Технология производства сыра «Голландского»

Самопрессование и прессование сыра.

Цель самопрессования и прессования – удаление излишков сыворотки, максимально допустимое уплотнение сырной массы. Кроме того, при прессовании на сыре образуется замкнутый и прочный поверхностный слой. Самопрессование осуществляется под действием веса сыра, прессование – под действием внешнего давления.

Самопрессование сыра. В процессе самопрессования продолжает развиваться молочнокислое брожение в сырной массе, происходит ее дальнейшее обезвоживание. Давление в головке сыра увеличивается от верхнего слоя к нижнему, поэтому для равномерного уплотнения всей массы сыра его переворачивают через 15–30 мин, а затем реже — через 1,0–1,5 ч. Необходимым условием самопрессования является поддержание температуры сырной массы, поэтому температура воздуха в помещении при самопрессовании должна быть 15–20 °С.

Окончанием самопрессования считается прекращение выделения сыворотки, достаточное уплотнение сырной массы, приобретение сыром требуемой формы и достижение необходимого уровня рН.

Процесс самопрессования является обязательным и предшествует прессованию. Необходимость самопрессования объясняется тем, что выделение сыворотки во время самопрессования определяется главным образом температурой и кислотностью сырной массы, в то время как создание дополнительного давления на скорость ее обезвоживания никакого влияния не оказывает. Напротив, если сырную массу сразу после формования поместить под пресс, то поверхностный слои сыра настолько уплотняется, что препятствует выделению сыворотки. Тогда в сырной массе остается много межзерновой сыворотки.

Поэтому предварительное самопрессование, а затем прессование с постепенным увеличением давления способствуют более полному обезвоживанию сыра. Сыр подвергают самопрессованию в течение 20–50 мин. В середине процесса самопрессования брусок вынимают из формы, маркируют - впрессовыванием окрашенных казеиновых или пластмассовых цифр и переворачивают.

Прессование сыра. В процессе прессования продолжается развитие микрофлоры закваски, уплотнение сырной массы, удаляются остатки межзерновой сыворотки и образуется замкнутый поверхностный слой. Сыр прессуют в специальных формах.

Применяется бессалфеточное прессование которое осуществляется в перфорированных формах, для которых дренажным материалом служат сетчатые вставки из тонкой листовой нержавеющей стали и сетчатые вставки из полимерных материалов.

Сыр прессуют при постоянном повышении давления от 10 до 50 кПа в течении 1,5–2,5 ч. Прессование сыра начинают с минимальных нагрузок, а затем постепенно (плавно пли ступенчато) повышают до максимального значения.

Важным условием, влияющим на процесс прессования сыра, является поддержание температуры сырной массы. Охлаждение сыра во время прессования неблагоприятно отражается на процессе обезвоживания сырной массы, замкнутости поверхностного слоя и развитии микрофлоры. Повышение температуры может вызвать прилипание сырной массы к дренажной поверх-ности форм, излишнюю интенсификацию развития микрофлоры. Наиболее благоприятная температура воздуха в помещении для прессования сыра — от 18 до 20 °С.

Процесс прессования заканчивают по достижению рН от 5,5 до 5,8.

Отпрессованный сыр должен иметь ровную, гладкую поверхность без морщин, пор и трещин.

Посолка сыра. Посолку сыра осуществляют хлоридом натрия (поваренной солью), который играет роль вкусового ингредиента, придающего продукту специфический вкус и остроту, и регулирует микробиологические и ферментативные процессы. Массовая доля хлорида натрия в различных видах зрелых сыров колеблется от 1,2 до 7 %.

При посолке сыра происходят два физико-химических процесса: диффузия соли в сыр и осмотический перенос воды (сыворотки) из сыра в рассол. Первый осуществляется за счет разности концентраций хлорида натрия, а второй – за счет разницы осмотических давлений в рассоле и сырной массе. Оба эти процесса протекают одновременно, они противоположно направлены и взаимообусловлены.

Применяем посолку в рассоле, которая осуществляется путем погружения сыра в рассол, представляющий собой водный раствор хлорида натрия (поваренной соли) и выдержки в нем до окончания просаливания.

Посолка осуществляется в специальном помещении в солильном бассейне, разделенным на секции с таким расчетом, чтобы каждая секция бассейна вмещала сыры одной выработки. В сыры солят в циркулирующем рассоле с массовой долей хлорида натрия 20 %. Температуру рассола поддерживают на уровне 8-12оC.

В солильное отделение направляют сыры с замкнутой поверхностью, хорошо отпрессованные. Малейшие изъяны на поверхности сыра или недостаточная ее механическая прочность приводят к появлению щелей и трещин, а в дальнейшем при созревании сыра – к развитию подкорковой плесени, образованию свищей и гнилостных колодцев.

Рассол готовят растворением пищевой нейодированной поваренной соли не ниже первого сорта в чистой питьевой воде температурой (80±10) ºС. Насыщенный раствор хлорида натрия после частичного отстоя очищают сепарированием или фильтрованием, пастеризуют при температуре (80±5) ºС, охлаждают до температуры (10±2) ºС и направляют в бассейн для посолки сыра или емкость для хранения рассола.

В процессе посолки снижается массовая доля хлорида натрия в рассоле в результате перехода соли в сыр и выделения сыворотки из сыра в рассол. Рассол обогащается молочной кислотой, молочным сахаром, азотистыми веществами, частицами сырной массы, что создает условия для развития вредной микрофлоры в рассоле. Повышается температура и кислотность рассола, он становится непригодным для использования. Поэтому при достижении кислотности 35 ºТ рассол заменяют новым. 

Сыр солят в течении 2,5–3,5 сут. Вынутые из рассола бруски обсушивают в течении 2–3сут при температуре 8–12ºС и относительной влажности воздуха 90–95 %, после чего сыр направляют на созревание.

Созревание сыра

Свежая сырная масса имеет чистый молочный вкус и эластичную, резиноподобную, грубую консистенцию. В процессе созревания сыр приобретает вкус и аромат. Консистенция становится более пластичная.

Созревание сыра представляет собой сложный комплекс микробиологических, биохимических и физико-химических процессов, протекающих в сырной массе. При этом все составные части (молочный сахар, белки, жир, минеральные вещества) претерпевают определенные изменения с образованием различных веществ, формирующих присущие данному виду сыра органолептические показатели (вкус, запах, консистенцию) и рисунок.

Изменения составных частей сырной массы происходят под влиянием главным образом микробных и частично молокосвертывающих ферментов.

Максимальное количество микроорганизмов накапливается в сыре в первые дни после его выработки. Развитие микроорганизмов продолжается до тех пор, пока остается несброженный молочный сахар. После полного его сбраживания количество микроорганизмов постепенно снижается.

Сыр созревает при участии лактококков, которые обладают более высокой протеазной активностью, чем пептидазной, что и определяет протеолиз  сыра.

Режимы и условия созревания сыра. Развитие микрофлоры, а следовательно, и биохимических процессов, протекающих в процессе созревания зависит от внешних условий: температуры, относительной влажности воздуха, кратности обмена воздуха в камере созревания, а также способов ухода за поверхностью сыра.

При созревании сыра поддерживают необходимую температуру и влажность воздуха в камере созревания сыра. Первые 13–15 сут сыр созревает при температуре 10–12 ºС и относительной влажности воздуха 85-90 % во избежание бурного брожения, затем до одного месяца при 14–16 ºС – с целью активации биохимичесских процессов, в дальнейшем до конца созревания его выдерживают при температуре 12–14 ºС и относительной влажности воздуха 75–85 %.

По мере появления плесени и слизи сыры моют тёплой водой (30–40ºС), но не реже чем через 10–12 сут. В процессе созревания сыры следует переворачивать сначала каждую неделю, затем через 10–12 сут сыры парафинируют в возрасте от 15 до 20 сут.

Уход за поверхностью сыра во время созревания проводят для поддержания поверхности в необходимом для данного вида сыра состоянии, регулирования в нужном направлении микробиологических и биохимических процессов и сокращения потерь продукта.

На протяжении всего периода созревания для равномерного наведения корки и равномерной осадки сыра периодически в зависимости от состояния сыров и условий созревания переворачивают через 7–15 суток.

Для предупреждения развития поверхностной микрофлоры и ускорения наведения корки сыры после мойки рекомендуется подвергать тепловой обработке. Для этого сыр помещают на 3–5 с в горячие воду или рассол температурой (88±5) °С. Массовая доля поваренной соли в рассоле составляет 16–18 %.

Правильный, рациональный уход за поверхностью сыра в процессе созревания способствует не только получению продукта хорошего качества, но и сокращению его потерь.

В целях комплексной переработки сырья, полученные при сепарировании сливки 15%-ной жирности направляем на выработку сметаны 15-% жирности.

1.2. Сметана 15-% жирности.

Сметану получают из нормализованных, пастеризованных сливок путем сквашивания их закваской, приготовленной на чистых культурах молочнокислых бактерий, и созревания при низких температурах.

Сметану будем вырабатывать резервуарным способом производства, так как при этом способе производства:

• почти полностью исключается ручной труд в результате механизации и            автоматизации технологического процесса;
• повышается квалификация рабочих, обслуживающих линию;
• снижаются затраты труда и повышается его производительность:
• снижается стоимость 1 т продукта;
• сокращаются производственные площади, так как готовый продукт       созревает и охлаждается в тех же танках, в которых приготовляется, а не в термостатных помещениях;
• снижается расход тепла и холода.

Технологический процесс производства сметаны резервуарным способом состоит из следующих технологических операций: приемки и сепарирования молока, нормализации сливок, пастеризации, гомогенизации и охлаждения сливок, заквашивания и сквашивания, перемешивания сквашенных сливок, фасования, охлаждения и созревания сметаны.

Резервирование сливок.

Полученные сливки при нормализации цельного молока резервируются в емкости для промежуточного хранения сливок, с целью сохранения качества и ценных свойств сливок. Оптимальные режимы резервирования 4–6 ºС, не более 12 ч. При более длительном хранении в условиях низких температур возникают пороки вкуса и консистенции.

Пастеризация сливок.

Пастеризация – это тепловая обработка с целью уничтожения вегетативных форм микрофлоры, в том числе патогенных. Сливки пастеризуют при 85–90. С с выдержкой от 15 с до 10 мин. Такие режимы пастеризации приняты так как, при таких режимах обеспечивается получение заданных свойств готового продукта, в частности органолептических показателей (вкус, вязкость, плотность сгустка).

Пастеризованные сливки охлаждают до 60–70 °С и направляют на гомогенизацию.

Гомогенизация сливок.

Гомогенизация – это процесс обработки, заключающийся в раздроблении (диспергировании) жировых шариков путем воздействия на молоко значительных внешних усилий.

В гомогенизированных сливках увеличивается поверхность жировой фазы. Это приводит к увеличению вязкости сливок. При этом вновь образовавшиеся оболочки жировых шариков дополнительно связывают свободную воду. Белковые вещества оболочек жировых шариков участвуют в структурообразовании при сквашивании сливок. Гомогенизация улучшает условия кристаллизации молочного жира при созревании сметаны, что способствует формированию густой консистенции готового продукта. Гомогенизацию проводят при 8 – 12 Мпа. Такие режимы приняты т.к., чем ниже жирность сметаны, тем выше давление гомогенизации.

Охлаждение сливок до температуры заквашивания.

  Сливки после гомогенизации охлаждают до температуры заквашивания 28 – 32 ºС. Такие режимы являются оптимальными для развития заквасочной микрофлоры.

Заквашивание.

Заквашивают бактериальным концентратом, в состав которго входят мезофильные и термофильные молочнокислые кокки. Применяем сухой бактериальный концентрат (закваску прямого внесения) с целью сохранения производственных площадей, т.к., для приготовления производственной закваски необходимо заквасочное отделение.

Для заквашивания применяем лиофилизированную DVS культуру (FD – DVS XPL- 1), которая содержит смесь множественных штаммов Lactococcus lactis subsp. cremoris, Lactococcus lactis subsp. lactis, Leuconostoc mesenteroides subsp. cremoris, Lactococcus lactis subsp. diacetilactis и Streptococcus termophilus. Культура XPL – 1 поставляется в удобной лиофилизированной форме в упаковке 10 * 100 ед.

Культуру хранится при температуре -18 ºС или ниже и срок хранения составляет 24 месяца. Перед использованием культуры необходимо обработать верх пакета спиртом, лиофилизированные гранулы вносятся в пастеризованное молоко из расчета 1 пакет на 1тонну молока при медленном перемешивании 10 – 15 мин.

Сквашивание сливок.

Сквашивание происходит до образования сгустка и достижения кислотности 70оТ. Длительность процесса сквашивания составляет 12ч.