборудования только из пищевой нержавеющей стали
6. применение автоматизированных систем мойки оборудования
7. применение новейших систем розлива пива, исключающих попадание кислорода в продукт, что обеспечивает сохранение качества пива в течение длительного времени.

Архитектура завода выдержана  в  корпоративном стандарте. Все  заводы одинаковы. При строительстве  завода было принято решение сделать  прозрачным цеховое пространство.

     Склад готовой продукции

Общая площадь склада готовой продукции составляет 2600 кв. м. На данный момент он может вмещать 80 тыс. единиц (ящиков). Учёт по складу полностью  компьютеризирован. Отпуск продукции  покупателям осуществляется 10 погрузчиками «Toyota» через 9 погрузочных окон для погрузки в автотранспорт и эстакаду для погрузки в железнодорожные вагоны.

     Склад тары

     Общая площадь склада тары составляет 2600 кв. м.  На данный момент он может вмещать до 90 тыс. ящиков.

               

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                      Технохимический контроль

Технохимический контроль пивоваренного производств  – это наука о методах исследования сырья, вспомогательных материалов, полуфабрикатов, готовой продукции  и отходов производства.

     Управление  технохимическими процессами и качеством выпускаемой продукции на пивоваренных предприятиях основано на рационально построенных схемах технохимического контроля как отдельных стадий, так и всего процесса в целом. Среди важнейших проблем повышения эффективности производства пива наиболее острой и неотложной является качество продукции. Повышение качества продукции – это и вопрос ее количества, а также экономии ресурсов. Важнейшим звеном в решении задачи выпуска продукции высокого качества являются технохимический контроль производства. Он заключается в проверке всех видов сырья и материалов при поступлении на завод, в период хранения и технологической переработки, а также в оценке качества выпускаемой продукции.

     Технохимический  контроль направлен на улучшение  качества продукции, соблюдение норм расхода сырья и материалов, своевременное выявление и снижение потерь, контроль качества готовой продукции. Важным сырьем для производства пива является солод, поэтому при входном контроле необходимо проводить четкий и точный анализ всех показателей, которые могут повлиять на качество пива и выход готовой продукции. Сырье и вспомогательные материалы должны соответствовать ГОСТам и внутренним спецификациям предприятий. Контроль за качеством осуществляет производственная лаборатория, которая дает заключение о соответствии сырья, полуфабрикатов и готовой продукции в соответствии с научной документацией.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Солод

 

     Основным сырьем для производства пива является солод, который получают проращиванием пивоваренного ячменя или пшеницы в искусственных условиях при определенных температуре и влажности. Основная цель солодоращения – накопление в зерне максимального количества активных ферментов и растворение и растворение части крахмала и других высокомолекулярных веществ. Свежепроросший солод сушат при повышенной температуре для накопления в нем ароматических и красящих веществ, а также для увеличения сроков его хранения. От высушенного солода отделяют ростки и направляют его на склад для выдержки и завершения биохимических процессов.

     Пивоваренный ячменный солод, согласно ГОСТу 29294-92, по способу приготовления разделяют на светлый, темный, карамельный и жженый. В зависимости от качества светлый солод делят на три класса: высокого качества, первый и второй; карамельный солод делят на два класса: первый и второй.

     Основное  сырье для производства пива  – светлый солод, используемый  для получения практически для  всех видов пива: от светлого  до темного, почти черного пива.

     Качество  светлого солода оценивают по  органолептическим, физическим, механическим, физиологическим и химическим (технохимическим) показателям. Органолептические характеристики, используемые в России,- внешний вид, цвет, запах и вкус; из физико-механических показателей определяется: проход через сито с отверстиями 2,2х20 мм, массовая доля сорной примеси, количество мучнистых и стекловидных зерен. С помощью физико-химических методов непосредственно в солоде изучают содержание массовой доли влаги, белка, экстракта в сухом веществе тонкого помола, разницу в массовых долях экстрактов тонкого и грубого помолов. При затирании оценивают продолжительность осахаривания, а в конгрессном сусле определяют цвет, кислотность, прозрачность сусла и содержание в нем растворимого белка. На основании полученных данных по содержанию азота в сусле и солоде рассчитывают число Кольбаха. В соответствии с полученными данными светлый солод относят либо к солоду высокого качества, либо к солоду 1 и 2 классов.

     Зарубежные  производители солода к этим  показателям добавляют массу 1000 зерен, фриабильность, содержание в солоде заплесневелых и битых зерен, вязкость, содержание формольного и альфа-аминного азота, бета-глюканов, число Хартонга, диастатическую силу.

 

        Органолептические показатели качества  солода

 

     Органолептический  метод анализа солода - это субъективный способ оценки. Тем не менее с его помощью можно быстро выявить серьёзные недостатки в качестве солода. Основными показателями, определяющими с

помощью органов чувств, являются запах, вкус, хрупкость зерен  при раскусывании, цвет, форма и размер зерна.

     Запах солода

     Запах должен быть чистым, солодовым. Не должно быть затхлого запаха, запаха плесени или дыма. Запах плесени появляется в том случае, когда для получения солода был использован ячмень с большим количеством зерновой примеси. Кроме того, этот запах может появиться в результате развития плесени при хранении солода, содержащего поврежденные зерна, поэтому число заплесневелого и битого зерна в солоде ограничивают до 0,5%. Запах дыма появляется у солода, высушенного прямыми продуктами сгорания. В настоящее время такой способ высушивания солода используют для получения дымного (копчёного) сусла.

     Вкус солода

     Вкус должен быть приятно сладковатым, без постороннего привкуса, при раскусывании зерно должно быть хрупким, эндосперм - белым и рассыпчатым.

     Цвет оболочки

     Цвет должен быть равномерным, светло-желтым. Не допускаются зеленые и темные тона, обусловленные плесенью. Серая окраска, причина появления которой связана с большим содержанием ионов железа в замочной воде, а также темные пятна, которые могут возникнуть при высушивании солода прямыми продуктами сгорания, не ухудшают качества солода. Темная окраска кончиков свидетельствует о том, что для солодоращения был использован влажный ячмень.

     Форма и размер зерен

     Хорошо растворенное, рыхлое солодовое зерно сохраняет форму и размер зерна переработанного ячменя. Следует обратить внимание на то, что не существует четкой корреляции между размером зерна солода и таким важным показателем качества солода, как его экстрактивность.

 

       Физические, механические и физиологические методы в    

                                   оценке качества солода  

            

     С помощью  физико-механических методов определяют  такие показатели качества солода, как массу 1 гл ( 100 л )да, абсолютную массу ( массу 1000 зерен ), мучнистость или фриабильность, стекловидность, выравненность или сортировку солода. Физиологический метод оценки связан с определением развития зародышевого листка.