Ремонт колесной пары ЧС-4Т

Предельно допустимые эксплуатационные размеры колесных пар:

В соответствии с ПТЭ запрещается выпускать из TO-2, TO-3, текущих ремонтов и допускать к следованию в поездах подвижной состав с трещиной в любой части оси колесной пары, ободе, диске, спице, ступице и бандаже, а также при следующих износах и повреждениях колесных пар, нарушающих нормальное взаимодействие пути и подвижного состава

При скоростях движения до 120 км/ч:

- при прокате по кругу катания у локомотивов - более 7 мм

- при высоте  гребня бандажа, измеряемого шаблоном УТ-1, более 37 мм или менее 27 мм для колес локомотивов с профилем по рисунку 15; более 35 мм или менее 11 мм для колес локомотивов с профилями ДМеТИ; более 39 мм или менее 27 мм для колес локомотивов с профилем Зинюка-Никитского;

- при толщине  гребня более 33 мм или менее 25 мм, измеряемой на расстоянии 20 мм от вершины гребня - для колес локомотивов с чертежной высотой гребня 30 мм и на расстоянии 18 мм от вершины гребня для колес с чертежной высотой гребня 28 мм;

- при толщине  гребня более 34 мм или менее 25 мм, измеряемой шаблоном УТ-1 в сечении гребня, расположенном на расстоянии 13 мм от поверхности круга катания колеса

При скоростях движения от 120 км/ч до 140 км/ч:

- при прокате по кругу катания у локомотивов более 5 мм;

- при высоте гребня бандажа, измеряемого шаблоном УТ-1, более 35 мм или менее 27 мм для колес локомотивов с профилем по рисунку 15; более 33 мм или менее 27 мм для колес локомотивов с профилями ДМеТИ; более 37 мм или менее 27 мм для колес локомотивов с профилем Зинюка-Никитского.

- при толщине  гребня более 33 мм или менее 25 мм, измеряемой на расстоянии 20 мм от вершины гребня - для колес локомотивов с чертежной высотой гребня 30 мм и на расстоянии 18 мм от вершины гребня для колес с чертежной высотой гребня 28 мм;

- при толщине  гребня более 34 мм или менее 25 мм, измеряемой шаблоном УТ-1 в сечении гребня, расположенном на расстоянии 13 мм от поверхности круга катания колеса.

- При вертикальном подрезе гребня высотой более 18 мм. Контроль вертикального подреза гребня бандажа и опасной формы гребня производится специальным шаблоном и шаблоном ДО-1. Измерение опасной формы гребня у ТПС производится универсальным измерительным шаблоном УТ-1.

- При ползуне (выбоине) на поверхности катания у локомотивов более 1,0 мм. При наличии ползуна на колесных парах локомотива допускается его следование без отцепки от поезда до ближайшей станции со скоростью указанной в таблице 7, где колесные пары с ползунами должны быть заменены.

Таблица 7

Колесная     пара	Глубина   ползуна,  мм	Допускаемая скорость следования, км/ч
Локомотива	1 - 2	15
	2 - 4	10
	более 4	Передвижение локомотива (вагона) без качения колесных пар с ползунами по рельсам*

*При этом колесные пары должны быть вывешены или транспортированы другим способом, обеспечивающим указанное передвижение. Локомотив должен быть отцеплен от поезда, тормозные цилиндры и тяговый электродвигатель (группа двигателей) поврежденной колесной пары (колесных пар) отключены. Транспортироваться до места смены колесной пары локомотив должен в одиночном следовании.

Запрещается выдавать в поезда ТПС с колесными парами, имеющими хотя бы один из следующих дефектов или отступлений:

- выщербину, раковину  или вмятину на поверхности  катания глубиной более 3,0 мм и  длиной: у локомотива более 10,0 мм,

- выщербину или  вмятину на вершине гребня  длиной более 4,0 мм;

- разницу прокатов  у левой и правой стороны  колесной пары более 2 мм;

- ослабление бандажа  на колесном центре, зубчатого  колеса на оси или ступице  колесного центра, колесного центра на оси;

- опасную форму  гребня (параметр крутизны - менее 6,0 мм для профилей с чертежной высотой гребня 30 мм и более; и менее 5,5 мм - для профилей с чертежной высотой гребня 28,0), измеряемую универсальным шаблоном УТ-1;

- остроконечный  накат гребня в зоне поверхности на расстоянии 2 мм от вершины гребня и до 13 мм от круга катания;

- толщину гребня  более 23 мм и менее 21 мм у 2-й  и 5-й колесных пар элетровоэов  ЧС4т (до N 263) при измерении на расстоянии 16,25 мм от вершины гребня и более 24 мм и менее 19,5 мм при измерении шаблоном УТ-1

- острые поперечные  риски и задиры на шейках  и предподступичных частях осей;

- протертое место  на средней части оси локомотива  глубиной более 4,0 мм

- местное или  общее увеличение ширины бандажа  более 6,0 мм;

- ослабление бандажного кольца более, чем в 3-х местах: по его окружности суммарной длиной ослабленного места более 30% общей длины окружности кольца - для локомотивов, а также ближе 100 мм от замка кольца;

- толщину бандажей колесных пар менее 45 мм

- трещины в  ободе, диске, ступице и бандаже колеса ТПС;

- кольцевые выработки  на поверхности катания у основания  гребня глубиной более 1,0 мм, на  конусности 1:3,5 более 2,0 мм и шириной  более 15,0 мм.

При наличии кольцевых выработок на других участках поверхности катания бандажа нормы браковки - как для кольцевых выработок, расположенных у гребня.

Обнаруженные дефекты при осмотре колесных пар под ТПС должны записываться в журнал технического состояния локомотива и в книгу записи ремонта. У колесных пар ТПС на каждом техническом обслуживании ТО-3 и плановом ремонте, но не реже одного раза в течение календарного месяца производить измерения проката (высоты гребня), толщины бандажей (ободьев цельнокатаных колес), толщины гребней, параметра крутизны (опасной формы) гребня и диаметра бандажей (колес). В случае, если конструкция ходовых частей ТПС не позволяет производить непосредственное измерение диаметра бандажей без их демонтажа, допускается вместо обмера производить оценку диаметров расчетным способом, исходя из толщины бандажа и диаметра колесного центра. В случае обточки бандажей без выкатки и переподкатки колесных пар измерения обточенных и замененных колесных пар производятся как до, так и после обточки (переподкатки). Результаты замеров следует заносить в книгу в соответствии с формой, утвержденной МПС России. Замеры должны выполняться работником, назначенным начальником депо, после сдачи им экзаменов комиссии депо на знание Инструкции ЦТ-329

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 Организация  рабочего места для проведения технического обслуживания и ремонта колесных пар

 

Производительность колёсных цехов в значительной степени зависят от рациональной компоновки участков, оптимального размещения производственного, подъёмно – транспортного и вспомогательного оборудования на площади цеха. Размещение оборудования (планировка) должно обеспечивать максимальную прямоточность производственного процесса, непрерывность в движении и наименьший грузооборот колёсных пар и их элементов в процессе ремонта и формирования, а также рациональное использование площади и объёма здания колёсного цеха. Кроме того, в процессе планировки оборудования учитывают необходимость обеспечения экономии трудовых движении рабочих и их наименьшую утомляемость. Рациональная планировка оборудования требует соблюдения и ряда других условии, таких, как удобство разборки оборудования при ремонте, выделение площадок для размещения оснастки, межоперационных заделов, удобство подачи инструментов, вспомогательных материалов, применение многостаночного обслуживания, соблюдение правил техники безопасности. Вместе с тем схема планировки оборудования должна предусматривать возможность внесения в неё изменений в процессе совершенствования технологического процесса ремонта колёсных пар. При компоновке участков цеха и размещения станков в линии необходимо предусматривать кратчайшие пути движения колёсных пар при их ремонте, не допускать обратных, кольцевых или петлеобразных движений, создающих встречные потоки и затрудняющих транспортирование колёсных пар. Учёт и реализация указанных требований при расстановке оборудования во многом зависят от конструктивно – технических особенностей колёсных пар, программы и принятой организации производства. При расстановке оборудования необходимо руководствоваться нормальными размерами промежутков (разрывов) между оборудованием в предельном и поперечном направлениях и размерами расстояний от стен и колонн. Эти размеры должны гарантировать удобство выполнения работ, безопасность рабочих, свободу движения людей и транспортных средств, возможность выполнения ремонта оборудования. При размещении оборудования в поточную линию при назначении расстояний между станками необходимо учитывать межоперационные заделы. На основе планировки оборудования и рабочих мест определяют площадь цеха. По своему назначению площади цеха подразделяются на производственную, вспомогательную и служебно – бытовую. Под производственной понимается площадь цеха, предназначенная для осуществления технологического процесса ремонта и формирования колёсных пар. В состав производственной площади входят площади, занимаемые производственным и подъёмно – транспортным оборудованием, а также стеллажами, верстаками, стендами, проходами и проездами (кроме магистральных) между станками. К вспомогательной относят площади, занятые вспомогательным оборудованием, магистральными проездами, складами, кладовыми и другими подсобными помещениями. На служебно – бытовой площади цеха размещают конторские и бытовые помещения.

В колесном цехе ремонтируют колесные пары на программу завода и для железных дорог, проводят новое формирование колесных пар для тепловозов и других видов подвижного состава, изготовляют элементы колесных пар как запасные части для поставки по межзаводской кооперации. Колесный цех относится к группе основных цехов. По существующей структуре в состав колесного цеха входят следующие самостоятельные хозрасчетные отделения и участки:

- участок по ремонту и формированию колесных пар, включающий в себя демонтажное отделение, производящее демонтаж буксового узла с колесной пары; прессовое отделение по распрессовке, запрессовке и опробованию на сдвиг элементов колесных пар при формировании;

- бандажное отделение для снятия бракованных и насадки новых бандажей;

- колесотокарное отделение по обработке поверхности катания цельнокатаных колес и бандажей и обработке шеек и подступичных частей осей колесных пар;

- механическое отделение, которое изготовляет (обрабатывает) элементы колесных пар;

- сварочное отделение для срезки и приварки наличников к корпусам букс, наплавки ступиц центров и цельнокатаных колес;

- монтажное отделение, выполняющее сборку колесных пар с буксовыми узлами;

- малярное отделение, в котором производятся окраска, сушка колесных пар.

Участок по обработке осей для колесных пар имеет группы специализированных станков по видам обработки. Колесный цех располагают в пролете блока основных цехов или в отдельном здании. В цехе производятся в зависимости от объема выполняемых работ два вида ремонта - со сменой элементов (бандажей, ведомых зубчатых колес, цельнокатаных колес, центров и осей) и без смены элементов. Ремонтные операции осуществляются согласно технологическому процессу со строгим соблюдением требований соответствующих инструкций. Очищенные от грязи и обмытые в моечной машине колесные пары из тележечного цеха поступают в демонтажное отделение колесного цеха, где производят демонтаж буксовых узлов. Выпрессованные на специальном малогабаритном прессе из корпусов букс роликоподшипники укладывают в тару и передают на ремонт в специализированное отделение по ремонту подшипников качения. Крышки, осевые упоры и корпуса букс проходят обмывку в моечной машине, а затем поступают в ремонт. Лабиринтные и дистанционные кольца моют и складируют с последующей передачей в монтажное отделение на сборку. Для улучшения культуры и чистоты производства отделение должно быть оборудовано устройством для сбора отработанной смазки из корпусов букс при демонтаже. Устройство должно быть установлено под полом, при этом смазка стекает со всего участка по желобам в заглубленный бак, который по мере наполнения заменяется порожним. Колесная пара после демонтажа буксового узла и тщательной обтирки и очистки от грязи по рельсовому пути подается на стенд дефектоскопии, где производится магнитный и ультразвуковой контроль оси и зубчатого колеса. После осмотра, измерений и дефектоскопии определяется вид ремонта, и колесная пара передается в соответствующее отделение. Колесные пары со стенда дефектоскопии поступают в колесотокарное отделение на вырезку укрепляющих колец. Здесь же находится бандажное отделение, где производится съем забракованных бандажей. В прессовом отделении спрессовывают центр и бракованное зубчатое колесо. Посадочные поверхности оси колесной пары после опрессовки элементов проверяют магнитным дефектоскопом и подготовляют на шеечно-накатном станке КЖ15 для насадки тепловым методом нового зубчатого колеса и напрессовки центра. Колесную пару с насаженным остывшим зубчатым колесом подвергают опробованию на прессе на сдвиг с записью диаграммы. Аналогично выполняют операции при тепловом формировании колесных пар. Для устранения эксцентричности поверхности колесных центров относительно оси и определения правильности запрессовки оси каждую колесную пару протачивают по периметру и торцовым поверхностям колесных центров. При отсутствии биения проверяемых поверхностей колесную пару направляют для насадки бандажей в бандажное отделение. Одновременно со сменой бракованных изготовляют новые элементы в механическом отделении цеха из заготовок, имеющих соответствующие клейма и маркировку. Все вновь изготовленные и приточенные на карусельных станках бандажи подвергаются магнитному контролю на стенде дефектоскопии и подаются в бандажное отделение, где производится насадка бандажа на центр и установка стопорного укрепляющего кольца. Заготовку кольца осуществляют на специальном гибочном станке. Затем выполняют завальцовку прижимных буртов бандажей колесной пары на гидравлическом прессе М963. После остывания колес в колесо-токарном отделении производят обработку поверхностей катания колес на колесотокарных станках 1836А и 1836. Параллельно технологическому процессу ремонта колесных пар со сменой элементов выполняют ремонт без смены элементов. При этом колесная пара после стенда дефектоскопии направляется сразу же в колесотокарное отделение для проточки и накатки шеек осей, зачистки торцов, обточки по профилю поверхности круга катания. Слияние обоих потоков ремонтируемых колесных пар происходит при окончательной магнитной дефектоскопии шеек осей на рельсовом пути. Затем колесные пары передают в монтажное отделение на зачистку от заусенцев зубчатых колес и на сборку с отремонтированными буксовыми узлами.

Размещённое в цехе оборудование (см. Приложение 3), обеспечивает поточный ремонт колёсных пар, которые поступают в цех (Вх), проходят демонтаж, обмывку, очистку и входной контроль (осмотр, дефектоскопию, измерение). А далее поток колёсных пар распределяется на три направления: первое – на колёсотокарные и шеечно – накатные станки для ремонта без смены элементов, второе – на выходной контроль, окраску, сушку и монтаж роликовых букс, и на выход (Вых) при выполнении освидетельствования, и третье – на боковой выход из цеха в том случае, если колёсные пары нуждаются в ремонте со сменой элементов или подлежат исключению из инвентаря. В колёсном цехе имеют место два устойчивых потока колёсных пар: один состоит из колёсных пар, которые подвергаются обыкновенному и полному освидетельствованию, а другой – из колёсных пар, которые проходят освидетельствование и ремонт без смены элементов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.1 Оборудование, средства механизации, приспособления и технологическая оснастка, применяемые при ремонте колесных пар

 

Согласно требованиям приложений № 2 и № 3 к Инструкции ЦТ-329:

Ремонтному пункту дается право на проведение ремонта колесных пар со сменой элементов при наличии следующего оборудования:

- Карусельный или лоботокарный станок

- Колесотокарный станок

- Шеечные или шеечно-шлифовальные станки

- Стационарный или переносной центровочный станок

- Токарные станки

- Стенд для балансировки колесных пар*

- Горн (индукционный нагреватель)

- Дефектоскопы магнитные и ультразвуковые

- Гидравлический пресс с самопишущим прибором для записи диаграмм запрессовки и проверки на сдвиг

- Оборудование для очистки колесных пар

- Станок или приспособление для накатки осей

- Гидравлический пресс для закатки бандажного кольца

- Приспособление для гибки бандажных колец

Ремонтному пункту дается право на проведение ремонта колесных пар без смены элементов при наличии следующего оборудования:

- Колесотокарный станок

- Станок или приспособление для обточки и накатки осей

- Стационарный или переносной центровочный станок

- Дефектоскопы магнитные и ультразвуковые

- Оборудование для очистки колесных пар

Типовое технологическое оборудование колесно-роликового участка:

- Кран мостовой г/п 5 т.

- Кран-балка