Ремонт колесной пары ЧС-4Т

* Отклонения размеров  установлены относительно номинальных  размеров по чертежам, указанным в таблице 1, и по чертежам на изготовление составных частей колесных пар.

**  Размер проверяют  в случае спрессовки детали  с оси.

***  По согласованию  с Департаментом локомотивного  хозяйства ОАО «РЖД» допускается  выпуск колесных пар с другим значением параметра, разрешенного для эксплуатации.

**** При среднем  и капитальном ремонте электровоза  ремонтной документацией допустимое значение может быть уменьшено

 

 

 

Организация ремонта колесных пар.

Ремонт колесной пары проводят по технологической документации, разработанной в соответствии с требованиями Руководства КМБШ.667120.001 РЭ, и ремонтным чертежам Э836.37.11.00 Р.

 

3.4 Ремонт без замены составных частей

 

При ремонте без замены составных частей производят:

- обточку бандажа  по профилю, обточку, шлифовку (при необходимости) и накатку шеек оси по технологической документации в соответствии с ремонтными чертежами;

- устранение дефектов  осей, бандажей, зубчатых колес;

- проверку на  сдвиг колесных пар с признаками  ослабления посадки колесного центра.

Проверку на сдвиг колеса (колесного центра) осуществляют на прессе с максимальным усилием 392 –588 (40–60) кН (тс) с записью диаграмм.

 

3.5  Ремонт с заменой составных частей

 

Ремонт с заменой составных частей включает: замену осей, колесных центров, цельнокатаных колес, бандажей, зубчатых колес или их венцов и других деталей.

Прессовые работы при разборке и сборке колесных пар проводят на гидравлическом прессе, оборудованном манометром, предназначенным для контроля усилия, который должен иметь на шкале контрольную черту, показывающую максимально допустимое усилие для пресса.

Спрессовка колесных центров может быть выполнена как до, так и после вырезки бандажных колец и снятия бандажей. Спрессовку колесных центров и зубчатых колес проводят с подачей масла под давлением в маслоподводящую канавку (при ее наличии) до выхода масла из-под ступицы.  При распрессовке колесных пар, оси или колесные центры которых годны для дальнейшей работы, запрещается:

- наносить удары  кувалдой по оси или ступице  колеса для получения первоначального сдвига;

- проводить расспрессовку  осей с шейками под подшипники  качения без применения упорных  стаканов;

- применять упорные  стаканы с одним упором в  предподступичную часть оси.

При распрессовке составных частей колесной пары после тепловой сборки и при отсутствии необходимости переточки их посадочных поверхностей остатки пленки антикоррозионного покрытия должны быть удалены.

Все составные части колесной пары подлежат проверке методом УЗД в соответствии с инструкциями ЦТэп-6, ЦТт-18/3, ЦТт-18/4, ЦТэр-13/1, ЦТэр-13/2, ЦТэр-13/3, ЦТрт-17/1, ЦТрм-17/2, ЦТт-36/1, ЦТт-36/2. Кроме того оси, колесные центры, центры зубчатых колес, зубчатые колеса и венцы проверяют методом магнитной или вихретоковой дефектоскопии в соответствии с инструкциями ЦТт-18/1, ЦТт-18/2.

Общие требования

Допускается проводить замену составных частей колесной пары старогодными, новыми или отремонтированными. При замене составных частей в формуляре (техническом паспорте) колесной пары фиксируют новые их номера и дату замены. При замене оси колесной пары оформляют новый формуляр колесной пары. Замена всех составных частей колесной пары (осей, колесных центров, бандажей, цельнокатаных колес, зубчатых колес) новыми считается формированием колесной пары. Формирование колесной пары проводят в соответствии с конструкторской документацией, согласованной и утвержденной в установленном порядке.

Замена бандажей

Перед снятием бандажа на станке вырезают бандажное кольцо. Снятие бандажа выполняют его нагревом до температуры не более 300 °С. Допускается разрезать бандаж газовой горелкой или распрессовывать соединение на специальном стенде. Запрещается применение искусственного охлаждения колесных центров после снятия с них бандажей. Размеры и параметры сопрягаемых деталей должны соответствовать установленным в ремонтных чертежах на них. Непостоянство диаметров в продольных сечениях посадочных поверхностей бандажа и обода колёсного центра должно быть не более 0,1 мм, непостоянство диаметра в поперечных сечениях не более 0,2 мм при посадочных диаметрах бандажа и обода колёсного центра до 1175 мм. В случае конусообразности внутренней поверхности бандажа ее направление должно совпадать с направлением конусообразности цилиндрической поверхности обода колесного центра, причем разница значений отклонений непостоянства диаметров в продольных сечениях бандажа и обода должна быть не более 0,05 мм, а больший натяг на ширине бандажа должен приходиться на его наружную часть. Перед сборкой бандаж должен быть проверен ультразвуковым дефектоскопом в соответствии с действующей документацией. Внутренняя обработанная поверхность нового бандажа должна быть проверена магнитным дефектоскопом. Температура нагрева бандажа перед насадкой на обод колесного центра должна быть от 250 до 300 °С. Допускается насадка бандажа на колесный центр после его напрессовки на ось. Разность температур различных участков бандажа при нагреве допускается не более 50 °С. Контроль температуры осуществляют приборами, позволяющими контролировать ее величину в процессе нагрева, фиксировать на сохраняемом носителе информации график изменения температуры (диаграмму нагрева) бандажа во времени, а также автоматически отключать нагреватель при превышении ее допустимого значения. Диаграммы нагрева бандажей перед насадкой на обод колесного центра хранятся в течение 6 месяцев. Укрепление бандажа на колесном центре выполняется бандажным кольцом из проката по ГОСТ 5267.10.  Температура бандажа при заводке бандажного кольца в выточку должна быть не менее 200 °С. Зазор между концами кольца должен быть не более 2,0 мм, при этом допускается отсутствие зазора. После заводки бандажного кольца прижимной бурт бандажа обжимают на прессе с усилием на ролик не более 49·104 Н (50 тс). Обжатие бурта бандажа должно быть завершено при его температуре не менее 100 °С. Бандажное кольцо после обжатия бурта должно быть плотно зажато в выточке. Плотность посадки бандажа и обжатия бандажного кольца проверяют по звуку от ударов слесарным молотком после остывания колеса. Удары слесарным молотком производят по поверхности катания и бандажному кольцу не менее чем в трех равноудаленных точках. Глухой звук не допускается. После обжатия прижимного бурта и остывания бандажа прижимной бурт на участке от 25 до 30 мм, считая от торца прижимного бурта, должен быть подвергнут неразрушающему контролю на отсутствие трещин. После обжатия прижимной бурт бандажа должен быть обработан до размеров посадочного диаметра бандажа. Запрещается:

- производить  насадку бандажа на колесный  центр, у которого отверстие  ступицы окончательно расточено под запрессовку оси;

- производить  насадку бандажа на колесный  центр вне производственного помещения.

- искусственное  охлаждение бандажа после обжатия  прижимного бурта, а также его перемещение за пределы производственного помещения до тех пор, пока температура бандажа не достигнет температуры воздуха в производственном помещении.

Обточку и упрочнение бандажей проводят после их естественного остывания до температуры окружающей среды по технологической документации в соответствии с ремонтными чертежами.  Перед и после обточки бандажей выкаченной колесной пары должны быть измерены расстояния от внутренних граней бандажей до галтелей буксовых шеек осей под подшипники качения. Разница этих расстояний допускается не более 2,0 мм. Контрольные отметки на бандаже и ободе колесного центра наносят на одной прямой по радиусу колеса.

Контрольная отметка на бандаже в виде от 4 до 5 кернов глубиной от 1,5 до 2,0 мм наносят на расстоянии не менее 10 мм от кромки упорного бурта и располагают на длине 24 мм равными интервалами между кернами. Контрольную отметку на ободе колесного центра в виде канавки глубиной до 1,0 мм, наносят притупленным инструментом. На колесных парах со спицевыми центрами контрольные отметки наносят напротив одной из спиц, на колесных парах с двухдисковыми центрами – напротив прилива с заводской маркировкой центра, а на однодисковых центрах – напротив одного из технологических отверстий. В формуляр (технический паспорт) колесной пары записывают значение твердости бандажей, указанное в сертификатах. При замене одного бандажа подборку твердости производят по данным формуляра (технического паспорта) колесной пары и сертификата. В случае отсутствия в формуляре (техническом паспорте)  колесной пары данных о твердости незамененного бандажа твердость вновь насаживаемого бандажа должна быть от 285 до 293 единиц НВ.

Ремонт составных частей колесной пары проводят по технологической документации и ремонтным чертежам на составные части, утвержденным в установленном порядке.

Ремонт колёсных пар со сменой элементов и полное освидетельствование с выпрессовкой оси производят, как правило, на ремонтных заводах и в некоторых наиболее оснащённых депо, имеющих необходимое для этого оборудование и инструмент.

 

3.6 Способы  очистки и осмотра КП

 

Очистка колесных пар осуществляется в моечной машине А2254М ПКБ ЦТ при помощи растворов поверхностно-активных веществ. Обмывка осуществляется в течение 15 – 30 минут при температуре 75 – 850С моющими растворами МС15А, МС15А2, МС15А3, МС26, МС37. После обмывки в машине колесная пара транспортируется на стенд вращения для дальнейшей очистки. На стенде очищаются предподступичные части оси, средняя часть оси и зубья зубчатого колеса от оставшейся после промывки грязи, а также коррозии и старой краски до металла при помощи металлической щетки и наждачной бумаги.

После обмывки и очистки колесная пара транспортируется на стенд дефектоскопии. А1370 ПКБ ЦТ. На данном стенде колесная пара проверяется на наличие трещин магнитопорошковым методом при помощи дефектоскопа МД-12ПШ, а также ультразвуковым контролем при помощи дефектоскопа УД2-102 «Пеленг».

После проведения дефектоскопии колесная пара транспортируется на стенд для проверки геометрических параметров, где производится измерительный контроль в соответствии с инструкцией ЦТ-329 и руководством по эксплуатации КМБШ.667120.001 РЭ в зависимости от вида обслуживания. Перечень инструмента и шаблонов для проведения измерительного контроля приведен в п. 5.2. настоящего курсового проекта.

 

3.7 Сборка, проверка и испытания КП

 

Сборка колесных пар в условиях линейных ремонтных депо не производится, а производится, как правило, на ремонтных заводах и в некоторых наиболее оснащённых депо, имеющих необходимое для этого оборудование и инструмент.

Прессовый метод сборки

Сборку колесных пар прессовым методом производят на специальном гидравлическом прессе, оборудованном регистрирующим устройством для записи диаграммы запрессовки и двумя манометрами. При установке колесных пар на пресс необходимо обеспечить совпадение геометрических осей прессуемых составных частей с геометрической осью плунжера пресса. Перед напрессовкой составные части колесных пар подбирают по размерам. Посадочные поверхности ступиц центров (колес) и подступичные части оси очищают и смазывают натуральной олифой по ГОСТ 7931 или термообработанным растительным маслом (льняным по ГОСТ 5791, конопляным по ГОСТ 8989 или подсолнечным по ГОСТ 1129). Допускается применение чистого свиного жира. Запрессовку осей в центры (колеса) и напрессовку зубчатых колес (ступиц зубчатых колес) проводят с усилиями, указанными в таблице 4. Скорость движения плунжера гидравлического пресса при запрессовке не должна превышать 3 мм/с.

Таблица 6 Конечные усилия запрессовки при сборке колёсной пары прессовым методом

Деталь колесной пары	Конечное усилие запрессовки на каждые 100 мм диаметра посадочной поверхности, кН (тс)
	Колесо составное	Колесный центр	Ось
Ось локомотива	44l – 636 (45–65)	392 –588 (40–60)	-
Зубчатое колесо (ступица зубчатого колеса)	-	147 – 245** (15–25)	196 – 294 (20-30)
** При их запрессовке на удлиненную ступицу колесного центра

 

В процессе запрессовки проверяют положение составных частей колесной пары относительно середины оси, а после окончания запрессовки – относительно галтелей предподступичных частей или середины оси. Разница расстояний от торцов галтелей предподступичных частей или середины оси до внутренних граней бандажей допускается не более 2 мм. Напрессовка зубчатых колес на удлиненные ступицы центров проводится при помощи упорных муфт, которые должны обеспечивать возможность выхода торца ступицы центра относительно торца ступицы зубчатого колеса в соответствии с требованиями ремонтного чертежа.  По форме нормальная диаграмма запрессовки должна иметь плавную нарастающую, несколько выпуклую вверх кривую на всей длине с начала до конца запрессовки.

Если конечное значение усилия запрессовки меньше или больше предельного значения, указанного в таблице 6 на величину до 10 %, в присутствии инспектора-приемщика на заводе или приемщика локомотивов в депо проводят проверку прессовой посадки путем трехкратного приложения контрольной осевой нагрузки с выдержкой не менее 5 с. В случае, если при напрессовке колёсного центра (колеса) на ось будет получена неудовлетворительная диаграмма или усилие не будет соответствовать указанному в таблице 6, а также длина диаграммы будет менее 85 % теоретической, колесная пара подлежит забраковке и распрессовке.

На бланке диаграммы, кроме кривой изменения давления, записывают следующие данные:

- порядковый номер  диаграммы в текущем году;

- дата запрессовки;

- тип колесной  пары;

- номер оси;

- тип и номер  колесного центра, зубчатого колеса;

- правый, левый  колесный центр;

- диаметр подступичной  части оси и отверстия ступицы колёсного центра (колеса) с точностью до 0,01 мм;

- значение натяга  и конечное усилие запрессовки  в кН (тс);

- с бандажом  или без него;

- ступица наплавлена  или нет;

- длина цилиндрической  части посадочной поверхности  ступицы (длина контакта ступицы  с осью).

На диаграмме принятой запрессовки делается надпись: «принята»; на непринятой — «брак» с указанием причин брака.

На диаграмме забракованной запрессовки должны быть те же данные, что и на принятой. Диаграммы принятых запрессовок, контрольных проверок на сдвиг после приемки колесных пар хранятся в недоступном для неуполномоченных лиц месте, защищенном от разрушающих воздействий в течение 10 лет. Забракованные диаграммы запрессовки –  в течение 1 года.