Характеристика запасов на промышленном предприятии (на примере РПУП «Могилевский завод «Строммашина»)

Производственные  и товарные запасы подразделяются на текущие, подготовительные, страховые, сезонные и переходящие (рисунок 1.2). Текущие запасы обеспечивают непрерывность снабжения производственного процесса между двумя поставками, а также организаций торговли и потребителей, их величина постоянно меняется. Подготовительные запасы (буферные) выделяются из производственных запасов при необходимости дополнительной их подготовки перед использованием в производстве. Гарантийные запасы (страховые) предназначены для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств: отклонения в периодичности и величине партий поставок от запланированных, изменения интенсивности потребления, задержки поставок в пути. В отличие от текущих запасов размер гарантийных запасов – величина постоянная. При нормальных условиях работы эти запасы неприкосновенны. Сезонные запасы образуются при сезонном характере производства продуктов, их потребления или транспортировки. Переходящие запасы – остатки материальных ресурсов на конец отчетного периода.

Классификация по времени позволяет выделить различные количественные уровни запасов (рисунок 1.3).

Максимальный  желательный запас определяет уровень  запаса, экономически целесообразный в данной системе управления запасами. Этот уровень может превышаться. В различных системах управления максимальный желательный запас  используется как ориентир при расчете  объема заказа.

Пороговый уровень  запаса используется для определения  момента времени выдачи очередного заказа.

 

 

Рисунок 1.3 – Виды запасов по времени учёта

 

Текущий запас  соответствует уровню запаса в любой  момент учета. Он может совпасть с  максимальным желательным запасом, пороговым уровнем или гарантийным  запасом.

Гарантийный запас аналогичен гарантийному запасу в классификации по исполняемой  функции и предназначен для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств.

Можно также  выделить неликвидные запасы – длительно неиспользуемые производственные и товарные запасы. Они образуются вследствие ухудшения качества товаров во время хранения, а также морального износа. Это единственный вид запаса, который не соответствует определенным выше критериям.

1.3 Нормирование  производственных запасов

 

Нормирование  производственных запасов – определение их минимального размера по видам материальных ресурсов для бесперебойного обеспечения производства. При нормировании производственных запасов сначала определяются нормы производственных запасов в днях, а затем в натуральном и денежном выражении.

Норма запаса в днях устанавливается на основе следующих данных:

- нахождение материалов в пути (транспортный запас Н_тр). Определяется как разница между временем пробега груза от поставщика к потребителю и временем оборота платежных документов.

- приемка, разгрузка, складирование и анализ качества поступающих материалов (подготовительный запас Н_п). Определяется на основе расчетного или фактического времени за отчетный период, скорректированного с учетом организационно-технических мероприятий по механизации погрузо-разгрузочных работ.

- технологическая подготовка материалов к производству (технологический запас Н_т). Образуется в том случае, если до начала производства требуется предварительная обработка материалов (сушка древесины на мебельных фабриках). Определяется на основе нормативов времени для данных операций.

- пребывание материалов на складе (текущий запас Н_тек). Удовлетворяет текущую потребность производства, обеспечивает ритмичную работу между очередными поставками материалов. Определяется умножением среднесуточной нормы потребления материала на плановый кратный интервал между двумя очередными поставками.

- резерв на случай перебоев в снабжении и увеличения выпуска продукции (страховой или гарантийный запас Н_с). Характеризуется относительно постоянной величиной и восстанавливается после получения очередной партии материалов. Норматив страхового запаса материалов определяется по интервалу отставания поставок или по фактическим данным о поступлении материалов.

Общая норма  производственных запасов по видам  материальных ресурсов в днях определяется суммированием указанных видов  запасов:

 

Н_дн = Н_тр + Н_п + Н_т + Н_тек + Н_с,                                (1.3)

 

Норматив  производственных запасов в натуральном  выражении по каждому виду материальных ресурсов Н_нат определяет произведение норматива в днях на их однодневный расход М_дн в натуральном выражении:

 

Н_нат = Н_дн · М_дн,                                                (1.4)

 

Норматив  в денежном выражении Н_дн, т.е. норматив собственных оборотных средств на сырье, основные материалы, покупные полуфабрикаты, определяется произведением стоимости однодневного расхода сырья, основных материалов и полуфабрикатов (С_м) на норматив в днях.

 

Н_ст = Н_дн · С_м = Н_дн · М_дн · Ц,                                     (1.5)

 

Стоимость однодневного расхода С_м определяется путем умножения среднедневного расхода в натуральном выражении на цену материальных ресурсов, включая заготовительные расходы и стоимость отходов Ц по плановым нормам.

1.4 Основные  системы управления запасами

 

Логистическая система управления запасами проектируется  с целью непрерывного обеспечения  потребителя каким-либо видом материального  ресурса. Реализация этой цели достигается  решением следующих задач: учет текущего уровня запаса на складах различных уровней, определение размера гарантийного (страхового) запаса (рисунок 1.4), расчет размера заказа, определение интервала времени между заказами.

Когда отсутствуют  отклонения от запланированных показателей  и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Такими системами являются:

- система управления запасами с фиксированным размером заказа;

- система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Система с фиксированным размером заказа. Основополагающий параметр системы – размер заказа. Он зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

В системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т.е. самым лучшим. Следовательно критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат: используемая площадь складских помещений; издержки на хранение запасов; стоимость оформления заказа.

Эти факторы  взаимосвязаны между собой, направление  их взаимодействия неодинаково в  разных случаях. Желание максимально  сэкономить затраты на хранение запасов  вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с  содержанием излишних складских  помещений, и снижает уровень  обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений увеличиваются  затраты на хранение запасов, более  вероятен риск появления неликвидных  запасов.

Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный  заказ не имеют смысла, если время  исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты сильно колеблются. В  таком случае нецелесообразно экономить  на содержании запасов. Это приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует  цели функционирования логистической  системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона:

 

,                                                    (1.6)

 

где ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.;

А — затраты на поставку единицы  заказываемого продукта, руб.;

S - потребность в заказываемом  продукте, шт;

i — затраты на хранение единицы  заказываемого продукта, руб./шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого  продукта включают элементы: а) стоимость транспортировки заказа; б) затраты на разработку условий поставки; в) стоимость контроля исполнения заказа; г) затраты на выпуск каталогов; д) стоимость форм документов.

Формула представляет собой первый вариант формулы  Вильсона. Он ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе. В случае если пополнение запаса на складе производится за некоторый промежуток времени, то формула корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этого пополнения:

 

,                                                    (1.7)

 

где k – коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.

Исходные  данные для расчета параметров системы  следующие:

- потребность в заказываемом продукте, шт.;

- оптимальный размер заказа, шт.;

- возможная задержка поставки, дни;

- время поставки, дни.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под  возможной задержкой поставки подразумевается  максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через  использование порогового уровня запаса. Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня (задержка поставки не учитывается).

Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа – максимальный желательный запас (рисунок 1.4). В отличие от предыдущих параметров он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

 

 

Рисунок 1.4 – График движения запасов в системе управления запасами с фиксированным размером заказа.

 

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами (рисунок 1.5) заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы.

Определить  интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера  заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа. Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом:

 

,                                                      (1.8)

 

где N — количество рабочих дней в году, дни;

S — потребность в заказываемом  продукте, шт.;

ОРЗ — оптимальный размер заказа, шт.

Полученный  с помощью формулы интервал времени  между заказами не может рассматриваться  как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок.

Исходные  данные для расчета параметров системы  следующие: потребность в заказываемом продукте, шт.; интервал времени между заказами, дни; время поставки, дни; возможная задержка поставки, дни.

Гарантийный (страховой) запас, позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (под возможной  задержкой поставки также подразумевается  максимально возможная задержка). Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через  пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила  запас до максимального желательного уровня.

Так как в  рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется, постоянно пересчитываемым  параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления  заказа на склад организации:

 

РЗ = МЖЗ –  ТЗ + ОП,                                          (1.9)

 

где РЗ — размер заказа, шт.;

МЖЗ — максимальный желательный запас, шт.;

ТЗ  — текущий запас, шт.;

ОП  — ожидаемое потребление за время  поставки, шт.

 

Рисунок 1.5 – График движения запасов в системе управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

 

Как видно  из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии  точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Разница между максимальным желательным  и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для  восполнения запаса до максимального  желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время  поставки обеспечивает это восполнение  в момент осуществления поставки.