Оптимизация складских запасов

Эффективность управления товарными  запасами компании во многом зависит  от организации отношений со сторонними поставщиками. Крупные компании (а  вслед за ними и более мелкие) в основном руководствуются девизом: "клиент всегда прав". Именно поэтому  многие фирмы-потребители используют все возможные методы давления на своих поставщиков с целью  снизить цены и улучшить обслуживание. Однако объективная взаимосвязь  двух последних показателей, как  правило, выражается следующим образом:

- чем выше качество, тем выше цены и наоборот.

Для того чтобы система "точно  в срок", которая обещает компаниям  значительную экономию операционных расходов, действительно заработала, необходимо приоритеты отдавать не ценам, а именно качеству и скорости поставок. При  этом снижения цен необходимо добиваться не администрированием поставщиков, а  за счет их экономической стимуляции. Для того чтобы поставщики действительно  были заинтересованы "сбивать" цены не в ущерб качеству обслуживания, необходимо максимизировать размеры  заказов и увеличивать сроки (историю) сотрудничества.

В целях экономии денежных средств, улучшения качества и увеличения скорости работы с поставщиками, последние  должны восприниматься не как конкуренты или соперники, а как стратегические партнеры. Существует правило, что наибольшую экономию расходов по снабжению способно принести наименьшее количество поставщиков.

Для предприятия одинаково  плохо испытывать как недостаток, так и избыток производственных запасов. Среди факторов, которые  оказывают влияние на объем запасов  предприятия, наиболее значимыми являются следующие:

- условия приобретения  запасов (объемы партий поставки, частота заказа, возможные скидки  и льготы);

- условия реализации готовой  продукции (изменение объемов  продаж, скидки в цене, состояние  спроса, развитость и надежность  дилерской сети);

- условия производственного  процесса (длительность подготовительного  и основного процесса, особенности  технологии производства);

- издержки по хранению  запасов (складские расходы, возможная  порча, замораживание средств).

Модель Уилсона.

Для оптимизации размера  текущих запасов товарно-материальных ценностей используется ряд моделей, среди которых наибольшее распространение получила модель экономически обоснованного размера заказа Уилсона (Economic Ordering Quantity model — EOQ).

Модель EOQ может быть использована для оптимизации размера, как  производственных запасов, так и  запасов готовой продукции, давая  ответ на вопрос, какой объем запаса данного вида предприятие должно приобретать единовременно. Оптимальный  размер заказа понимается как объем  регулярных поставок, при котором  обеспечивается необходимое предприятию  количество запасов и минимизируются совокупные затраты по закупке и  хранению запасов на складе. В основе расчета лежит деление всех затрат, связанных с запасами (за исключением  расходов на их приобретение, общая  сумма которых неизменна и  зависит только от величины годового потребления данного вида запаса) на две группы в зависимости от изменения совокупных затрат при изменении объема партии заказа:

- Затраты, которые связаны  с заказом очередной партии  запасов (включая расходы по  транспортировке и приемке товаров)  и не зависят от величины  партии.

- Затраты по хранению  товаров на складе в течение  определенного времени, которые  зависят от объема запасов.

Очевидно, что с позиции  минимизации первой группы затрат предприятию  выгодно завозить сырье, материалы  или товары для перепродажи как  можно более высокими партиями. Чем  больше размер каждой партии поставки, тем меньше количество заказов в  течение рассматриваемого периода, соответственно ниже и совокупный размер операционных затрат по оформлению заказов, доставке заказанных товаров на склад  и их приемке.

С позиции сокращения затрат второй группы выгодно максимально  сократить количество запасов, находящихся  в каждый момент на складе, вплоть до минимально допустимого нормативного уровня, поскольку большие размеры  запасов влекут за собой и высокие  операционные затраты по их хранению.

Таким образом, с ростом размера партии заказа снижаются операционные затраты по размещению заказа (затраты первой группы) и возрастают операционные затраты по хранению товарных запасов на складе организации (затраты второй группы) и наоборот.

Модель EOQ позволяет оптимизировать размер партии заказа таким образом, чтобы совокупная сумма затрат была минимальной.

Общие годовые затраты, связанные  с хранением запасов TCC (Total Carrying Cost), рассчитываются по следующей формуле:

 

TCC = C Q / 2,                                                (1.1)

 

Годовые затраты, связанные  с приобретением партии заказа TOC (Total Ordering Cost):

 

TOC = F N = F S / Q,                                       (1.2)

 

Совокупные годовые затраты, связанные с приобретением и  хранением запасов TIC (Total Inventory Cost):

 

TIC = TCC + TOC = C Q / 2 + F S / Q,                      (1.3)

 

Использование данной модели предполагает целый ряд допущений, которые, тем не менее, не слишком  ограничивают возможности ее практического  применения:

- модель применяется для  одного конкретного вида товара, количество которого непрерывно  измеряется;

- уровень спроса на  товар известен, постоянен в течение  времени и независим;

- товар производится или  закупается отдельными партиями;

- заказ приходит отдельной  поставкой;

- время доставки и затраты  по заказу постоянны;

- расход запасов непрерывен;

- не рассматривается случай  дополнительной поставки товара;

- не рассматривается случай  скидки за большой объем поставки

 — стоимость хранения  единицы запаса в год, куда  может входить:

- аренда дополнительных  складских помещений;

- плата за особые условия  хранения;

- страховка;

- порча товара или его  моральный износ;

- неполученный альтернативный  доход;

 — объем заказа в единицах продукции;

 — годовая потребность предприятия  в рассматриваемом товаре (в тех  же единицах, что и  );

 — число заказов в год, N = S / Q;

 — стоимость оформления партии заказа.

Полученное выражение  можно рассматривать как функциональную зависимость величины   от объема партии заказа  .

Аналитическая формула для  расчета оптимального размера партии заказа EOQ (Economic ordering quantity) имеет вид:

 

EOQ = √ (2 F S / C),                                        (1.4)

 

(Данная формула также  называется «уравнение Уилсона».)

Анализируя данную формулу, можно сделать выводы, полезные в  практической деятельности предприятия:

- общая сумма затрат  для данного размера заказа  является наименьшей тогда, когда  расходы по оформлению заказа  равны издержкам по содержанию  соответствующего запаса;

- в некоторых пределах (вблизи минимальной точки) общая  сумма затрат по заказам различного  объема изменяется весьма незначительно.  Однако вне этих пределов издержки  резко растут или снижаются;

- в большинстве случаев  предприятию обошлось бы гораздо  дороже заказывать слишком мало, чем заказывать слишком много;

- изменение стоимости  хранения запаса оказывает гораздо  большее влияние на оптимальный  объем заказа, чем изменение в  издержках по оформлению партии  заказа.

 

1.2 Стратегии управления  запасами и АВС - и XYZ-анализы

 

 

Формирование на предприятии  оптимального запаса для поддержания  непрерывности производственного  процесса и незамедлительного удовлетворения продукцией потребителей по всей цепи поставок на сегодняшний день является одной из трудно решаемых задач управления.

Управление материальными  запасами заключается в обоснованном установлении моментов и объемов заказа на их восполнение и распределении вновь прибывшей партии заказанной продукции (сырья, материалов и т. п.) по нижестоящим звеньям системы снабжения. Совокупность правил, по которым принимаются эти решения, российский ученый Ю. И. Рыжиков называет стратегией управления запасами. Он также считает, что каждая такая стратегия связана с определенными (чаще всего в вероятностном смысле) затратами по доведению материальных средств до потребителей; отыскание оптимальных стратегий и является предметом теории оптимального управления запасами. На сегодняшний день широко известны три основных типа стратегий управления запасами:

1. Стратегия наибольшей  осмотрительности. В соответствии  с данной стратегией размер  необходимого запаса определяется  как произведение максимального  потребления запасов (по любой  позиции) в течение одного дня  на наибольшую продолжительность  периода поставки, имевшейся по  выданным предприятием заказам.  В результате создаются запасы, которые практически не могут  быть полностью использованы  к моменту оформления очередного  заказа на их пополнение.

2. Стратегия дополнительного  резерва. Гарантия потребностей  обеспечивается в этом случае  за счет создания дополнительного  резерва материальных ресурсов. Величина дополнительного резерва  определяется по одному из  методов, изложенных ниже.

- Метод 1. Размер резерва  устанавливается равным средней  величине спроса, умноженной на  коэффициент надежности, значение  которого обычно принимается  равным 1,25 – 1,40.

- Метод 2. Резервное количество  единиц хранения определяется  как показатель, равный квадратному  корню из величины среднего  потребления в период, соответствующий  времени опережения.

3. Стратегия процента  от спроса. В основе данной  стратегии лежит анализ частоты  спроса на материальные запасы  по результатам работы в течение  одного дня. Данные о величине  спроса заносятся в график  распределения продукции нарастающим  итогом. Затем устанавливается та  часть общего числа периодов  выдачи заказов, для которой  допустимо полное расходование  запасов, не влекущих за собой  нарушения производственного процесса. По этой величине из указанного  графика определяется величина  спроса, соответствующая установленным  случаям полного использования  запасов.

Стратегии управления запасами базируются, в основном, на реализации известных систем управления (контроля) запасами (система управления (в  литературе встречается название «система контроля» и «система регулирования») запасов – это комплекс мероприятий  по созданию и пополнению запасов, организации  непрерывного контроля и оперативного планирования поставок).

Это, во-первых, система с  фиксированным размером заказа; во-вторых, система с фиксированной периодичностью заказа; в-третьих, система с установленной  периодичностью пополнения запасов  до постоянного уровня; в-четвертых, система «минимум-максимум».

Изучение опыта деятельности отечественных и зарубежных предприятий, фирм позволяет выделить основные моменты  оптимизации практически каждой из названных стратегий управления запасами :

- правильное прогнозирование  спроса на продукцию в будущих  периодах;

- корректное использование  дифференцированного подхода к  группированию производимой и  реализуемой на рынке продукции  на основе АВС - и XYZ-анализа.

- грамотный выбор системы  регулирования (контроля) уровня  запасов на предприятии и правильный  расчет ее параметров с учетом  непредвиденных изменений на  рынке, особенно приводящих к  повышению спроса на производимую продукцию.

Анализ деятельности различных  промышленных предприятий позволил сформировать эффективную цепочку  действий по оптимизации стратегии управления материальными запасами.

Отработку мероприятий по оптимизации стратегии управления запасами на предприятии необходимо начинать с процедуры прогнозирования  рыночного спроса на продукцию. Затем  на основании полученного прогнозного  значения спроса произвести дифференциацию продаваемой предприятием продукции  на группы, используя АВС-анализ и  ХYZ-анализ.

Для управления запасами полученных групп изделий необходимо выбрать  эффективную систему регулирования (контроля) уровня запасов последних  на товарных складах предприятия, рассчитать и выполнить анализ основных ее параметров.

Наконец, в зависимости  от сложившихся условий на том  или ином сегменте рынка следует  выбирать одну из вышеприведенных стратегий  управления запасами на предприятии, конечной целью, которой является непрерывное  обеспечение потребителя каким-либо видом материального ресурса.

Реализация этой цели достигается  решением таких первостепенных задач:

1. расчет размера заказа;

2. определение интервала  времени между заказами;

3. расчет и учет текущего  уровня запасов на складах  различных уровней;

4. определение размера  гарантийного (страхового) запаса;

5. расчет максимальной (экстремальной)  величины запаса, что характерно  для стратегии дополнительного  резерва.

ABC-анализ базируется на  принципе Парето, сформулировавшего  правило, суть которого сводится  к следующему:

контроль относительно небольшого количества элементов позволяет  контролировать ситуацию в целом. Часто  еще сформулированное Парето правило  именуют правилом 80/20, что можно  истолковать следующим образом: надежный контроль 20% номенклатурных позиций  позволяет на 80% контролировать систему (т.е. запасы в нашем случае).

Среди основных факторов, которые  могут влиять на присвоение запасам  номенклатурной позиции той или  иной категории контроля, выделяют следующие.