Производство кефира

Реализация

(36ч.)

 

 

 

Приемка.

На выработку  кефира принимают молоко высшего, I и частично II сорта, соответствующее требованием ГОСТ Р-52054-2003. Особое внимание уделяют плотности, которая должна быть не ниже 1028 кг/м³.

При приемке  молока контролируют органолептическую оценку,  плотность,  кислотность, °Т,   % жира,  %белка, температуру, °С, термоустойчивость,                                                                                                                                                    класс по редуктазе,  бактериальная обсемененность, группу чистоты, креаскопический метод и ингибирующие вещества.

 

Охлаждение.

После приемки  молоко охлаждают до температуры 4°±2°С,что  бы предотвратить развитие посторонней  микрофлоры.

 

Резервирование.

Промежуточное хранение преднозначено для обеспечения  бесперебойной работы цеха или оборудования. Контроль производят через каждый час - на температуру, °С и кислотность, °Т.  И если хотя бы один из этих показателей повысился на один градус, молоко сразу же отправляется на переработку.

Продолжительность промежуточного хранения не должна превышать 6 часов.

Перед отбором  пробы включается мешалка минимум  на 15 минут.

 

Нормализация.

При нормализации цельного молока по жиру может  проводиться  двумя способами: смешением и  в потоке.

При нормализации смешением в цельное молоко добавляют обезжиренное молоко (обрат), с целью уменьшения содержания жира в сырье. А если необходимо повысить процент жира, то в молоко добавляют сливки.

При нормализации в потоке проводится сепарированием на сепараторе-нормализаторе. Оптимальная температура сепарирования-нормализации 40°-45°С.

В процессе нормализации контролируется температура, °С и кислотность, °Т.

 

Пастеризация.

Пастеризация  молока производится с целью уничтожения  вегетативных форм микрофлоры, в том  числе патогенных.

Пастеризация проводится на автоматизированных пастеризационно-охладительных установках.

Наиболее распространенный способ в производстве кисломолочных  продуктов - кратковременная пастеризация при температуре 85-87 ⁰С с выдержкой в течение 5-10 мин. или при 90-92 ⁰С с выдержкой 2-3 мин. с последующим охлаждением до температуры заквашивания. Режим пастеризации должен обеспечить получение заданных свойств готового продукта, в частности органолептических показателей (вкус, нужные вязкость и плотность сгустка). Высокие температуры пастеризации вызывают денатурацию сывороточных белков, при этом повышаются гидратационные свойства казеина. Это способствует образованию более плотного сгустка, который хорошо удерживает влагу, что препятствует отделению сыворотки при хранении.

В процессе пастеризации контролируется фастофаза, перексидаза и температура, °С. Контроль температуры осуществляется по термограмме - температурный график, на котором самопишущее перо рисует график изменения температуры пастеризации.

 

Гомогенизация.

Гомогенизация - это раздробление (диспергирование) жировых шариков путем воздействия на молоко значительных внешних усилий. В процессе обработки уменьшаются размеры жировых шариков и скорость всплывания. Происходит перераспределение оболочечного вещества жирового шарика, стабилизируется жировая эмульсия, и гомогенизированное молоко не отстаивается. В настоящее время применяют двухступенчатую гомогенизацию, исключающую слипание частичек жировых шариков на выходе из клапанной щели гомогенизирующей головки. Гомогенизация проводится при температуре 60-65 ⁰С и давлении 15-17,5 МПа (125-175 атм). После пастеризации и гомогенизации смесь охлаждается до температуры заквашивания.

Процесс гомогенизации  контролируется на давление, МПа, температуру, °С, эффект гомогенизации и микроскопирование.

 

Заквашивание и сквашивание  молока.

При производстве кефира обычно применяют закваску, приготовленную на кефирных грибках. Основными  представителями их являются молочнокислые  палочки, молочнокислые стрептококки, в том числе ароматобразующие и молочные дрожжи типа Torula. Случайная микрофлора зерен состоит из споровых палочек, уксуснокислых бактерий, молочных плесеней, пленчатых дрожжей, бактерий группы Coli и пр.

Для приготовления  кефирной закваски сухие кефирные зерна  выдерживают в теплой воде (25-30 ⁰С) в течение суток, меняя ее за это время 2-3 раза. После этого воду сливают, и набухшие зерна заливают теплым молоком, взятым в десятикратном количестве по отношению к объему грибков.

Для выработки  кефира с характерным вкусом и  прочной консистенцией необходимо использовать производственную закваску, выдержанную после сквашивания при температуре 10-12 ⁰С в течение 12-24 час.

Закваску, масса  которой обычно составляет 5 % массы  заквашиваемой смеси, вносят  в  потоке или любым способом при  непрерывном перемешивании молока, в смесь, охлажденную до температуры заквашивания. Смесь сквашивают при температуре 23-25 ⁰С до образования молочно-белкового сгустка кислотностью 80-100 ⁰Т (рН 4,5-4,65). Во время сквашивания происходит размножение микрофлоры закваски, нарастает кислотность, коагулирует казеин и образуется сгусток. И по этому процесс сквашивания контролируют на ароматобразующие, микроскопирование, кислотообразующие, активность закваски, определение кишечной палочки, определение углекислоты.

Прерывать сквашивание при более низкой температуре нельзя, так как может выделиться сыворотка.

 После окончания  сквашивания продукт немедленно  охлаждают. 

 

Перемешивание и охлаждение сгустка.

После сквашивания кефир  перемешивают и охлаждают до температуры  созревания. Перемешивание продукта начинают через 60-90 мин. после начала времени его охлаждения и проводят в течение 10-30 минут. Перемешанный и охлажденный до температуры 20 ⁰С сгусток оставляют в покое.

Созревание  кефира.

Продолжительность созревания кефира составляет 6-10 ч. Во время созревания активизируются дрожжи, происходит спиртовое брожение, в результате чего в продукте образуются спирт, диоксид углерода и другие вещества, придающие этому продукту специфические свойства. Контролируется органолептическая оценка, кислотность, °Т, процент жира и процент белка.

Перемешивание и розлив.

По истечении времени  созревания, перед началом розлива кефир в резервуаре перемешивают 2-10 мин.

Упаковка  и маркировка.

Упаковку и маркировку производят в соответствии с требованиями стандарта на этот продукт. С целью улучшения консистенции готового продукта, упакованный кефир рекомендуется выдерживать в холодильной камере перед реализацией. При достижении кефиром требуемого показателя условной вязкости и температуры 6 ⁰С технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.

 

2.4. Продуктовый расчет. (смешением)

Кц.м. -5000кг                             3,4%

Жц.м. -3,4% 

Ккеф. -1800кг              

Жкеф. -2,5%             2,6%       Кц.м.           0,05%

Кз. -5% 2,55%

   Кц.м. на 

производство

   кефира-?

 

100%     95%        5%                          х₁ = 1800*95/100 = 1710кг.

Ккеф.=Кн.см.+Кзак.                  х₂ = 1800*5/100 = 90кг.

1800кг.    х₁            х₂                            Жн.см. = 100*2,5/95 =2,6%

 

1710кг   =  Кп.м. =  Ко.+з.

3,35%        2,55%     0,8%

Кц.м. = 1710*2,55/3,35 = 1301,6кг.

Ко.+з. = 1710*0,8/ = 408,4кг.

Проверка: 1301,6кг.+408,4кг.+90кг. = 1800кг.

 

2.5. Пороки продукта.

Пороки  вкуса.

Кормовые и  посторонние привкусы – появляются при использовании молока с соответствующими порками. Меры предотвращения- строго контролировать качество исходного сырья.

Горький вкус- возникает при пониженных температурах, хранения сырого молока и при производстве продукта из молока с горьким вкусом. Меры предотвращения- не хранить сырое молоко, проводить строгую качественную оценку молока и следить за соблюдением технологического процесса.

Излишне кислый вкус- наблюдается при длительном хранении продукта в термостате, недостаточно быстром и глубоком охлаждении при хранении в условиях высоких температур, а также при заражении продуктов термоустойчивыми молочнокислыми палочками. Меры предотвращения-строго соблюдать режим технологического процесса, санитарно гигиенические нормы и правила при переработке молока и производстве продуктов.

Пресный вкус – появляется при сквашивании продукта при пониженных температурах, преждевременной разгрузки термостатов, охлаждения продукта до его готовности, а также использовании недоброкачественной закваски. Меры предотвращения – соблюдать технологический процесс и использовать доброкачественную закваску.

Металлический привкус- возникает в результате соприкосновения горячего молока с плохо луженной посудой или аппаратурой. Меры предотвращения – использовать исправные тару, емкостей и аппаратуру.

Нечистый вкус – наблюдается при развитии посторонней микрофлоры. Меры предотвращения – строго соблюдать санитарно-гигиенические нормы и правила.

Затхлый вкус – возникает в результате хранения продуктов без герметической упаковки и в невентилируемом помещении. Меры предотвращения – хорошо проветривать помещение, применять герметическую упаковку продукта при его хранении.

Пороки  консистенции.

Дряблый сгусток – наблюдается при нарушении технологических режимов, при использовании недоброкачественной закваски. Меры предотвращения- строго соблюдать технологические режимы, применять доброкачественную закваску.

Вспученный  рваный сгусток – образуется вследствие наличия бактерий, вызывающих сильное газообразование. При пониженных температурах сквашивания и использовании недоброкачественной закваски. Меры предотвращения- строго соблюдать санитарно-гигиенические нормы и правила, а также технологические режимы и использовать доброкачественные закваски.

Излишне тягучая  консистенция- возникает при наличии в закваске большого количества слизистых рас молочнокислых бактерий. Меры предотвращения- постоянно проверять качество закваски.

Значительное  отделение сыворотки – наблюдается при нарушении режимов пастеризации и гомогенизации молока, большой выдержке продуктов в термостате. Для кисломолочных продуктов вырабатываемых резервуарным способом, причиной порока является неудовлетворительное хранение, качество исходного сырья (низкое содержание сухих веществ), отклонение от установленных режимов пастеризации и гомогенизации молока. Меры предотвращения- проводить качественную оценку молока, строго соблюдать технологические режимы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Технико-химический  контроль.

3.1. Технико-химический контроль молока, как сырья.

Качество молока  идущего на переработку контролируют на органолептические показатели, фальсификацию, кислотность, плотность, процент жира, процент белка, группу чистоты и бактериальную обсемененность.

Фальсификация молока бывает:

1. Добавление воды или обрата с целью увеличить количество молока, если плотность молока ниже 1,027гр/см³, то фальсификация водой; если плотность выше 1,032гр/см³, то фальсификация обезжиренным молоком.

2. Подснятие или добавление  жира.

3. Добавление нейтрализирующих веществ. В молоко чаще всего добавляют аммиак или соду.

Аммиак определяют по запаху во время отбора проб или во время определения вкуса( пробу кипятят, поднимаются пары, они могут содержать аммиак).

Определение соды.

Посуда и реактивы: пробирка 1шт., бромтимоловый синей.

Анализ: 10мл. исследуемого молока + 7-8капель бромтимолого синего.

Смотрим через 10 минут  на окрашивание верхнего кольцевого слоя:

-желто-коричневое –  соды нет.

-зеленое – сода есть.

 

Определение кислотности молока.

Посуда и реактивы: химический стакан 2шт., пипетки на 10мл.,20мл., бюретка, автоматическая пипетка на 1мл., с сернокислым кобальтом, дистиллированная вода, фенолфталеин, децинормальная щелочь 0,1Н NаОН.

Готовим эталон: в химический стакан вносим 10мл. молока добавляем 20мл. дистиллированной воды и 1мл.  сернокислого кобальта.

Эталон используем в  течение смены.

Анализ: 10мл. исследуемого молока + 20мл. дистиллированной воды+2 капли  фенолфталеина и титруем из бюретки щелочью до светло-розового окрашивания как в эталоне.

Снимаем показания с  бюретки. Полученный результат умножаем на 10. Кислотность свежевыдоенного  молока 16°-20° Тернера.

 

Определение процента жира в молоке.

Посуда и  реактивы: молочный жиромер, пипетка на 10,77мл., автоматическая пипетка на 10мл. ,серная кислота, изомиловый спирт.

Анализ: пробу  молока подогреваем до 20°С (водяная  баня). Берем молочный жиромер, вносим 10 мл. серной кислоты. Пипеткой на 10,77 мл. вносим исследуемое  молоко в жиромер  по стеночкам (чтобы не сгорел жир), добавляем 1 мл. изомилового спирта (снимает поверхностное натяжение жировых шариков), если нужно до плечиков заливаем серной кислотой из химического стакана. Закрываем резиновой пробкой, предварительно проверив пробку на эластичность, перемешиваем, ставим в водяную баню с температурой 65±2°С на 5 минут. После бани жиромеры симметрично ставим в центрифугу (если жиромеров нечетное количество, то доставляем жиромер с водой). Жиромеры ставятся в центрифугу пробкой вниз. Центрифугируем 5 минут, затем на 5 минут в баню пробкой вверх, после чего сразу пробкой регулируем столбик жира, чтобы он находился в шкале.

Содержание  жира в молоке должно быть 2,7-6%.

 

Определение плотности молока.

Посуда и реактивы: цилиндр на 250 мл., колба, лактоденсиметр.

Анализ: в цилиндр  на 250 мл. вносим молоко, подогретое до 20°С                   (⅔ объема).  Опускаем лактоденсиметр типа А, даем возможность ему устояться  и снимаем показания со шкалы  плотности и температуры. Если температура  молока ниже 20°С берем поправку 0,0002 отнимаем на каждый градус, а если выше, то прибавляем.