Модернизация заслонки карусельной печи

Эти инструкции должны полностью соблюдаться при  монтаже полумуфт на валы редукторов, вариаторов скорости, электродвигателей, шестерен, и использование ударных инструментов может серьезно повредить  внутренние части оборудования.

В случае сжатия из-за температуры должны соблюдаться  соответствующие системы нагревания. При отсутствии особых указаний  монтаж муфт должен выполняться, как указано снизу:

- все проверки должны производиться с использованием подходящего оснащения  для контроля специальных допусков;

- для частей оборудования, доставленных на место в непосредственном сборе. После помещения частей на их основания и блокировки болтов фундамента необходимо проверить муфты, чтобы убедиться, что центровка частей останется такой же при фиксировании болтов;

- для частей оборудования, которые будут собираться на месте. После точного размещения и фиксирования оборудования, которое возможно будет фиксироваться своими собственными полумуфтами, необходимо соединить соответствующие полумуфты, проверяя правильную осевую и радиальную центровку;

- правка деформированных частей. Правка и уравнивание если необходимо должны выполняться прессовочными машинами. Использование кувалд или подобных инструментов разрешается только в исключительных случаях;

- резка. Резанные  поверхности стальных пластин не должны оставаться шероховатыми и не должны вызывать зацепов,  перезапуск ножниц, блокировку материалов и заусенцы;

- сверление. Все отверстия под болты, штифты и т. д. должны сверлиться сверлом с магнитным основанием; расширение существующих отверстий должно производиться посредством подходящих разверток. Ни при каких обстоятельствах не разрешено использование пламени от горелок. Использование стальных конических штифтов разрешено во время монтажа только для приведения компонентов до их нормального положения, но не как инструмент для увеличения диаметров существующих отверстий.

Редуктора и двигатели обычно не подвергаются нагрузочным тестам на заводе. Они  поставляются без смазки, если не указано.

Концы валов защищены смазкой, предохраняющей о ржавчины, которая может быть устранена разбавителем перед сборкой  соединений.

Редуктора отгружается без упаковки, если не указано.

Во  время транспортировки редукторы  должны рассматриваться как хрупкий  товар, поэтому необходимо избегать толчков.

В любом  случае нужно избегать хранения редукторов на открытом пространстве и на земле.

Пространство в канале для раздаточной коробки системы рекуператора должно быть покрыто минеральной ватой.

Подмосток транспортировки  разбирается и  все остатки от прихваточных швов и сварки тщательно шлифуются. Для  этих целей рекомендуется  очищать  рекуператор, подвешивая  к крану и не класть его дном раздаточной коробки.

Поддерживающие  фланцы канала дымохода покрываются  огнеупорным раствором и следом накладывается слой свободного асбестового  шнура 20 мм.

Затем система рекуператора устанавливается  в канал дымохода. Размеры пространства рекуператора и кладки, указанные на чертежах, должны учитываться.

После установки системы рекуператора убедитесь, что зазор на входе  дымохода заглушен снизу минеральной  ватой.

 

 

4.2 Последовательность проведения ремонтов на карусельной печи

 

Для обеспечения  безаварийной работы оборудования прокатных  цехов регулярно проводятся его  ремонты.

Ремонт — это комплекс технических операций по исправлению и замене изношенных деталей, а также по общей проверке и наладке машины с целью обеспечения ее нормальной работоспособности:

Существует система планово-предупредительных ремонтов (ППР), представляющая собой комплекс организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Планово-предупредительный ремонт включает следующие виды обслуживания и ремонтов оборудования: внутрисменное межремонтное обслуживание; периодические осмотры и ревизии; периодические текущие ремонты; капитальные ремонты.

Межремонтное обслуживание включает в себя повседневное наблюдение за состоянием оборудования, своевременное регулирование механизмов и устранение мелких неисправностей. Этот вид обслуживания является основным элементом ухода за оборудованием. Его осуществляют цеховой и дежурный ремонтный персонал.

Периодические осмотры и ревизии проводятся для проверки состояния деталей и узлов, недоступных для непосредственного наблюдения при внутрисменном обслуживании. Осмотры осуществляют цеховые ремонтные бригады с участием эксплуатационного персонала под руководством механика цеха. Осмотры проводят в сроки, установленные согласно годовому графику ремонтов в зависимости ох условий работы. Результаты записывают в агрегатные журналы. Подъемно-транспортное оборудование осматривают не реже одного раза в 10 дней.

Ревизии отличаются от осмотров более глубокой проверкой состояния оборудования. Объемы и периодичность выполнения ревизий установлены Правилами технической эксплуатации механического оборудования металлургических цехов. В зависимости от назначения механизма, условий его работы и сложности устанавливаются сроки ревизии от 15 дней до 12 месяцев.

При подготовке к ремонту составляется соответствующая  документация, позволяющая определить объем, сложность и трудоемкость ремонтных работ. В результате осмотра  оборудования цеховым персоналом по специальным графикам в агрегатных журналах фиксируются узлы, детали, механизмы, требующие ремонта. Зафиксированные в журналах данные служат основанием для составления дефектных ведомостей перед ремонтом. Данная ведомость является документом, необходимым для изготовления тех узлов и деталей, которые требуют замены. Кроме того, составляется ремонтная ведомость, которая является основным документом, определяющим объем ремонта.

После ремонта  в течение определенного времени  осуществляется испытание оборудования под рабочей нагрузкой. Далее  производится прием оборудования после ремонта.

Опробование после  текущего ремонта проводит комиссия. В ее состав входят помощник начальника цеха по оборудованию и представители  отделов главного механика и главного энергетика. Приемка агрегатов производится после наружного осмотра и  опробования в работе в течение смены.

Оборудование  после капитального ремонта также  принимает заводская комиссия и  оформляет это приемно-сдаточным  актом.

До остановки  печи на ремонт отключают газопроводы  и воздухопроводы, устанавливают  металлические заглушки.

Печь охлаждают, обильно поливая водой, после  чего приступают к ломке подвесного свода сварочной и томильной  зон.

Обрушенный  на подину кирпич после ломки сводов удаляют на площадку между печами. Кирпич сортируют. Годный для повторного использования кирпич укладывают в штабеля. Обломки кирпича и мусор контейнерами увозят на свалку.

После ломки  свода приступают к разборке стен, а затем к ломке, кладки пережима между зонами и верхнего газового коллектора. Подины сварочной и томильной  зон разбирают одновременно.

Монтажные работы производят в следующем порядке: монтируют подпятовые плиты, устанавливают  наклонные и подовые брусья, лобовую  водоохлаждаемую балку и глиссажные трубы.

После этого  приступают к кладке пережимов, подвесных  сводов всех зон. Ремонтируют или заменяют кладку стен, газовых коллекторов и затем кладку подины. Демонтаж и монтаж охладительной системы, газопроводов и прочей арматуры выполняют параллельно с основными ремонтными работам. Подача нового кирпича и уборка отходов ремонта осуществляется ленточными транспортерами.

При капитальных  ремонтах кладки печи разрушенный огнеупор выгружают через окна загрузки и  выгрузки печи. Между радиантными  трубами и кладкой вставляются  теплоизоляционные втулки, поэтому  замена радиантных труб не нарушает кладку печи.

 

 

4.3 Виды выполняемых ремонтных работ на карусельной печи

 

Организация ремонтного хозяйства и техническое обслуживание оборудования базируются на системе  планово-предупредительных ремонтов (ППР), успешно применяемой как  в отечественной промышленности, так и за рубежом.

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических  мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия  носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные (рисунок ).

Чередование и периодичность  ремонтов определяется назначением  оборудования, его конструктивными  и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

- межремонтное обслуживание;

- периодические осмотры;

- периодические плановые  ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием  часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт - детальный  осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих  замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление  дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

 

Рисунок – Дифференциация работ по системе планово-

предупредительного ремонта (ППР)

 

Средний ремонт - детальный  осмотр, разборка отдельных узлов, смена  износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный  осмотр, промывка, протирка, замена и  восстановление деталей, проверка на технологическую  точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и  ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

- продолжительности ремонтного  цикла;

- продолжительности межремонтных  и межосмотровых циклов;

- продолжительности ремонтов;

- категорий ремонтной  сложности (КРС);

- трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода  его в эксплуатацию до первого  капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Структура цикла технического обслуживания может включать, например, сменный осмотр, четыре пополнения смазки, одну замену смазки, один частичный осмотр и две профилактические регулировки.

Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования (время простоя в ремонте в  цикл не включается) Определяется он расчетным  способом, по эмпирическим зависимостям от ряда факторов.

Категория ремонтной  сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта карусельной  печи, производительностью 110т/час, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

- слесарные;

- станочные;

- прочие (окрасочные, сварочные  и др.).

Категория ремонтной  сложности для механической и  электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависят от его конструкционных  особенностей. По этому признаку все  оборудование распределено на категории  сложности. Трудоемкость ремонтных  работ определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.

За единицу ремонтной  сложности механической части принята  ремонтная сложность условного  оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования — соответственно 12,5 ч. Категория сложности ремонта оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования.

Трудоемкость определяется раздельно по механической и электрической части оборудования. Аналогично определяют потребность в материалах на все виды ремонтов и техническое обслуживание, используя нормы расхода материалов, которые устанавливаются также на единицу ремонтной сложности.