Управление запасами материальных ресурсов предприятия на основе анализа финансовых вложений в оборотные средства

Рис. 1.1. Границы логистической системы предприятия.

          При реализации очевидных преимуществ логистического подхода к управлению предприятием на современном этапе развития российских предприятий, его внедрению препятствует наличие определенных проблем, одним из которых является отсутствие методик формирования логистических систем, какие бы характеризовались относительной простотой и высокой адаптивностью к действиям внешней и внутренней среды.
          Одним из наиболее важных факторов эффективности логистических систем являются материальные запасы, которым не уделяется необходимое внимание, что свидетельствует  об отсутствии единственного определения сущности запасов как экономической категории. Как свидетельствует анализ публикаций по этой проблеме, работа в отрасли моделирования управления запасами материальных ресурсов находится на стадии теоретических исследований, хотя ее практическая значимость бесспорна.
          Запасы как экономическая категория играют важную роль в сфере производства и обращения продукции. Исследованию экономической сущности запасов посвященные труды отечественных и зарубежных авторов.
          Запасы выполняют несколько важных функций, которые способствуют повышению гибкости в управлении предприятием: нагромождение; защита от инфляции; управление расходами с помощью использования дисконта, что зависит от объема заказа.
          Запас – главный элемент экономической системы, который сглаживает неравномерность производства, обмена, деления и потребления материальных благ.

В производственной логистике большая роль принадлежит процессам своевременного снабжения производства всеми необходимыми материалами, заготовками, полуфабрикатами, комплектующими изделиями. Заграничными специалистами разработано и внедрено в практику несколько систем управления этими процессами: 1) МRP (Materials Requirements Planing) - планирование потребности в материалах - система планирования производственных ресурсов; 2) “KANBAN” - метод, что обеспечивает оперативную регуляцию количества проведенной продукции на каждой стадии поточного производства; 3) “Just-in-time”; 4) ОPT - (Optimized Production Technologies) - оптимизированные производственные технологии; 5) DRP (Distribution Requirements Planing) - система управления и планирования деления продукции.
          На основании исследований зарубежного и отечественного опытов разработки, внедрения и эксплуатации разных систем управления производственными запасами утверждается, что формирование таких систем происходит лишь относительно некоторых типов организации производства: массовое, крупносерийное, серийное производство продукции. Однако на это время не существует окончательно сформированной системы управления производственными запасами, которая бы одинаково подходила для всех типов организации производства.

Важным направлением совершенствования процесса формирования запасов и повышения эффективности управления ими в условиях реформирования экономической системы является определение оптимального размера запасов.
          Контроль за запасами необходимо осуществлять в соответствии со следующими принципами: 1) завозить материалы необходимо лишь те, что используются в производстве; 2) размер запаса каждого вида сырья и материалов устанавливать с учетом среднего производственного запаса, который содержит текущую потребность, подготовительный и гарантийный запасы; 3) хранение запасов организовывать по современным ресурсосберегающим технологиям; 4) запасы должны подлежать полному учету, маркировке; 5) установить единственный принцип отпуска сырья и материалов в производство – за методом средних цен, LIFO, или FIFO.

          1.2. Типы запасов и критерий их оптимизации

Запасы служат для того, чтобы ослабить непроизводственные зависимости между поставщиком, производителем и потребителем. Наличие запасов позволяет обеспечить производство сырьем, поставляемым оптимальными по размеру партиями, а также про­изводить переработку сырья в готовую продукцию партиями оп­тимального размера. Запасы сырья ослабляют зависимость по­ставщика сырья от производителя продукции, запасы готовой продукции ослабляют зависимость производителя этой продукции от потребителя, а запасы полуфабрикатов, находящихся в процес­се производства, снижают зависимость друг от друга отдельных цехов. На предприятиях, где производство построено таким обра­зом, что материалы обрабатываются отдельными партиями, необ­ходимо наличие межцехового буферного запаса полуфабрикатов.

Типы запасов:

Буферный запас организуется между поставщиком и потре­бителем. Он используется для компенсации издержек, связанных с движением материалов; для ослабления зависимости потребите­ля от поставщика; для обеспечения возможности закупки продук­ции, а также ее производства партиями оптимального размера.

  Запасы готовой продукции служат следующим целям: обеспе­чению производства продукции партиями оптимального размера; удовлетворению ожидаемого спроса; компенсации отклонений фактического спроса от прогнозируемого (гарантийного) запаса.

  Запасы для компенсации задержек связаны с продвижением материальных ресурсов. Обычно определение таких запасов не вызывает затруднений, если известно время задержки.

Запасы, необходимые для удовлетворения ожидаемого спроса, содержатся для того, чтобы покрыть прогнозируемый спрос. По­скольку величина и время спроса предполагаются известными, то определение таких запасов не вызывает особых затруднений.

Гарантийный запас служит для удовлетворения непредска­зуемого увеличения спроса. Наличие этих запасов компенсирует отклонение фактического спроса от прогнозируемого.

Практически реализация концепции логистики связывается с оптимизацией совокупных запасов на фирмах и компаниях. Кри­терием оптимизации запасов служат издержки: по закупкам, по содержанию запасов, в результате отсутствия продукции и т.д.

Типы издержек:

Издержки по закупкам: издержки по оформлению заказа; издержки по оформлению договора о поставках и коммуника­ции с поставщиками; транспортные издержки, если стоимость транспортирования не входит в стоимость получаемого товара; издержки по складированию и получению заказа. Некоторые — фиксируются в заказе и не зависят от его объема, другие, — на­пример, транспортные и складские издержки — находятся в прямой зависимости от величины заказа.

Издержки по содержанию запаса определяются затратами на складское хранение продукции в течение известного времени и непосредственно зависят от объема складируемой продукции. Сюда относятся складские издержки и рентные платежи, если помещение арендуется, или текущие затраты по содержанию складов, принадлежащих производственной единице. К данному виду издержек относятся капитальные издержки, Страховые за­пасы поддерживаются как защита от потерь запасов на случай пожара и краж. Страховые запасы облагаются налогами по со­стоянию на день оценки. Этот уровень не всегда отражает дей­ствительное содержание запасов. К этой же группе относят по­тери от разрушения и порчи запасов.

Потери в результате отсутствия продукции несет изготови­тель в том случае, если он не может удовлетворить спонтанно возникший спрос из-за отсутствия продукции на складе. Эти потери могут быть двух видов:

Стоимость потерянных продаж, когда заказчик передает свой заказ другому изготовителю. В данном случае издержки оп­ределяются как потери прибыли от предполагаемых затрат;

Заказчик ожидает выполнения заказа. Продажи не потеряны, а отложены. Однако ожидание может создать дополнительные затраты на оформление заказа, транспортные и складские расхо­ды, когда заказ не может быть выполнен через обычные каналы распределения. Определить эти издержки не составляет труда.

1.3. Системы управления запасами

При управлении запасами любого товара следует ответить на два вопроса: когда пополнять запас и каков должен быть размер заказа на пополнение. Проанализируем ответы на эти вопросы для различных обстоятельств. По существу каждое ре­шение, принимаемое при управлении запасами всякой органи­зацией вне зависимости от сложности системы снабжения, так или иначе связано с вопросами о том, сколько заказывать и когда заказывать. Для решения этих вопросов существуют опреде­ленные системы управления запасами:

• с фиксированным размером заказа;

• с фиксированным интервалом между заказами (с постоян­ным уровнем запаса).

Остальные системы представляют собой разновидности этих двух систем.

Рассмотрим подробно систему с фиксированным размером запаса, которая проста и является своего рода классической. В этой системе размер заказа является постоянной величиной, И повторный заказ подается при уменьшении наличных запасов до определенного критического уровня. Нормальное функционирование системы изображено на рис. 1.2.

.

-------------  Максимальный желательный запас, шт.

_________ Пороговый уровень запаса, шт.

_________ Гарантийный (страховой) запас, шт.

tn – время поставки, дней;                  О – точка заказа

Рис. 1.2. Вид графической модели работы системы управления запасами с фиксированным размером заказа без сбоев в поставках.

Потребление относительно равномерно, но скорость его разная в разные периоды, именно поэтому размер запаса на момент доставки второго заказа опустился несколько ниже порогового уровня. В этом случае (а также в других, см. ниже) поддерживает систему в бездефицитном состоянии гарантийный запас. В целом, как видно из рис. 2, при отсутствии сбоев в поставках поступление заказа происходит в тот момент, когда размер запаса достигает гарантийного уровня (или находится вблизи него). Если размер заказа является оптимальным (как в данном случае), запас пополняется до максимального желательного уровня.

В случае единичного сбоя поставки, при котором задержка поставки не более максимально допустимой, происходит расходование гарантийного (страхового) запаса. При этом возможна ситуация, когда первый поступивший заказ пополняет запас до уровня меньше порогового. Этим объясняется введение в систему дополнительного условия: в том случае, если поступивший заказ пополняет систему до уровня менее порогового, то в день его поступления производится новый заказ Функционирование системы при наличии единичного сбоя в поставках изображено рис. 1.3.

-------------  Максимальный желательный запас, шт.

_________ Пороговый уровень запаса, шт.

_________ Гарантийный (страховой) запас, шт.

tn – время поставки, дней;      tзn – время задержки поставки , дней ;    О – точка заказа

Рис. 1.3. Вид графической модели работы системы управления запасами с фиксированным размером заказа с одной задержкой в поставках.

При неоднократных задержках поставок, а также при превышении максимально допустимого времени задержки поставки, система с фиксированным размером заказа может перейти в дефицитное состояние.

Для исправления ситуации необходимо единоразовое увеличение объема поставки, что позволит пополнить запас до максимального желательного уровня. Если же сбои носят систематический характер, необходимо пересмотреть расчетные параметры системы (время поставки, возможную задержку, уровень гарантийного запаса).

Однако при других исходных данных система может работать более стабильно.

Оптимальный размер заказа можно определить согласно формуле Уилсона (Wilson):

                                                                                           (1.1)

где    Q – оптимальный размер заказа, шт.;

А – затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.;

S – потребность в заказываемом продукте за определенный период, шт.;

W – затраты на хранение единицы запаса, руб./шт.

Теперь рассмотрим систему заказов с фиксированным интервалом времени между заказами (с фиксированным уровнем запасов). Заказ производится через фиксированные промежутки времени. Размер заказа при этом определяется таким образом, чтобы поступивший заказ пополнил запас до максимального желательного уровня. Предположим, что начальный объем запаса соответствует максимальному желательному запасу.

Единовременный сбой в поставках приводит к использованию гарантийного запаса. Следовательно, поступивший после этою заказ пополнит запас до уровня меньше максимального желательного, что необходимо учесть при расчете размера следующего заказа.

При наличии неоднократных сбоев поставок, если задержка поставки не превышает максимально допустимую величину, система с фиксированным интервалом времени между заказами будет всегда оставаться в бездефицитном состоянии, поскольку в этом случае (при дополнительном условии отсутствия сбоев в потреблении) размер каждого последующего заказа пересчитывается таким образом, чтобы пополнить систему до максимального желательного уровня.

Эффективный интервал времени между заказами, являющийся исходным параметром данной модели, предлагается, исходя из оптимального размера заказа.

Интервал времени между заказами I, дни, можно рассчитать по следующей формуле:

I = N · Q / S,                                        (1.2)

где    N – число рабочих дней в периоде, дн.;

Q – оптимальный размер заказа, шт.;

S – потребность, шт.

  Выбор той или иной системы зависит от следующих обстоятельств: