Отчет по практике в ООО «СП Мебель»

- сократить размер  площади, необходимой для выполнения  операции;

- облегчить контроль операции разгрузки и погрузки;

- повысить степень  использования оборудования;

- более гибко использовать  персонал склада.

Однако основным недостатком  совмещения участков приемки и отпуска  грузов является появление встречных  грузовых потоков с возможной путаницей между отправляемыми и получаемыми товарами. Организация в одном месте приемки и отправки будет также затруднена, если тип и размеры прибывающего и отправляемого со склада транспорта различны.

Но, осваивая данную методику использования совмещенного участка, предприятие выработало свою специфику борьбы с возникающими сложностями. Облегчить организацию совмещенного участка помогло разнесение по времени операций поступления и отправки.

В отношении организации  хранения можно выделить следующие характеристики данного складского помещения:

- товары не размещают  в проходах, не загораживают огнетушители  и розетки;

- не складывают поддоны  или товары в слишком высокие  штабели;

- обеспечивают постоянное  место для хранения подъемно-транспортного оборудования;

- поддерживают оптимальные  режимы хранения товаров - температуру  и влажность воздуха;

- предохраняют товары  от моли и грызунов;

- отсыревшие товары  просушивают и проветривают;

 

- для поддержания необходимого  санитарно-гигиенического режима регулярно производят тщательную уборку помещения, а также его дератизацию, дезинсекцию, дезинфекцию и дезодорацию.

Таким образом, все требования по поводу условий хранения произведенной  продукции и исходного сырья  выполняются.

Если анализировать  вид хранения, то можно сказать, что в данном случае используется напольный и стелажный вид хранения, который является простейшей системой размещения грузов. Основным способом укладки при этом является штабель - укладка грузовых пакетов или товарных упаковок друг на друга, или на паллетах.

Отборка товаров с  мест хранения механизированным осуществляется механизированным способом. Таким образом, организация экономит на дорогостоящем  ручном труде, снижая затраты на содержание складского хозяйства. Кроме того, механизированный способ позволяет сохранить в целостности продукцию, исключая возможность ее повреждения, и сделать процесс отгрузки более быстрым и менее трудоемким.

В распоряжении  складского хозяйства имеются:

• 3 погрузчика(“Toyota” со сроком службы 10 лет, “doosan” со сроком службы 10 лет и “Cat “со сроком службы 4 года)
• 1 штабелёр
• 2 тягача(“Volvo”)
• 7 полуприцеов
• 8 грузовы машин(4 машины “Hyundai”, “Isuzu”,2 машины “Ford” и “Газель”)

3. Совершенствование складской деятельности

1.1 Автоматизация складских  операций

Разработка системы  складирования основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения  поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот процесс  выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем.

При создании складской  системы нужно руководствоваться  следующим основным принципом: лишь индивидуальное решение с учетом всех влияющих факторов может сделать  ее рентабельной. Предпосылкой этого является четкое определение функциональных задач и основательный анализ переработки груза как внутри, так и вне склада. Любые затраты должны быть экономически оправданными, т.е. внедрение любого технологического и технического решения, связанное с капиталовложениями, должно исходить из рациональной целесообразности.

Сооружение и содержание транспортных средств и складов, оснащенных холодильными установками, требует значительных затрат. Сооружение такого склада, как правило, обходится  в три раза дороже по сравнению со строительством обычного склада, на котором продукция хранится при температуре окружающей среды. Кроме того, затраты на хранение скоропортящегося товара влияют на текущие расходы по содержанию системы распределения. Эти расходы должны быть сбалансированы относительно необходимости сохранения качества продукции.

Выбор рациональной системы  складирования должен осуществляться в следующем порядке:

- определяются место  склада в логистической цепи  и его функции;

- устанавливается общая  направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);

- определяется задача, которой подчинена разработка  системы складирования;

- выбираются элементы  каждой складской подсистемы;

- создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;

- осуществляется предварительный  выбор конкурентных вариантов  из всех технически возможных;

- проводится технико-экономическая  оценка каждого конкурентного  варианта;

- осуществляется альтернативный  выбор рационального варианта.

При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудовании оптимальным является вариант с  максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах. Осуществляя выбор систем складирования на практике, необходимо помнить, что в одном складском помещении возможно сочетание различных вариантов в зависимости от перерабатываемого груза.

Экономический эффект от использования более усовершенствованных  видов оборудования на складе отображен в таблице 3.15. Здесь приведены несколько простейших примеров, демонстрирующих разницу в затратах времени на выполнение операций. Эти данные можно использовать для планирования наряду с опытными данными, полученными при помощи методов анализа временных затрат.

Таблица 3.15 – Простейшие примеры разницы в затратах времени

Операция	Вид деятельности	Затраченное время, с	Затраченное время, мин
Отборка и перемещение  вручную (отборка вручную) /перемещение  вручную	Выборка и перемещение  небольшого предмета	10	0,16666
	Выборка и перемещение  предмета весом до 18 кг	20	0,33333
Пешее перемещение, отборка  вручную	Перемещение пешком, с  пустыми руками	-	61 м/мин
	Пешее перемещение, используется ручная тележка для перевозки  поддонов	-	30,5 м/мин
Вилочный погрузчик	Выборка и перемещение  паллеты	65	1,0883
	Механический подъем /механическое перемещение	20с на 1 метр высоты	-
	Перемещение	-	120 м/мин

 

Наиболее очевидна разница  между использованием вилочного  погрузчика или механизированной тележки  для перевозки поддонов и ручной тележки при проведении пешей отборки. Скорость механизированной отборки выше в 4 раза.

Очевидно, что затраты  и показатели продуктивности являются взаимозависимыми показателями, поэтому  и учитывать их нужно оба. Подсчет  затрат на единицу, основанный на догадках, – вещь опасная и субъективная. Кроме того, совершенно несложно рассчитать себестоимость точно и объективно.

Рациональное осуществление  логистического процесса на складе –  залог его рентабельности. Поэтому  при организации логистического процесса необходимо добиваться:

- рациональной планировки  склада при выделении рабочих  зон, способствующей снижению  затрат и усовершенствованию  процесса переработки груза;

- эффективного использования  пространства при расстановке  оборудования, что позволяет увеличить мощность склада;

- использования универсального  оборудования, выполняющего различные  складские операции, что дает  существенное сокращение парка  подъемно-транспортных машин;

- максимального использования  возможностей информационной системы, что значительно сокращает время и затраты, связанные с документооборотом и обменом информацией, и т.д.

Иногда резервы рациональной организации логистического процесса, пусть и не столь значительные, заключаются в весьма простых  вещах: расчистке загроможденных проходов, улучшении освещения, организации рабочего места. В поиске резервов эффективности функционирования склада нет мелочей, все должно анализироваться, а результаты анализа – использоваться для улучшения организации логистического процесса.

Электронные средства связи  делают возможным автоматическое принятие решений, моделирование предложенных изменений, автоматическое управление отслеживания и автоматическое формирование мониторинга производительности и  управления. Это означает возможность  более быстрого и усовершенствованного принятия решений, как это показано в следующих примерах.

Повторный заказ запасов  в зависимости от заранее установленных  уровней и количества. В данном случае проводится мониторинг уровня запасов в зависимости от доставок покупателям, и, как только уровень запасов снижается до заданного уровня, поставщик получает очередной заказ, пополняя его до желаемого уровня.

Предложенные изменения  в операциях и сетях можно  смоделировать таким образом, чтобы  можно было оценить результаты и принять решения. Здесь компания может выразить желание изменить способ планирования своих складских операций. Может также смоделировать множество различных вариантов, которые затем будут оцениваться, и на основании этого будут приняты решения по каждому из необходимых изменений в текущих операциях и планировке.

Автоматизированное управление и контроль оборудования, продукции  и имущества (например, упаковочных  лотков, контейнерных тележек, бочонков для пива). Это обеспечивает прозрачность операций, что, в свою очередь, повышает безопасность и позволяет реагировать на операции в режиме реального времени.

Автоматическое формирование мониторинга производительности и  управления. Здесь, например, можно  провести мониторинг всех физических операций и затем выделить любые отклонения от ожидаемого и планового показателя. Например, товар планируется поставить покупателям в течение трех дней с момента получения заказа. При фиксировании в системе ИКТ времени и даты поступления заказа все последующие шаги маркетинга (заказы покупателя/обслуживание), учета (наличие запасов), складирования (отборка) и транспортировки (доставка), фактическое и расчетное время и даты всех этих операций становятся доступными и очевидными. Это позволяет сравнить действительный показатель с плановым ожидаемым показателем.

Как видим, информация необходима на каждом уровне и этапе цепочки  поставок. И прогресс в развитии как операционных систем ИКТ, так  и вычислительной мощности облегчает  и удешевляет получение информации. Как правило, использование ИКТ снижает издержки, а это означает, что при надлежащем их использовании можно значительно увеличить прибыли.

ИКТ продолжают вносить  усовершенствования везде, где они  необходимы:

- для немедленного  доступа к информации;

- снижения себестоимости;

- чтобы иметь преимущество перед конкурентами;

- точности проведения  работ;

- для интеграции и  координации;

- для снижения времени  цикла;

- для усовершенствования  контроля;

- улучшения обслуживания.

ИКТ становятся инструментом интеграции и координации логистики, цепочек поставок и всех предприятий и компаний, участвующих в этих процессах.

Работа склада становится все более гибкой, на смену статическим  операциям хранения приходят сложные  операции сортировки. Поскольку запасы должны оцениваться без задержки, на смену методам ручного труда с использованием бумажных документов приходит система слежения, основанная на штрих-кодировании. Мобильные компьютеры и лазерные сканеры считывают данные и передают их по беспроводной связи в режиме реального времени, предоставляя информацию для оперативного принятия решений.

Тогда как для одних  компаний некоторые области применения ИКТ могут оставаться чем-то непостижимым, для других они являются повседневной реальностью. Благодаря автоматизации, движение сырья на складе больше не является в основном ручной операцией, а включает автоматизированное хранение и поиск товара, а контроль над всеми операциями производится при помощи системы управления складом (СУС).

ИКТ значительно увеличили эффективность  и результативность управления цепочками поставок. Многие не согласны с тем, что усовершенствование работы складов и управления цепочкой поставок в основном связаны с развитием ИКТ. Давайте рассмотрим некоторые рабочие моменты с использованием ИКТ. Практически все они сегодня считаются естественным и нормальным явлением, однако так было не всегда.

Закупка: заказ, отслеживание процесса его выполнения и проведение платежа при помощи электронного обмена данными.

Производство: использование  систем планирования потребностей в  материальных ресурсах (MRP) позволяет с высокой скоростью осуществлять повторные заказы, пополнять запасы, управлять ими и планировать производство известных товарных групп.

Запасы: управление запасами и система обработки повторных  заказов.

Складирование: системы  управления складом (СУС), автоматические системы хранения и поиска, внутренние контакты при помощи радиочастотного оборудования, считывание штрих-кодов (подробнее рассматривается ниже).