Отчет по практике в ОАО «Новокемеровский пивобезалкогольный завод»

3.  ЧКД закачать  в танк для дальнейшего брожения.

4. Все емкости и коммуникации в отделении ЧКД промыть и пропарить для следующего разведения дрожжей.

 

 

 

 

6. ДРОЖЖЕВОЕ ОТДЕЛЕНИЕ

  С целью дальнейшего  использования дрожжей, осевших  в конце главного брожения, после  перекачки молодого пива их  направляют на вибрационное сито  и путем механического процеживания  отделяют крупные хлопья белков и остатки хмелевых веществ. При отсутствии вибрационных сит семенные дрожжи можно разбавить водой и процедить через частое сито, очищенные дрожжи направляют в монжю или разливают в дрожжевые ванночки и заливают водой, охлажденной до температуры 1 - 2 °С. Количество доливаемой воды должно превышать объем дрожжей в 2 - 3 раза. После тщательного перемешивания, дрожжи оставляют на отстаивание на 2 - 3 часа. Отстоявшуюся мутную воду, содержащую остатки пива, мелкую взвесь белков, хмелевых веществ и часть мертвых дрожжевых клеток, сливают декантацией. Промывание дрожжей в 2-х - 3-х кратном объеме воды проводят не менее 2-х раз в сутки при температуре воды 1 - 2° С. Хранение дрожжей более 2 -3 суток и повышенная температура ведет к снижению их дробильной энергии.

  Допустимо кратковременное  промывание дрожжей непрерывным  током охлажденной воды, для чего  на дно ванночек устанавливают  барботеры, через которые подают  воду. Вода проходит через слой  дрожжей и стекает через слив  в верхней части ванночки. Ток воды при этом должен быть незначительным, чтобы избежать потерь здоровых дрожжевых клеток.

  Собранные семенные  дрожжи должны постоянно контролироваться  микробиологом.

  При наличии высокого  процента посторонних микроорганизмов  семенные дрожжи обрабатывают дезинфицирующими препаратами, которые инактивируют бактериальные клетки, не нанося при этом серьезных повреждений жизнеспособности дрожжевых клеток. Дезинфицирующими препаратами являются: серная кислота, сернистая кислота, персульфат аммония.

  После окончания главного брожения и перекачки молодого пива в лагерное отделение на дображивание, дрожжи из бродильного чана переводят в дрожжевое отделение для повторного использования. Если количество дрожжей невелико, то после первой генерации их оставляют в свежем сусле с температурой 5 - 7°С, с учетом объема чана. Число используемых повторно генераций дрожжей, как правило, не лимитируется о полном соблюдении требований инструкций и норм по основным показателям.

 

7.   СБРАЖИВАНИЕ ПИВНОГО СУСЛА

 

  В бродильном цехе  высота потолков 4,8 м и 6 м. Полы, потолки, стены, для снижения потерь холода, покрыты теплоизоляционным материалом. Температура в цехе поддерживается 6-8°С. Воздух охлаждают посредством ребристых и гладкотрубных холодильников, подвешенных в цехе к стенам. Приточно-вытяжная вентиляция обеспечивает удаление влаги и выделяемого при брожении углекислого газа. Главное брожение проводят в закрытых бродильных аппаратах цилиндрической формы (танках).

  При спиртовом  брожении в сусле протекают  биологические, биохимические, физико-химические процессы. Питательные вещества, поступающие в дрожжевые клетки из сусла, под действием ферментов превращаются в различные промежуточные продукты, расходуемые на спиртовое брожение и рост дрожжей. Наиболее интенсивное размножение дрожжей (биологический процесс) происходит в начальной стадии сбраживания пивного сусла и заканчивается задолго до конца брожения.

  В результате сбраживания  сахаров, преимущественно в аэробных  условиях, пивное сусло превращается в молодое пиво. Все образовавшиеся в нем продукты спиртового брожения участвуют в формировании специфического вкуса и аромата (букета) пива. При брожении цветность сусла для светлых сортов пива заметно уменьшается, а для темных сортов изменяется меньше.   Снижение цветности объясняется тем, что часть красящих веществ переходит в пену, часть окисленных дубильных веществ восстанавливается. Понижение рН при брожении также оказывает влияние на цветность пива.

  Ведение главного  брожения включает основные технологические операции: наполнение бродильного аппарата охлажденным до температуры 8 - 10 °С суслом. Перед брожением сусло аэрируют воздухом для активной деятельности дрожжей. Для активации жизнедеятельности дрожжей 0,5 - 1,0 л/гл сусла расы rH или других сильносбраживающих рас. Норма задачи дрожжей можно использовать витаминную добавку «Алкотен» из расчета 0,9-3,5 г/гл. сусла. Дрожжи вносятся в ток сусла. Брожение ведут до содержания видимого экстракта 3,0 - 4,0 %. Максимальная температура брожения не должна превышать 10-12°С. Продолжительность главного брожения 8-9 суток. Дополнительными операциями являются: перекачивание молодого сусла на дображивание, отбор и подготовка семенных дрожжей, мойка, дезинфекция 2%-ым раствором   формалина и подготовка аппарата для следующего цикла.

 

3.8  ДОБРАЖИВАНИЕ И СОЗРЕВАНИЕ ПИВА

 

  Основной целью  этой стадии производства является  получение напитка с приятным  вкусом, характерным специфическим  ароматом и достаточным насыщенным  углекислым газом. Это достигается  в результате протекания сложных физико-химических процессов в молодом пиве при низкой температуре и избыточном давлении 0,04 - 0,06 МПа.

  В цехе дображивания  пиво «Жигулевское» находится  в течение 21 дня при температуре  0 -1 °С.

  Шпунтование танков  дображивания проводят на другой день после окончания заполнения танков.

  На Новокемеровском  пивобезалкогольном заводе дображивание  проводят периодическим   способом.   Дображивание   ведется   при   низкой   температуре   и

закрытых сосудах под  давлением углекислого газа от 0,3 до 0,7 кгс/см без соприкосновения пива с воздухом. Молодое пиво быстро подают в танк дображивания снизу, заполняя его до половины, а затем из-за образующейся пены наполнение производят с перерывами. Такое заполнение дает возможность выравнивать качество пива, получать его однородным по вкусу, цвету и химическому составу.

 

3.9   ФИЛЬТРОВАНИЕ И КАРБОНИЗАЦИЯ ПИВА

 

  Для отделения от пива  остатков дрожжей, придания товарного  вида и обеспечения стойкости  при хранении, пиво подвергают  фильтрованию (осветлению). Осветление пива проводят на кизельгуровых фильтрах, сепараторах.

  При   подаче   пива   на   фильтрование    необходимо    соблюдать    следующие требования:

1. Танк, из которого  подается на фильтрование пиво, соединяют с углекислотной станцией  создания в нем противодавления - 0,7 кгс/см².

2.  Подача углекислоты  проводится при давлении не  выше разрешенного для танка.

3. Танки должны быть  обязательно снабжены предохранительными  клапанами. К спускному крану  танка присоединяют пивопровод  для подачи пива на фильтрование. Затем открывают кран у танка и вентиль на углекислотной станции. Сначала пиво поступает в буферную емкость, а затем насосом подается на фильтрование.

  Сборники фильтрованного  пива устанавливаются в охлажденном  помещении. При перекачивании  пива в сборниках создают противодавление для сохранения растворенного углекислого газа. Сборники должны иметь предохранительные клапана и манометры.

  Пиво в сборниках  до конца розлива должно находиться  под давлением не ниже 0,4 - 0,5 кгс/см².

  На всех стадиях перекачки, транспортирования, фильтрования и других операциях должны быть приняты меры предотвращающие вспенивание и потери двуокиси углерода из пива. Пиво по пивопроводам должно подаваться равномерно без толчков. Перед фильтрованием, для обеспечения качества пива, его рекомендуется пропускать через охладитель, снижая температуру до 1-2°С.

  Фильтрование пива  осуществляется на пластинчатом фильтре.

  По окончании работы  фильтр, смеситель-дозатор и трубопровод  промывают холодной водой. При  перерыве в работе фильтра более 8 часов, его промывают холодной водой, а потом горячей водой с температурой 85 - 90°С в течение 15-20 минут. Горячую воду вытесняют холодной водой и оставляют фильтр до следующего фильтрования.

  

 

   Если по условиям  производства появилась необходимость дополнительного насыщения углекислым газом предварительно его необходимо охладить до температуры 0 – 0,5°С и только после этого направлять в карбонизатор. Во время карбонизации необходимо постоянно следить за температурой пива, давлением карбонизатора на редукторе газового баллона. После карбонизации пиво выдерживают 6-8 часов в сборниках и передают на розлив.              

  Пиво разливают  при изобарических условиях в   бутылки емкостью 0,5 л, ПЭТ бутылки  емкостью 1,5 л, и кеги.

  Линия разлива пива в бутылки представляет собой ряд автоматов, связанных между собой транспортерами. На линии последовательно осуществляются процессы мойки бутылок, розлива пива, укупорки, бракиража и этикетировки, пастеризации. После розлива готовое пиво направляют в экспедицию.

 

3.10  РОЗЛИВ  ПИВА В КЕГИ

 

  Розлив пива в  кеги имеет ряд преимуществ  по сравнению с бестарным розливом  танка - это отсутствие возможности  разбавления пива, меньше потери  СО₂, увеличение срока хранения.

   ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ  О КЕГЕ.

  МР KEG 3/1 предназначена для промывания и наполнения бочек KEG с емкостью 30 - 50 л.

  Она в своем  составе имеет  3 головки для  промывания, 1 станцию для отстаивания, 1 головку для розлива и на  входе и выходе по одной  станции для подготовки, итого  всего 7 станций. На МР KEG 3/1 можно разливать пиво, вино, лимонад и т.д.

  Бочки транспортируются  с помощью пневматически управляемых  транспортных балок. Баки для  моющего средства расположены  вблизи оборудования и насосом  подаются в оборудование. Привод  и распределение средств для рабочих головок расположены по одной стороне.

  В разгрузочный  транспортер встроены весы, которые  могут автоматически проверять  вес каждой бочки и в случае  пониженного веса бочки (в случае  недолива пива, незаконченной промывки  бочки, дефектной бочки) отправляют ее на запасной путь.          Эталонный вес бочки можно перепрограммировать на панели управления.

  Электрические и  пневматические распределения находятся  в двух распределительных устройствах.  Работой оборудования и типами  работы управляется от панели управления.

  ТРАНСПОРТ БОЧЕК

  KEG бочки транспортируются с МР КЕG 3/1 цепным конвейером и роликовым конвейером. С помощью горизонтального движения балки они передвигаются за фитинг на станцию подготовки. При следующем цикле бочка устанавливается на первую головку для промывания, а на станцию подготовки передвинута следующая бочка. Таким образом КЕG бочки транспортируются через все станции МР KEG 3/1. В верхней части рамы прикреплены прижимные поршни, которые прижимают бочку к рабочим головкам.

  После окончания  цикла промывания на рабочей  станции бочка транспортируется  на станцию отмачивания. После  этого следует станция для  промывания, станция розлива и  станция на выходе. На станции  на выходе бочка передвижными  балками выталкивается на цепной конвейер или роликовый конвейер.

  ПРОМЫВАНИЕ И РОЗЛИВ

  На трех станциях  для промывания и одной станции  для розлива постепенно происходят  следующие шаги: испытание  плотность  между головкой для промывания и фитингом бочки, проверка на остаточное давление, слив остатков пива, обрызгивание холодной водой, слив, обрызгивание щелочью, слив, обрызгивание кислотой, слив, обрызгивание горячей водой, продувание паром, стерилизация паром, частичное предварительное наполнение CО₂. Наконец бочка на станции розлива предварительно наполняется СО₂ и наполняется пивом до полного состояния. Все процессы управляются от программируемого автомата и за ними наблюдают датчики.

 

4.   ЗАВОДСКАЯ  ЛАБОРАТОРИЯ

 

  Функционирует с  января 1972 года.

  Заводская лаборатория  находится на четвертом этаже кирпичного здания, пристроенного к главному корпусу. Она  включает:

1.  Химическую лабораторию  общей площадью - 82,97 м².

2. Микробиологическую  лабораторию общей площадью - 72,95м².

  Химическая лаборатория   контролирует поступающее на завод сырье и вспомогательные материалы, зерновой элеватор, солодовенный цех, цех производства пива, цех розлива пива, безалкогольных напитков и минеральной воды согласно схемы технологического контроля.

  Микробиологическая  лаборатория контролирует микробиологическую чистоту производства и готовой продукции согласно схеме микробиологического контроля. Штатный состав лаборатории:

*   Заведующая лабораторией        1

*   Инженер-микробиолог             2

*   Инженер-технолог                   1

*   Инженер-химик                       2