Эволюция развития логистических концепций

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи (рис. 3)

 

Рис. 1 Принципиальная схема тянущей логистической системы

 

На практике к тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят:

-- технологию «Канбан» (в переводе с японского - карточка), разработанную и реализованную фирмой "Тоёта" (Япония);

-- технологию «точно в  срок», ориентированную на потребность  исходящую из конечного монтажа  и сокращение стадии хранение;

-технологию «семь 0», ориентированную  на сокращение сроков хранения  полуфабрикатов в системе производства;

-оптимизированную производственную  технологию (OPT), ориентированную на  устранение узких мест в производственной системе.

Концепция тянущего производства не требует тотальной компьютеризации, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено.

 

3.1 Технология  точно в срок (JIT)

 

Технология JIT - Just-in-time (Точно в срок) была создана в начале 1970-х гг.

Основная идея технологии точно в срок заключается в следующем: если производственное расписание задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место (на сборочной линии - конвейере) и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции. При этом страховые запасы, иммобилизующие денежные средства фирмы, не нужны.

Технология «точно в срок» тесно связана с составляющими логистического цикла. В идеальном случае материальные ресурсы или готовая продукция должны быть доставлены в определенную точку логистической цепи (канала) именно в тот момент, когда в них есть потребность, что исключает излишние запасы, как в производстве, так и в дистрибьюции. Многие современные логистические системы, основанные на данном подходе, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, а это требует адекватной реакции звеньев логистической системы на изменения спроса и соответственно производственной программы.

Логистическая технология «точно в срок» характеризуется следующими основными чертами:

-минимальными (нулевыми) запасами  материальных ресурсов, незавершенного  производства, готовой продукции;

-короткими производственными (логистическими) циклами;

-небольшими объемами  производства готовой продукции  и пополнения запасов (поставок);

-взаимоотношениями по  закупкам материальных ресурсов  с небольшим числом надежных  поставщиков и перевозчиков;

-эффективной информационной  поддержкой;

-высоким качеством готовой  продукции и логистического сервиса.

Преимущества:

-- существенное сокращение  времени на выполнение основных  и транспортно-складских операций;

-- отказ от запасов;

-- выполнение обязательств, повышение уровня к исполнительской  дисциплине персонала

Технология «точно в срок» способствует усилению контроля и поддержанию уровня качества продукции в разрезе всех составляющих логистической структуры. Производственные системы, основанные на данном подходе, связанном с синхронизацией всех процессов и этапов поставки материальных ресурсов, производства и сборки, поставки готовой продукции потребителям, предполагают точность информации и прогнозирования.

Современные технологии JIT и логистические системы стали более интегрированными и комбинируются из различных вариантов логистических производственных концепций и распределительных систем, таких, как системы, минимизирующие запасы в логистических каналах, логистические системы быстрого переключения, выравнивания уровня запасов, групповые технологии, превентивное гибкое автоматизированное производство, современные логистические системы всеобщего статистического контроля и управления циклами качества продукции и т. п. Поэтому в настоящее время принято относить такие технологии к новой версии концепции «точно в срок» - концепции JIT II.

Основной целью логистической концепции JIT II является максимальная интеграция всех логистических функций фирмы для минимизации уровня запасов в интегрированной логистической системе, обеспечение высокой надежности и уровня качества продукции и сервиса для максимального удовлетворения запросов потребителей. Системы, основанные на идеологии JIT II, используют гибкие производственные технологии выпуска небольших объемов готовой продукции группового ассортимента на базе раннего предсказания покупательского спроса.

 

3.2 Технология  «Семь 0»

 

Технология «Семь 0» была создана в начале 1980-х гг. и является расширением технологии точно в срок на сопутствующие основной деятельности логистические операции.

Технология «Семь 0» предполагает сокращение до возможных пределов разницы между временем поступления материалов на очередную стадию производства и временем их потребления. Данная система минует промежуточное складирование (производство без запасов, работа с колес). Применение системы требует синхронизации материального потока и технологических операций.

Сведение к минимуму простоев в ожидании материалов и обеспечение полной сбалансированности процессов перевозок, производства, монтажа, их синхронизация является задачей технологи.

Вариантами технологии являются приемы монтажа «с колес», предусматривающию совмещение производственных работ по видам, а так же закупка одновременно с производством.

В основу технологии заложены следующие семь элементов:

-0 дефектов (высокое качество)

-0 простой (мин. Время наладки  при смене изделия)

-0 размер партии на  рабочем месте

-0 потери времени и  затрат на транспорт

-0 сверхнормативной продукции

-0 простоев при устранении  неисправностей

-0 длительность цикла (итог 6 первых пунктов)

Наличие «0» не означает сведение к абсолютному нулю, а минимизация, к которой стремятся.

 

3.3 Технология KANBAN

 

Технология KANBAN была создана в начале 1960-х гг. в корпорациях Японии.

Сущность системы заключается и том, что все производственные подразделения завода снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к тому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем. Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству структурное подразделение-потребитель не имеет жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подразделения фирмы, осуществляющего операции на последующей стадии производственно-технологического цикла

Цель системы - производить только необходимую продукцию в требуемом количестве и в нужное время.

Главное преимущество системы состоит в KANBAN обеспечит простой, доступной, регулярно обновляемой информацией о любом изделии и производственными инструкциями, устранит избыток незавершенного производства и выявит источники скрытых потерь на каждом рабочем месте.

Технология KANBAN является одной из первых попыток практического внедрения концепции «точно в срок».

Преимущества:

- предотвращение перепроизводства, увеличении гибкости производства в реагировании на колебания спроса;

переход к выпуску продукции малыми партиями;

расширение ассортимента выпускаемой продукции;

упрощение системы снабжения и объединение производственных процессов в единое целое

В этой системе сочетаются особенности системы «точно в срок», в частности, малый размер запаса, и отдельные производственные единицы. Системы наиболее применимы для изделий, выпускаемых в больших объемах на регулярной основе. Они гораздо менее применимы для дорогих или крупных изделий, расходы за хранение которых на складе или доставку велики; системы менее применимы отношении нечасто и нерегулярно используемых изделий или на предприятия обрабатывающей промышленности, которые не делятся на малые производственные единицы.

Система KANBAN ощутимо уменьшает запасы материальных ресурсов на входе и незавершенное производстве на выходе, позволяя выявлять «узкие места» в производственном процессе. Когда проблема решена, объем буферных запасов снова снижается, пока не обнаружится следующее «узкое место».

Таким образом, система KANBAN позволяет установить баланс в цепи поставки путем минимизации запасов на каждом этапе.

Практическое использование cиcтемы KANBAN, а затем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции; сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм; снизить себестоимость производства; практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить объем незавершенного производства. Анализ мирового опыта применения микрологистической системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные - на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества готовой продукции.

 

3.4 Оптимизированная  производственная технология (OPT)

 

Оптимизированная производственная технология - (OPT - Optimized Production Technology) была создана в начале 1980-х гг.

Оптимизированная производственная технология - система организации производства и снабжения, разработанная Израильскими и Американскими специалистами. Цель - выявление в производстве узких мест или, по терминологии создателей, «критических ресурсов», в качестве которых выступают сырье, материалы, машины, оборудование, тех. процессы, персонал.

Это «вытягивающая» система организации и оперативного управления производством (снабжением), известная также под названием «Израильский Канбан». Основным принципом технологии ОРТ является выявление в производстве «узких мест» или «критических ресурсов»

Технология позволяет не только эффективно устранять «узкие места» в цепи поставок как «КАНБАН», но и предотвращать их возникновение.

 

4. КОНЦЕПЦИЯ ЛОГИСТИКИ  ОРИЕНТИРОВАННОЙ НА СПРОС (DDT)

 

В зарубежной практике среди прочих производственных концепций за последнее десятилетие большое распространение получили различные варианты концепции «Логистика, ориентированная на спрос» (demand-driven techniques, DDT). Эта концепция в основном разрабатывалась как модификация концепции RP «планирования потребностей/ресурсов» в плане улучшения реакции на изменение потребительского спроса.

Наиболее известными являются четыре варианта технологии:

-точки заказа (перезаказа) (RBR- Rules based Reorder);

-быстрого реагирования (QR - Quick Response);

-непрерывного пополнения  запасов (CR - Continuous Replenishment);

-автоматического пополнения  запасов (AR - Automatic Replenishment)

Хронология разработки и внедрения RBR: в подсистеме DRP I => QR в подсистеме DRP II => CR и AR в подсистемах DRPII/модуле «Логистика» ERP.

 

4.1 Технология  точки заказа (RBR)

 

Технология точки заказа (перезаказа) (RBR - Rules based Reorder) представляет собой правила, основанные на точке возобновления заказа. Технология была создана в начале 1990-х гг.

Базовая концепция - (DDT - Demand-driven Techniques/Logistics)логистика, ориентированная на спрос.

Технология точки заказа использует одну из старейших методик контроля и управления запасами, основанную на точке заказа (перезаказа) ROP (reorder point) и статистических параметрах расхода продукции. Эта концепция применяется для определения и оптимизации уровня страховых запасов в целях элиминирования<#"center">4.2 Технология быстрого реагирования (QR)

 

Технология быстрого реагирования (QR - Quick Response ) была создана в начале 1960-х гг.

Технология «быстрого реагирования» (quick response, QR) представляет собой логистическую координацию между розничными торговцами и оптовиками с целью улучшения продвижения готовой продукции в их распределительных сетях в ответ на предполагаемые изменения спроса.

Реализация этой концепции осуществляется путем мониторинга продаж в розничной торговле и передачи оптовикам информации об объеме продаж по специфицированной номенклатуре и ассортименту и от оптовиков - производителям готовой продукции. Информационная поддержка обеспечивает разделение процесса «быстрого реагирования» между розничными торговцами, оптовиками и производителями.

Применение концепции «быстрого реагирования» позволяет уменьшить запасы готовой продукции до требуемого уровня, но не ниже величины, способной быстро удовлетворить потребительский спрос, и в то же время значительно повысить оборачиваемость запасов. Технология представляет собой логистическую координацию между ритейлерами (retailer - розничный продавец) и оптовиками, с целью улучшения продвижения готовой продукции в их дистрибьюторских сетях в ответ на дополнительное изменение спроса.

С помощью сканирования штриховых кодов формируются данные о реальных продажах, затем эти сведения передаются поставщикам и производителям продукции. На основе информации о спросе формируются оптимальные уровни запасов и времени исполнения заказа.

 

4.3 Технология  непрерывного пополнения запасов (CR)

 

Технология непрерывного пополнения запасов (CR - Continuous Replenishment) была создана в начале 1970-х гг.

Логистическая технология непрерывного пополнения запасов» (continuous replenishment, CR) является модификацией технологии «быстрого реагирования» и предназначена для устранения необходимости в заказах на пополнение запасов готовой продукции.