Покрасочная камера

(рис. 9).

Рис.9 Схема участка после модернизации.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ГЛАВА № 3: «РАСЧЕТ ПОТЕНЦИАЛЬНОЙ МОЩНОСТИ МАЛЯРНОГО УЧАСТКА».

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Для расчёта мощности кузовного  производства основным параметром будет являться время, затраченное на операцию по окраске в камере. Время определяется исходя из технологического процесса и характеристик, используемых при ремонте материалами Sikkens.

Расчет времени такта  произведен на основании фактических временных затрат на выполнение операций по окраске автомобиля, полученных экспериментальным путём в Учебном Центре «Интерколор».

При расчёте продолжительность  рабочего дня принята 12 часов.

 

1. Расчет потенциальной мощности до модернизации участка

1. Затраты на операцию по окраске в ОСК

 

Время, затрачиваемое на окраску детали
	воздух	азот
Работа	Время,мин
Установка детали в ОСК	5	5
Обдуть и обезжирить деталь	15	15
Нанесение первичного грунта	3	3
Сушка первичного грунта	15	12
Нанесение грунта-выравнителя	3	3
Сушка грунта-выравнителя	15	12
Нанесение базового покрытия (1 слой)	3	3
Выдержка перед на несением 2 слоя	4	0
Нанесения базового покрытия (2 слой)	3	3
Выдержка перед нанесением лака	15	12
Нанесение лака (1 слой)	3	3
Выдержка перед нанесением 2 слоя	3	0
Нанесение лака (2 слой)	3	3
Сушка лака	35	35
Всего:	125	106

 

2.  Расчёт количества циклов ОСК в день

 

Данные полученные в ходе проведения мониторингов, а так же анализ деятельности наиболее эффективных кузовных производств оснащенных всем необходимым оборудованием и инструментами свидетельствуют о том ,что за один цикл в окрасочной камере можно производить окраску 6-9 деталей 2-3-х цветов . На основе этих данных, для расчета циклов окраски за основу можно взять время окраски 9 деталей 3 цветов.

В этом случае, при длительности рабочего дня 12 часов(720 минут), количество циклов окраски составляет:

 

 

где, Ко  –	количество циклов окраски  в день
Тд –	продолжительность рабочего дня в минутах
Тц –	время такта (время выполнения цикла окраски в ОСК)

 

Ко = 720/125 = 5,76 [цикла]

 

На основе вышеизложенного получаем, что количество заказ-нарядов, прошедших через операцию окраски за день может составлять:

 

 

Ки = Ко*Кзаг

 

где, Ки  –	количество заказ-нарядов
Ко –	количество циклов окраски  за день
Кзаг –	коэффициент загрузки ОСК (количество заказ-нарядов одновременно загруженных в ОСК)

 

Ки = 5,76*3= 17,28

3.  Средняя наполняемость заказ-наряда нормо-часами

 

Согласно статистическим данным по кузовному производству средняя наполняемость одного заказ-наряда составляет 10 нормо-часов. При этом в среднем на один заказ-наряд приходится 2-3 детали.

Кроме этого, на наполняемость  заказ-наряда влияет марочность автомобилей обслуживаемых на кузовном производстве. Для учета данного фактора была проведена сравнительная оценка трудоемкости ремонта основных групп деталей автомобилей разных брендов.

• Бампер пер. – замена и окраска металликом

• Капот-замена и окраска металликом

• Крыло пер. прав. – замена и окраска металликом

• Блок-фара прав. – замена

Средний коэффицент наполнения заказ-наряда нормо-часами по марке Suzuki равен 0,8.

Данная информация получена у дилера Suzuki – ООО «СИМ-Юг».

В этом случае, расчет наполняемости  заказ-наряда будет выглядеть следующим  образом :

S =10*Kм

где, Км –	коэффициент марочности
S –	средняя наполняемость заказ-наряда

 

S =10*0,8= 8

4.  Расчётная мощность кузовного производства в месяц

 

На основе всего  вышеизложенного формула расчета  потенциальной мощности кузовного производства будет выглядеть следующим образом:

 

 

 

где,   –	мощность кузовного производства с одной ОСК в месяц
S –	средняя наполняемость заказ-наряда
–	количество открашенных заказ-нарядов в день

 

8 * 17,28 *30=4147,2 [н/ч]

 

В окрасочном участке кузовного  цеха СИМ-Юг имееются 3 ОСК:

 

Pm1 = Pm2 * No

где,   –	мощность кузовного производства с «NO» одной ОСК в месяц
No –	– количество ОСК

 

Pm2 = 4147,2 * 3 = 12441,6 [н/ч]

5.  Коэффициент соотношения количества рабочих постов

 

Кузовное производство является замкнутым циклом, то есть каждое из подразделений является поставщиком работы для другого подразделения. Арматурщик разбирает автомобиль, готовя работу для жестяного подразделения, жестянщик исправляет геометрию кузова и производит рихтовочные работы, загружая работой маляров, маляр производит окраску и передаёт автомобиль обратно в арматурное подразделение на сборку.

Для сбалансированной работы кузовного производства необходимо такое соотношение количества рабочих мест, при котором, учитывая существующую в регионе расположения кузовного производства структуру автомобилезаездов, каждое из подразделений максимально загружает работой следующее в технологической цепочке подразделение.

Согласно усреднённым  данным по автосервисам время среднего ремонта распределяется следующим образом:

10% - операции по окраске

35% - операции по подготовке  к окраске

35% - жестяные работы

20% - арматурные работы

Исходя из данного разделения, можно сделать вывод, что современное кузовное производство с одной ОСК для получения наибольшей эффективности должно иметь:

2…4 поста подготовки к окраске

2 поста для проведения  жестяных работ

2…4 постов для сборки и разборки автомобилей

При нарушении данной пропорции  наблюдается либо недостаточно полное использование потенциала ОСК, либо простои в арматурном, или малярном подразделении.

Таким образом для оптимальной загрузки 1 ОСК требуется 10 общекузовных постов. При этом анализ статистики сложности ремонтов и их соотношения в общем объеме работ среднего кузовного производства позволяет составить следующую пропорцию соотношения постов для 1 ОСК:

- 3 поста подготовки к окраске

- 1 пост для исправления геометрии кузова , оборудованный стапелем

- 2 поста для проведения жестяных работ

- 4 поста для проведения арматурных работ

В силу имеющихся ограничений в  конструкции помещений кузовных производств, зачастую наблюдаются  нарушения данной пропорции, что  приводит к уменьшению мощности кузовного  производства.

В кузовном производстве «СИМ-Юг»  на одну ОСК приходится в среднем:

§ 2 места подготовки к окраске

§ 4 постов жестяно-арматурных работ

В кузовном производстве «СИМ-Юг»  общее количество рабочих постов, приходящееся на одну ОСК, составляет 6 постов.

Таким образом, полное использование  потенциала имеющихся ОСК несколько  ограничено.

Исходя из вышеприведѐнных соображений, рассчитывается коэффициент соотношения количества рабочих постов:

 

 

где,   –	мощность кузовного производства с «NO» одной ОСК в месяц
–	фактическое количество рабочих  постов, приходящихся на одну ОСК
–	оптимальное количество рабочих  постов, приходящихся на одну ОСК

 

Kп = 6/10 = 0,6

Таким образом, расчѐтная максимальная выработка с учѐтом коэффициента соотношения количества рабочих постов составит:

 

 

где,   –	мощность кузовного производства с учѐтом коэффициента соотношения количества рабочих постов
–	мощность кузовного производства с учѐтом коэффициента наполнения
–	коэффициент соотношения  количества рабочих постов

=12441,6 * 0,6 = 7464,96 [н/ч]

 

Таким образом, при планируемом  количестве рабочих постов, приходящихся на одну ОСК, использование потенциала ОСК будет происходить наиболее эффективно в условия ограниченности площадей при ежедневном 12-ти часовом  режиме работы и мощность кузовного  производства в месяц составит 7464,96 н/ч.

Полученное значение мощности кузовного  производства рассчитано, исходя из фактических  временных затрат на выполнение операций по окраске автомобиля, полученных экспериментальным путём в Учебном  Центре «Интерколор».

При расчёте продолжительность  рабочего дня принята 12 часов.

6.  Соотношение работ по «кузовному» цеху и цеху ремонтной окраски

 

Согласно имеющейся статистике по составу выработки кузовного  производства доля трудоѐмкости арматурных и жестяных работ в общей выработке составляет 70% , а малярных – 30 %.

Соответственно, расчѐтная среднемесячная выработка кузовного производства по цехам составит:

 

 

где,   –	мощность цеха ремонтной  окраски в месяц
–	мощность кузовного производства с учѐтом коэффициента наполнения

 

[н/ч]

 

 

 

 

 

2.  Расчет потенциальной мощности после модернизации.

1.  Расчёт количества циклов ОСК в день

 

 

где, Ко  –	количество циклов окраски  в день
Тд –	продолжительность рабочего дня в минутах
Тц –	время такта (время выполнения цикла окраски в ОСК)

 

Ко= 720/106 = 6,79 цикла

Ки = Ко*Кзаг

где, Ки  –	количество заказ-нарядов
Ко –	количество циклов окраски  за день
Кзаг –	коэффициент загрузки ОСК (количество заказ-нарядов одновременно загруженных в ОСК)

 

Ки = 6,79*3=20,37

2.  Средняя наполняемость заказ-наряда нормо-часами