Отчет по практике на ООО "ПКФ СМАК"

Более длительно расстаиваются и тестовые заготовки, в рецептуре которых имеется жир и сахар, а также улучшители окислительного действия. Тесто из слабой муки расстаивается быстрее.

При расстойке  хлебобулочных изделий технолог контролирует соблюдение теплового  и влажностного режима в расстоечных шкафах (согласно технологическим инструкциям).

Наиболее часто  используемыми параметрами среды являются температура 35-45°С и относительная влажность - 75-85 %. Продолжительность расстойки для хлеба пшеничного 50-55 мин.

Перед посадкой в печь расстоявшиеся тестовые заготовки подвергаются отделке (надрезка, наколка, смазка и т.д.) в зависимости от вида хлебобулочных изделий.

Основным затруднением при механизированном производстве хлеба на предприятии является прилипание теста к рабочим поверхностям тесторазделочной линии, транспортерным лентам, чехлам расстойных устройств. Прилипание тестовых заготовок к поверхности тесторазделочного оборудования вызывает получение изделий с неровной поверхностью.

При разделке теста, приготовленного из пшеничной сортовой муки, рабочие органы округлителей, тестозакаточных машин, а также чехлы для расстойных досок и транспортные ленты посыпают мукой. Расход муки на подсыпку составляет 1,2-1,5 % от общего ее расхода. Использование муки для этих целей ухудшает санитарное состояние цеха и снижает выход изделий.

Исследуя опыт других хлебопекарных предприятий, для борьбы с адгезией можно предложить следующие эффективные способы:

- обработка рабочих поверхностей тесторазделочных машин и устройств для расстойки синтетическими смолами, фторопластом, тефлоном или другими водоотталкивающими материалами;

- обдувка подогретым воздухом рабочих поверхностей тесторазделочной линии и тестовых заготовок или опыление их крахмалом.

Применение  обдувки тестовых заготовок воздухом позволит сэкономить предприятию не менее 1 % муки. Одновременно это улучшит санитарное состояние производственного помещения.

Хлебобулочные изделия, приготовленные на тесторазделочной линии, обработанной антиадгезионными материалами, имеют лучший внешний вид, более гладкую, с яркой окраской поверхность.

 

Выпечка

Выпечка - важный заключительный этап в процессе производства хлеба.

Для выпечки  хлебобулочных изделий на предприятии  используют хлебопекарную печь марки  ФТЛ 2-24. В ней установлен термометр для контроля температуры в пекарной камере.

Производство  одного килограмма хлеба теоретически требует затрат около 293-544 кДж. Это  тепло затрачивается на прогревание  куска теста до температуры, обеспечивающей готовность хлеба, на испарение из него влаги и на перегрев полученного пара до температуры паровоздушной смеси в пекарной камере.

Быстрота прогревания  теста хлеба во время выпечки зависит от многих факторов. К ним относятся температура и влажность паровоздушной среды пекарной камеры, температура и расположение теплоотдающих поверхностей, масса и форма тестовой заготовки, влажность ее и пористость, плотность посадки кусков теста на поду.

Режим выпечки  каждого вида изделий характеризуется  такими данными, как относительная  влажность среды пекарной камеры, температура в различных зонах камеры, способ теплопередачи (радиация, конвекция, кондукция) и продолжительность выпечки как общей, так и по отдельным зонам.

На предприятии  ООО «Смак» установлен оптимальный режим выпечки для каждого вида изделий. Режим корректируется в зависимости от хлебопекарных свойств муки, качества теста и других причин, возникающих на производстве. Например, для лучшей окраски хлебной корки повышают температуру во время выпечки теста с недостаточным содержанием в нем сахара. При выпечке недостаточно созревшего теста температуру в пекарной камере снижают, а выпечку соответственно удлиняют.

Режим выпечки  в пекарной камере переменный, т.е. температура  и влажность среды во время  выпечки изменяются. Оптимальный  режим выпечки большинства пшеничных изделий состоит из четырех стадий, в соответствии с чем в пекарной камере имеется четыре зоны: 1) зона пароувлажнения; 2) зона интенсивного теплообмена; 3) зона средней температуры; 4) зона пониженной температуры.

Первая стадия выпечки проходит в зоне пароувлажнения и продолжается 2-5 мин. Для этой зоны характерны высокая относительная влажность паровоздушной среды (60-80%) и низкая температура (100-140°С).

Для отдельных  групп и видов изделий в  начальной стадии выпечки создаются  особые гигротермические условия. Например, при выпечке городских булок  температура поддерживается в первой зоне 150-160°С, а влажность воздуха 70-85%. Обеспечивается интенсивный подвод тепла снизу от пода, нагретого до 180-200°С. Продолжительность гигротермической обработки заготовок 5-7 мин. Если выпекаются батоны, то в первой зоне выпечки температура паровоздушной среды 120-140°С, а относительная влажность 60-70%.

Пшеничный формовой хлеб выпекается при относительно меньшем расходе пара на увлажнение среды пекарной камеры.

Вторая стадия выпечки проходит в неувлажненной  зоне печи с температурой паровоздушной  среды 280-290°С. Такие условия обеспечивают прогревание заготовок до температуры 100-110°С на поверхности и до 50-60°С в центре. В этой зоне печи предусматривается интенсивность радиации тепла от греющих поверхностей, которая способствует образованию твердой, хорошо окрашенной корки. Во второй зоне пекарной камеры происходит свертывание белков, образование начальной структуры мякиша, прекращается увеличение объема изделия. Температурный режим в этой зоне печи для разных групп хлебных изделий неодинаков. Наиболее интенсивный подвод тепла нужен для тестовых заготовок из муки ржаной и ржано-пшеничной. Для изделий из сортовой пшеничной муки и в особенности для гребешковых изделий требуется сравнительно меньшее количества тепла.

Третья стадия выпечки характеризуется значительным снижением температуры среды  пекарной камеры (180-220°С). В этой зоне передача тепла от греющих поверхностей производится радиационным и конвективным способом, так как корка изделия в основном уже образована. Температура хлеба, находящегося в третьей зоне, повышается на поверхности до 150-170°С, а в центре до 85-90°С. Процесс формирования устойчивого мякиша в этой зоне еще не заканчивается. Продолжительность стадии составляет 40-60% к общему времени выпечки изделия. Последняя стадия выпечки проводится во второй зоне с температурой 180-150°С. Радиационный обогрев и подвод тепла от пода в этой зоне соблюдается минимальный (для снижения упека и экономии топлива).

Во время  выпечки хлеба уменьшается масса  теста. Упек - это наибольшая технологическая  затрата в процессе производства хлеба на предприятии. Снижение упека  на 0,5 % дает экономию в среднем 2,5 кг муки на 1 т хлеба.

При выпечке  изделий одного и того же сорта  на величину упека влияют степень  увлажнения среды пекарной камеры и  тестовой заготовки, температура пекарной камеры в разных зонах печи, плотность  посадки теста, продолжительность выпечки и конструкция печи.

С целью экономии хлебных ресурсов необходимо не только снижать упек, но и выравнивать  его на люльке или поду печи.

Исследуя опыт работы других хлебопекарных предприятий, можно рассмотреть применение такого способа, как экранирование греющих поверхностей в печи путем укладки асбестовых листов в места с избыточной теплоотдачей. Для улучшения подвода теплоты к верхнему газопроводу необходимо тщательно и систематически очищать его от золы и регулировать поток газа при помощи шиберов, предусмотренных конструкцией печи.

Для снижения упека  целесообразно использовать водяное  опрыскивание тестовых заготовок или  готовой продукции при выходе из печи. Такая операция позволит снизить  упек на 0,5 %. Куски теста, посаженные на первый под печи, опрыскивают из ручных пистолетов-разбрызгивателей или при помощи автоматического устройства, связанного кинематически с приводом печи.

При выпечке  изделий наряду с увлажнением  тестовых заготовок необходимо увлажнять  среду пекарной камеры. Расход пара на увлажнение среды в пекарной камере зависит от сорта изделий и от степени герметичности камеры. Расход пара должен составлять примерно 200-250 кг на 1 т продукции.

В настоящее  время разрабатывают автоматические устройства для объективного контроля и регулирования относительной влажности среды в пекарной камере, пока же степень увлажнения среды устанавливают в основном по внешнему виду выпекаемых изделий.

Хранение  и отправка хлебобулочных изделий в торговую сеть

Укладка готовой  продукции после выхода из печи и хранение изделий до отпуска их в торговую сеть являются одними из последних стадий в процессе производства хлеба и осуществляются в отделении хранения готовой продукции.

Выпеченные  хлебобулочные изделия ленточным  транспортером подаются к циркуляционному столу для сортировки.

Изделия для  остывания укладывают в деревянные лотки, а затем на передвижные  вагонетки или контейнеры. В трехбортные  лотки укладываются изделия крупного развеса. Такие лотки легче, хлеб в них быстрее остывает. Формовой хлеб укладывают в один-два ряда на боковую или нижнюю корку, подовый хлеб и булки укладывают в один ряд, на нижнюю корку или на ребро. Сдобные изделия укладывают плашмя в один ряд.

Срок максимальной выдержки хлебобулочных изделий  после выемки из печи массой не менее 0,2кг не должен превышать 6 часов, а массой более 0,2кг - 10 часов.

Хлеб и хлебобулочные  изделия реализуются в соответствии с «Правилами розничной торговли хлебом и хлебобулочными изделиями» и ГОСТ 8227-56 «Хлеб и хлебобулочные  изделия. Укладывание, хранение и транспортирование».

Для сохранения свежести изделий их упаковывают  в специальные упаковочные материалы  с помощью упаковочной машины Термопак.

Продукция может  подвергаться отбраковке вследствие несоответствия качества нормативно-технической документации.

Маркировка  продовольственных товаров является средством обеспечения контроля качества продукции.

Маркировка  потребительской упаковки хлебобулочных  изделий из пшеничной муки содержит следующие данные (ГОСТ Р 51074-2003):

- наименование изделия;

- наименование и местонахождение (юридический адрес) изготовителя;

- товарный знак;

- масса нетто;

- состав продукта;

- пищевая ценность 100г продукта;

- срок и температура хранения;

- дата выработки;

- обозначение документа, в соответствии с которым изготовлен и может быть идентифицирован продукт;

- информация о подтверждении соответствия пищевого продукта.

Хлебобулочную продукцию, помещенную на передвижные  вагонетки, оставляют на хранение в  хлебохранилище.

Конкретное  время выдержки изделий перед  упаковкой определяется условиями в хлебохранилище и массой изделий.

При хранении в  хлебе изменяется температура, влажность, масса и кислотность. При длительном хранении начинается процесс черствения хлеба, что ухудшает вкусовые качества изделий.

Горячий хлеб остывает до температуры помещения за 2-6 часа. Чем ниже температура в хлебохранилище, тем меньше масса и толщина корки. Чем больше зазор между изделиями, тем скорее происходит остывание хлеба.

Хлебобулочные изделия вручную вывозят на погрузочную  площадку для транспортировки их в торговую сеть. Транспортировка готовой продукции осуществляется автотранспортом предприятия.

Каждая партия хлеба и хлебобулочных изделий  снабжена сертификатами и качественными  удостоверениями.

Горячий хлеб не имеет одинаковых для всех изделий условий остывания. Эти условия зависят от степени загрузки экспедиции хлебом, работы вентиляционных устройств, времени года, температуры помещения, расположения хлеба в лотках вагонеток, в том числе по высоте от пола, емкости вагонеток, плотности укладки хлеба и ряда других причин.

Из изложенного  следует, что масса штучного хлеба  зависит от сочетания указанных  выше условий. Чаще всего штучный  хлеб, поступающий в торговую сеть, имеет массу больше установленной  государственным стандартом. Таким  образом, предприятие в некоторой степени предохраняет себя от предъявления претензий в отношении выпуска изделий с массой меньшей предусмотренным стандартом. Наряду с этим систематическое превышение массы изделий приводит к снижению выхода хлеба.

На предприятии ООО «Смак» для уменьшения отклонений в массе штучного хлеба рекомендуется повышать точность работы тесторазделочных машин, следить за температурой печи и использовать специальные охлаждающие устройства, обеспечивающие равномерность усушки хлеба при хранении.

 

 

 

 

 

 

2.4.   Составление  операционной карты  процессов. 

Последовательность  и сущность основных технологических  операций представлены на рисунке 1 и 2.

 

Мука - в мешках. Дрожжи -  прессованные, сушеные, упакованные  в коробках. Соль - в пачках, мешках. Вода - централизованной системой

 

Приемка сырья и пищевых продуктов

 

Осуществляет приемщик

Первичная экспертиза сырья

                         Просеивающая машина «Пионер».                        

Мука - в мешках на складе. Дрожжи прессованные, сушеные, упакованные в холодильнике. Соль - в пачках, мешках на складе вспомогательного сырья. Вода - в баках