Модернизация козлового крана

В механизмах передвижения мостового крана машин по мере изнашивания подкранового рельса и колес образуются зазоры, вызывающие появ ление ударных нагрузок и усталостных разрушений в подшипниковых узлах. Для увеличения срока службы необходимо контролировать допустимые углы отклонения осей и зазоров в подшипниках с периодической регулировкой подшипниковых узлов в допустимых пределах и последующим выводом на ремонт.

Изнашивание тормозов проявляется в истирании тормозных колодок и появлении зазоров в шарнирных соединениях, что снижает эффективность управляющего хода растормаживающих аппаратов. Износ шарниров в грузозахватном устройстве снижает эффективность удержания груза и затрудняет управление устройством из-за появления «мертвого хода» и люфтов, что изменяет передаточное число рычажной системы. Устранение та ких износов возможно только ремонтными методами. Грузовые крюки изнашиваются в зеве в месте контакта с канатами. Уменьшение сечения в криволинейной части не должно превышать10%. В местах механической обработки возможно появление усталостных трещин, что можно установить, используя методы дефектоскопии.

Изнашивание канатов проявляется в виде усталостного разрыва от-

дельных проволок и поверхностного истирания. При усталостной норме

выбраковки канаты подлежат замене. Электродвигатели широко представленные в электроприводе мостового крана оцениваются по температуре нагрева корпуса и отдельных частей, по потреблению тока, по вибрации и шуму. Неисправности электрических машин и аппаратов происходят в основном из-за повреждения обмоток, связанных с нарушениями изоляции или с ненадежностью их соединений и нарушением коммутационных соединений. Это вызывает необходимость перемотки обмоток статора и ротора, сушки и пропитки обмоток, восстановления лаковых и эмалевых покрытий, креплений, замены и регулировки подшипников ротора, шлифования контактных колец, регулировки нажатия щеток и их замены. В аппаратуре управления основное внимание уделяется техническому обслуживанию контакторов и команд контроллеров. Своевременные очистка, регулировка и замена изношенных контактных пар и искрогасителей необходимы для предотвращения выгорания электрических панелей силовой аппаратуры. Обзор основных видов износов и отказов указывает на необходимость периодических осмотров, технических обслуживаний и ремонтов, надзора и аттестации, что должно выполняться в соответствии с «Правилами технической эксплуатации подъемно-транспортного оборудования». При этом для получения достоверных сведений о фактическом состоянии деталей и узлов необходимо использовать методы диагностирования по отклонению заданных параметров. Например, по уровню вибрации можно определить степень износа подшипников, используя методы рентгенографии можно определить наличие трещин в металлоконструкции, а кристаллографический анализ и испытания на твердость позволят определить усталость и несущую способность металла узлов и деталей механизма. Своевременная диагностика позволяет исключить аварийные ситуации, планировать ремонт и использование ремонтной базы.

5.3. Общий порядок технического обслуживания

 Техническое  обслуживание – это комплекс  технических мероприятий,

направленных на обеспечение работоспособности подъемно-транспортной

машины между очередными плановыми ремонтами. По времени эксплуатации техническое обслуживание делится на три вида: при использовании, при хранении и при транспортировании. Безопасная и безаварийная работа крана может быть обеспечена при его эксплуатации, а также при организации проведения осмотров и планово-предупредительных ре-

монтов (ППР). В систему ППР должны быть включены следующие виды технического обслуживания: ежедневное обслуживание (ЕО), предупреди тельный осмотр (ПО), ТО-1, ТО-2, капитальный ремонт (КР).

 ЕО производится  лицом, выполняющим работу данным  краном. При этом необходимо:

- проверить исправность  подкранового пути, тупиковых упоров, целостность заземляющего контура;

- осмотреть изоляцию  питающего кабеля и его крепление;

- проверить действие  тормозов и конечного выключателя ограничителя высоты подъема груза;

- проверить чистоту  механизма подъема груза и подвижность крюка;

- произвести  смазку в соответствии с картой  смазки.

 Проверку работы конечного выключателя ограничителя высоты подъема груза производитель ежедневно проверяет перед началом работы пробным пуском. Все обнаруженные в течение смены неисправности должны быть записаны в крановый журнал.

 ПО производится через 100 часов работы крана. При этом необходимо:

- произвести  наружный осмотр металлоконструкций крана, сварных и болтовых соединений;

- проверить надежность крепления всех механизмов, редукторов, тормозов, электродвигателей, площадок;

- проверить и  отрегулировать тормоза;

- проверить и  отрегулировать конечный выключатель  ограничителя высоты подъема груза;

- проверить состояние изоляции проводов всех электрических цепей крана;

- проверить состояние  грузового каната, подвески, крюка;

- произвести  смазку в соответствии с картой  смазки.

 ТО-1 производится через 500 часов работы крана. ТО-1 производится по дефектной видимости, представленной механиком по эксплуатации.

При ТО-1 необходимо:

- произвести  все работы, необходимость которых выявлена в результате ПО;

- отремонтировать  все узлы и детали, указанные в дефектной ведомости;

- проверить состояние  всех механизмов, не указанных  в дефектной  ведомости (правильность зацепления всех зубчатых колес, степень их износа, состояние и надежность крепления грузового каната, состояние подвески, крюка, осей, валов, шпонок, ходовых колес, подшипников и т.д.)

- проверить центровку  и балансировку всех вращающихся соединений;

- произвести  смазку крана в соответствии  с картой смазки;

- записать в  паспорт сведения о ремонте металлоконструкций и замене механизмов;

ТО-2 производится через 2000 часов работы крана. ТО-2 производится по

дефектной ведомости, представляемой механиком по эксплуатации.

При ТО-2 необходимо:

- произвести  все работы, указанные в дефектной ведомости.

- произвести  обязательную правку, ремонт и усиление металлоконструкций с последующей окраской отремонтированных участков, а при необходимости – всего крана;

- проверить сопротивление  изоляции всех цепей крана  с заменой 

проводов, показавших неудовлетворительное состояние;

- проверить работу  тормозов механизмов передвижения  и подъема,  и при необходимости отрегулировать их;

- произвести  проверку всех механизмов с  удалением старой смазки  промывкой, определением степени износа деталей и заменой их (при необходимости);

- записать в  паспорт сведения о ремонте;

 КР производится через 5000 часов работы крана. При КР необходи мо:

- произвести  ремонт металлоконструкций;

- произвести  полную разборку всех механизмов, дефекацию и замену изношенных или поврежденных деталей и узлов;

- произвести  при необходимости замену ходовых  колес;

- произвести ремонт электрооборудования;

- произвести  окраску крана;

- после проведения  всех вышеперечисленных работ произвести обкатку всех механизмов при работе на холостом ходу;

- записать в  паспорт крана сведения о ремонте;

5.4. Обслуживание металлоконструкции

 При осмотре  металлоконструкций особое внимание обратить на следующие узлы: мост, крепление моста к концевым балкам, крепление колес крана к грузовой тележки, раму грузовой тележки. Осмотр производить с телескопического подъемника и площадок обслуживания. Трещины всех видов и направлений в металле и сварочных швах не допускаются. При выявлении трещин необходимо немедленно остановить кран и произвести ремонт металлоконструкций. Трещины должны быть вырублены на всю длину плюс по 20 мм с каждой стороны и разделаны. Прилегающая к ним поверхность металла шириной не менее 20 мм должна быть зачищена до чистоты металла, и швы проварены.  Разделка кромок должна производиться механическим способом (зу-

билом, сверлом, шлиф машинкой).  Сварку углеродистых сталей производить электродами типа Э42А, Э46Т; сварку низколегированных – электродами типа Э50А-Ф; Э60А-Ф. Сварку должны производить сварщики, выдержавшие испытание в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков». Контроль качества сварного шва производить в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов». Трещины в шве, не превышающие 10% длины шва, но не более 80 мм, или трещины в металле, не превышающие 5% всего поперечного сечения элемента, допускается заварить без установки усиления.  Трещины, превышающие указанные размеры, должны быть заварены, усиления шва снято, и сверху установлена усиливающая накладка.

 Накладка  должна быть изготовлена из  той же марки стали и иметь   ту же толщину, что и усиливаемый элемент. Накладка должна устанавливаться так, чтобы она перекрывала целый металл от конца трещин на величину не менее 10 трещин усиливаемого элемента. При выявлении трещин в швах ребер жесткости, ребро должно быть вырезано, и после зачистки элементов конструкции заменено

новым из той же марки стали.  При выявлении погнутых элементов они должны быть выправлены. Несущие металлоконструкции допускается править только в горячем состоянии (850 – 950 С) с плавным приложением нагрузки. Вспомогательные металлоконструкции допускается править в холодном состоянии или при больших повреждениях, происшедших вследствие ударов, вырезать и заменять. При выявлении на несущих элементах металлоконструкции выбоин и вмятин глубиной более 0,5b (b – толщина элемента), или длиной более 3b, поврежденные места должны быть усилены накладками . Максимально допустимый износ подтележечного рельса по высоте 0 – 5 мм, по ширине головки – 5 мм. После устранения эффектов дефектов ремонтируемые места долж ны быть загрунтованы и окрашены.

5.5. Обслуживание электродвигателей

Электродвигатели должны быть хорошо отцентрированы и надежно закреплены, защищены от попадания воды, масла и грязи, все крышки должны быть плотно закрыты, наружная поверхность корпуса должна содержаться в чистоте. Необходимо обеспечить хорошее состояние изоляции обмоток двигателя; электродвигатели с заниженным сопротивлением изоляции нужно сушить.

Электродвигатели с температурой корпуса выше 60 – 70 С немедленно остановить, выявить и устранить причины перегрева. При средней напряженности работы двигателей следует через каждые 6 – 12 месяцев производить осмотр подшипников и смену смазки с предварительной промывкой бензином. Добавлять смазку следует через 3-6 месяцев. Смазочная камера должна быть заполнена не

более чем на 2/3 объема.

5.6. Обслуживание зубчатых передач

 При осмотре  редукторов проверить их крепление  и состояние смазки. Недопустимо  ослабление шестерен на валу и их осевое смещение. Фланцевые соединения не должны пропускать смазку, уровень смазки должен находиться на уровне контрольной пробки. Первая  смена налитого в редуктор масла производится через 250 часов работы редуктора, а в дальнейшем – при загрязнении масла или его отработке. При нагреве подшипников или повышенном шуме редуктора остановить механизм для выявления и устранения причин неисправности. Зубчатые колеса подлежат замене при появлении трещин, при наличии усталостного выкрашивания на площади более 30% поверхности зуба или глубиной более 5% толщины зуба, а также при уменьшении толщины зуба более 10% для механизма подъема и 20% - для механизма передвижения.

5.7. Обслуживание ходовых колес

 Во время  осмотра необходимо проверять надежность крепления ходовых колес. При наличии на ходовых колесах выбоин, вмятин и следов сильного износа глубиной 3 мм колеса следует переточить с допуском, равным 0,001 диаметра.

Трещины можно устранить наплавкой. При износе свыше 2% от первоначального размера, а также при наличии сквозных трещин колеса  необходимо сменить.

 5.8. Обслуживание подшипниковых узлов

 При осмотре  подшипников необходимо проверять надежность крепления их в корпусах, плотность прилегания крышек, чистоту, состояние уплотнителей и достаточность смазки, а также неисправности в виде забоин, задиров и вмятин во втулках и на торцах. Загрязнение подшипников, отсутствие смазки, неисправности, а также естественный износ подшипника можно обнаружить по резкому повышению температуры, сильному шуму, скрежету и постукиванию. При обнаружении перечисленных дефектов подшипники необходи мо заменить новыми.

5.9. Обслуживание тормозных устройств

 Техническая  эксплуатация, осмотр и ремонт  дисковых и колодочных тормозов  должны производиться с особой тщательностью. Возможные неисправности: износ обкладок, разработка отверстий под пальцы, износ пальцев, изгиб и поломка главных пружин, изгиб штоков.

  При осмотре тормозов следует проверять: правильность прилегания тормозных колодок к шкиву и их отход, состояние обкладок, правильность регулировки, отсутствие заедания шарниров, установку и отсутствие повреждений пружин, нагрев шкивов, дисков, электромагнитов. Изношенные обкладки с износом более 50% от их первоначальной толщины в месте наибольшего износа заменяют новыми. При износе пальцев более 5% от первоначального диаметра для них развертываются отверстия, а пальцы заменяют новыми соответствующего диаметра. Главные пружины тормоза при потере жесткости, деформации или изломе витков должны быть немедленно заменены. Изогнутые штоки и штоки с изношенной резьбой заменяются новыми.

5.10. Облуживание валов и осей

 В процессе  эксплуатации следить за чистотой валов и осей и за наличием смазки. Валы и оси могут иметь следующие неисправности:

- повреждение шпоночных пазов;

- трещин;

- погнутость  или поломка.

 Валы и  оси с трещинами, изломами и  скручиванием, как правило,

выбраковывают и заменяют новыми. Изношенную шпоночную канавку заполняют металлом и новую канавку фрезеруют, повернув вал вокруг продольной оси на 90 . Местные задиры можно шлифовать.

5.11. Обслуживание барабана и блоков

 При осмотре  барабана и блоков проверяется состояние ручьев и реборд, отсутствие трещин в стенках, состояние подшипников и смазка. Барабан подлежит замене при износе стенок более чем на 15% и при появлении трещин на стенках и торцах. Углубление канавки блоков от износа не должно превышать 0,25 от диаметра каната.