Организация работ в агрегатном отделении

К3 = 1,2 [5] таб. 2.5.

К4 = 0,7 [5] таб. 2.5

К5 = 1,05[5] таб. 2.5.

КТР = 1,2*1*1,2*0,7*1,05=1,06;

tнТР=3,4;

tТР = 3,4*1,06 = 3,6 чел.ч/1000

 

 

3.4.7. Расчет коэффициента  технической готовности.

 

   где aт – коэффициент технической готовности.

Lcc-среднесуточный пробег.    

Дор – нормативы простоя.

К2– коэффициент учитывающий модификацию ПС.           

Дкр – нормативы простоя в КР дней.

Lкр ср – расчетный средневзвешенный пробег до КР (Р).

 

Дор = 0,43 [5] таб. 2.6.

К2= 1 [5] таб. 2.5.

Lcc = 220 км. (по заданию)

Дкр= 0 [5] таб. 2.6.

Lкр ср=  290400 км  (п.п. 2.1.3.)

3.4.8. Определение коэффициента  использования автомобилей  и  годового пробега автомобилей  по парку.

   где aи - коэффициент использования автомобилей

Ки – коэффициент, учитывающий снижение использования ПС по эксплуатационным причинам

Дрг – число дней работы ПС в году

Дкг – число календарных дней в году

aт =0,92 (п.п. 2.1.5.)

Ки = 0,95 [5]

Дрг = 255дней [5] таб. 2.2.

Дкг = 365 дней [5]

 

 

 

Определим годовой пробег автомобиля.

Lпг = Аи * Lcc * Дкг * aи

    Где Аи - среднесписочное число автомобилей технологически совместимой группы [ 4 ]

Аи = 50 шт. (по заданию)

Lcc = 220 км. (по заданию)

Дкг = 365 дней [5]

aи = 0,6

Lпг = 50*220*365*0,6= 2409000 км;

 

3.4.9. Определение числа  обслуживания за год.

 

NЕОг  = Lпг/ Lcc

Где  NЕОг – годовое число обслуживаний.

Lпг –годовой пробег автомобилей технологически совместимой группы, км;

Lсс – среднесуточный пробег;

Lcc = 220 км.

Lпг = 2409000 км

NЕОг = 2409000/220=10950 ед.

 

N2г = Lпг/ L2

N1г = Lпг/ L1 – N2г

N1г, N2г - годовое число обслуживаний за год ТО-1, ТО-2.

 L1, L2 – принятая периодичность ТО-1, ТО-2

L1 = 7140 км;

L2  = 28560 км; 

 

N2г =2409000/28800=83 ед;

N1г =2409000/7200-83=251 ед;

 

 

 

3.4.10. Определение сменно  суточной программы по ТО автомобилей.

 

NЕОc = NЕОг/ ДР3ЕО*СЕО;

N1с = N1г/ ДР31*C1;

N2c = N2г/ ДР32*C2;

   Где, NЕОс, N1c, N2c – суточная программа по ЕО; ТО 1; ТО 2.     

ДРЗ – число рабочих дней в году соответствующей зоны ЕО; ТО 1; ТО 2.     [5] таб. 2.7.         

С – принятое число смен соответствующей зоны ЕО; ТО-1; ТО-2.  [5] таб.2.7.                      ДРЗЕО = 255 дней;

ДРЗТО-1 =255 дней;

ДРЗТО-2 =255 дней;

 

СЕО = 1;

СТО1 = 1;

СТО2= 1;

 

NЕОc = 10950/255*1=42,94ед;

NТО1с = 251/255*1=0,99 ед;

NТО2c = 83/255*1 = 0,32 ед;

 

3.5. Определение годового  объема работ.

 

3.5.1. Определение годового  объема работ по ТО и ТР  для П.С.

 

Годовой объем  работ по ТО данного вида  вначале определяем по каждой  технологически совместимой группе подвижного состава.

 

Зона ЕО.

 

ТЕОг = NEOг*tEOср

  ТЕО  - годовой объем работ по зоне ЕО;

NEOг – годовое число обслуживаний ЕО для данной модели подвижного состава;

tEOср – средняя расчетная трудоемкость ЕО для группы подвижногосостава

tEOср =0,63 чел.ч;

ТЕОг = 10950*0,63=6898,5 чел.ч;

 

Зона ТО-1, ТО-2.

При определении годового объема работ по ТО, необходимо учитывать дополнительную трудоемкость сопутствующего  ТР объема которого не должен превышать 20% трудоемкости соответствующего вида ТО.

 

ТТО1г = N1г*t1ср чел.ч;

ТТО2г = N2г*t2 чел.ч;

 

  Где  ТТОг, ТТО2г – годовой объем работ по зоне  ТО-1, ТО-2.

t1ср , t2ср  - средняя расчетная трудоемкость  ТО для группы подвижного состава.

 

ТТО1г = 251*2,68=672,6 чел.ч;

ТТО2г = 83*7,94=659,02 чел.ч;

Так как при проведении ТО проводят не сложный сопутствующий ремонт, то определим годовой объем  по ТО с сопутствующим ремонтом ТР.

 

ТСПР1 = СТР*ТТО1г

ТСПР2 = СТР*ТТО2г

 

    Где ТСПР1, ТСПР2 – годовые объёмы работ, сопутствующих ТР при проведении ТО 1 или ТО 2.

СТР – доля сопутствующего ТР зависящая от состояния автомобилей.

 

СТР = 17 %.[5]

ТТО1(ТР)г = ТТО1г+ТСПР.1

ТТО2(ТР)г = ТТО2г+ТСПР.2

   Где, ТТО1г и Т2ТО2г – годовой объём работ по зоне ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим ремонтом.    

 

ТСПР.1 = 0,17*672,6 =114,3 чел.ч;

ТСПР.2 = 0,17*659,02 = 112,03 чел.ч;

ТТО1(ТР)г =672,6 +114,3 =786,9 чел.ч;

ТТО2(ТР)г =659,02,1+112,03 = 771,05 чел.ч;

 

Зона ТР.

 

ТТРг = Lпг * tтр.ср/1000

   Где, ТТРг – годовой объём работ по зоне ТР

    tтр.ср – средняя расчетная трудоемкость ТР для группы подвижного состава

ТТРr  = 2409000*3,6/1000=8672,4 чел.ч

 

ТСП.Р = ТСПР.1+ТСПР.2

ТСП.Р =114,3+112,03=226,3 чел.ч;

 

Участки ТР

 

ТТР.Уг = (ТТРг-ТСП.Р)*СТР.У

 

    Где ТТР.Аг – годовой объем работ по участку ТР, чел.ч

СТР.У - доля трудоемкости данного вида участковых работ от      трудоемкости ТР.

ТТРг – годовой объем работ по зоне ТР, чел.ч

ТСП.Р – суммарные годовые объемы работ сопутствующих ТР при проведении ТО 1 и ТО 2, чел.ч

С=0,1 [5] таб. 2.8.

Годовой объем работ по агрегатному участку для автомобилей

 КамАЗ 53212.

ТТР.У.г = (8672,4-226,3)*0,1=8446,1 чел.ч;

 

3.5.2. Годовой объем работ  по агрегатному участку для  автомобилей Урал 63685, КамАЗ 53212.

ТТР.У.г 8446,1+1234,3 =9680,4 чел.ч

 

3.5.3. Расчет численности  производственных рабочих агрегатного  участка.

 

РТ = Тiг/ФТ

   Где, РТ – технологически необходимое число рабочих.

ФТ – годовой фонд времени технологически необходимого рабочего при односменной работе.

Тiг – годовой объем работ по зоне ТО, ТР или участку.

ФТ = 2070 ч. [5]

PТ =4011/2070=1,93 чел. Принимаем РТ = 3 чел.

 

Принимаем на участке 3 ремонтных рабочих. 2 ремонтных рабочих постоянно будут производить ремонтные операции на участке, а 3 ремонтный рабочий будет обслуживать гарантийные автомобили, осуществлять гарантийный ремонт, в свободное время производить ремортные операции на участке.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.6 Подбор технологического  оборудования и инструмента.

                                                                                                                       Табл. 5

наименование	габариты	тип	Ко-во	Занимаемая площадь ед. оборудования м	Общая площадь оборудов- м ания
1 гидравлический пресс	1520х840	2135-1м	1	1,28	1,28
2 Стенд для ремонта карданных  валов	936х600	3067	1	0,56	0,56
3 Стенд для ремонта КПП	720х830	Р201	1	0,6	0,6
4 Стенд для ремонта редукторов	850х650	Р640	1	0,55	0,55
5 заточной станок	860х550	Р-187	1	0,47	0,47
6 Стенд для разборки, сборки, регулировки  сцепления	625х565	Р-207	1	0,35	0,35
7 Стенд для ремонта мостов	1020х780	2550	1	0,79	0,79
8 вертикально-сверлильный станок	1000х800	2А-125	1	0,8	0,8
9 Стенд для клепки тормозных  накладок	600х430	Р-304	1	0,25	0,25
10 подвесная кран-балка		ПК-054	1
11 Настольно-верстачный пресс	920х220	Р342	1	0,2	0,2
12 стеллаж для деталей	500х1400		2	0,7	1,4
13 стеллаж для инструмента	1500х700		2	1,05	2,1
14 слесарный верстак	1500х700		3	1,05	З,15
15мочная  машина	1250х600	ОМ-947И	1	0,75	0,75
16 ларь для отходов	400х500		2	0,2	0,4
17 раковина для мытья рук	500х400		1	0,2	0,2
18 настенный шкаф			1
19 стенд для ремонта тормозной системы	700х200	Р-123	1	0,14	0,14
20 Стенд для ремонта рулевого  управления	620х400	3565	1	0,25	0,25
21 стенд для ремонта энергоаккамуляторов	400х400	Р-128	1	0,16	0,16
22 Стенд для ремонта переднего  моста	920х580	2556	1

 

 

 

 

 

 

 

3.7. технологическая оснастка.                                                          Табл. 6

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Расчет площади агрегатного  отделения.

 

 

Fуч = Кпл*Fоб

 

Fуч – площадь здания

Fоб - площадь оборудования          

Кпл – коэффициент плотности расстановки

 

Fоб = 14,4 м2

Кпл = 4

Fуч = 4*14,4=57,6 м2

 

Принимаем размеры помещения 6х9 м.

    Общая площадь агрегатного участка 54 м2

 

4.1. Расчет естественного освещения.

 

Fок=Fпол*а;

Fок – площадь окна;

Fпол – площадь пола участка;

а – корректирующий коэффициент естественного освещения;

Fпол=54 м2;

а= 0,35

Fок=54*0,35=18,9 м2

Принимаем в проекте 3 окна, размером 2х3 м.

 

4.2. Расчет вентиляции  участка.

 

W=V*k;

 

W – Производительность вентилятора;

V – Объем помещения;

k – кратность обмена воздуха;

 

V =54*6=324;

k = 3;

W=324*3=972 м2/ч

Принимаем вентилятор модели ЭВР – 3, центробежного типа с производительностью 800 м2/ч. Развиваемое давление 250 Па, КПД= 0,45

 

 

 

4.3. Расчет искусственного  освещения.

 

    Определение расстояния между светильниками.

Z=H*1,4

Где:      Н-высота помещения

             Н-6м

Z=6*1,4=8,4

   Расстояние  между крайними рядами светильников расположенных у противоположных стен.

Где:      В-ширина участка.             

             а- расстояние от стены до первого ряда светильников.

=8,4

   Определение рядов светильников, которые можно расположить между крайними рядами.

 

=8,4

 Принимаем =0

    Общее количество рядов по ширине помещения.

ряда

   Определить расстояние между крайними рядами светильников.

    Где:      L- длина помещения :  

                 L =9м

                 а=2,8

   Определение количества рядов светильников по длине помещения.

                

                 

 

 

    Общее количество рядов по ширине помещения.

ряда

     Вывод: в топливном участке светильников общего пользования должны располагаться по длине в 2 ряда и по ширине в 2 ряда, всего 4 светильника.

 

    Определение общей мощности ламп:

 

               W-удельная мощность лампы

                R- норма расхода электроэнергии

                L- 9м

                B- 6м

                W- 16Вт

                R- 1,4

    Мощность каждой лампы.

 

   Вывод: для получения требуемой освещенности участка необходимо установить 4 светильника мощностью каждой лампы 300Вт.

 

4.4 Описание технологического  процесса агрегатного участка.

 

На участок подается агрегат, снятый с автомобиля специальной бригадой. Осуществляется его наружная мойка, затем производиться внешний осмотр, после чего производиться разборка агрегата. Затем разобранные детали и узлы тщательно моются и диффектуются.

Негодные запасные части  отправляются на переработку, запчасти требующие ремонта – восстанавливают. Запчасти отправленные на переработку, заказывают службе поставки запасных частей. Восстановленные и новые запасные части комплектуют и производят сборку агрегата, его регулировку. Затем агрегат проходит проверку работоспособности и подается на  склад оборотных агрегатов или в зону текущего ремонта.

 

 

 

4.5 техническое  нормирование.

 

4.5.1. Шлифование регулировочной  шайбы конического подшипника  главной передачи автомобиля  КАМАЗ 53212

 

  В ремонтном производстве на различных шлифовальных станках выполняют различные шлифовальные работы.

  Шлифование производится на станке 2131 для наружного  шлифования.

Скорость вращения шпинделя 165об/мин. Подача шпинделя 0,05 мм/об.

Шлифовальный станок 2131.

Расчетная длина шлифования L=50мм.

Число проходов  i=4.

Ширина шлифовального круга

Коэффициент зачистных работ К=1.5

 

 

4.5.2. Сверление балки  переднего моста автомобиля КАМАЗ 4308

 

Сверление производят на вертикально- сверлильном станке модели 2Н18.

Скорость вращения шпинделя 180 об/мин. Подача шпинделя 0,1 мм/об. Максимальный диаметр сверла 3мм.

 

Вертикально-сверлильный станок  2Н18.

Диаметр отверстия  мм.

Скорость резания =8.55 м/мин.

Частота вращения шпинделя n=906 об/мин

 

4.6.нормирование шлифовальных  работ.

 

 В ремонтном производстве на различных станках выполняются различные виды шлифовальных работ.

Основное время при круглом внутреннем шлифовании определяется по формуле: