Разработка модели женских сапожек на высоком каблуке на формованной подошве клеевого метода крепления

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 04 Февраля 2014 в 22:19, курсовая работа

Описание работы

В данном курсовом проекте будут разрабатываться модель женских сапожек на высоком каблуке на формованной подошве клеевого метода крепления.
При проектировании данных конструкций обуви задачи будут следующего плана. Обувь должна быть не только удобной, но и практичной, содержать большое количество членений и быть при этом оригинальной. При её изготовлении важно учитывать то, что большую часть времени стопа проводит в обуви, поэтому необходимо обеспечить комфорт, снизить массу и улучшить гигиенические свойства. Важно правильно подобрать технологию изготовления, поскольку это может снизить себестоимость готовой продукции, а стоимость в данном случае является одним из важнейших показателей. При всём этом необходимо помнить о качестве готовой продукции

Содержание работы

Введение
1 Обоснование выбора конструкции обуви
1.1 Характеристика современного направления моды
1.2 Описание проектируемой модели
2 Обоснование выбора материалов на изделие
2.1 Обоснование выбора материалов для деталей верха обуви
2.1.1 Обоснование выбора материалов наружных деталей верха
2.1.2 Обоснование выбора материалов внутренних деталей верха
2.1.3 Обоснование выбора материалов промежуточных деталей верха
2.2 Обоснование выбора материалов для деталей низа обуви
2.2.1 Обоснование выбора материалов наружных деталей низа
2.2.2 Обоснование выбора материалов внутренних деталей низа
2.2.3 Обоснование выбора материалов промежуточных деталей низа
3 Обоснование способов обработки и соединения деталей
3.1 Обоснование способов обработки и соединения деталей верха обуви
3.2 Обоснование конструкции и способов обработки деталей низа обуви
3.3 Обоснование метода крепления низа обуви
4 Проектирование обуви
4.1 Разработка конструкции верха обуви
4.2 Проектирование деталей низа обуви
5 Разработка проектно-конструкторской документации
5.1 Определение материалоемкости модели
5.2 Составление схемы сборки заготовки
5.3 Определение трудоемкости модели
Литература

Скачать архив (88.95 Кб) Сколько стоит заказать работу?

Файлы: 1 файл

сапож.-Ж.-кл-й .doc

— 498.50 Кб (Скачать файл)

Полученные точки припусков по всему контуру соединяют плавной кривой, которая будет являться внутренним контуром подошвы.

Для построения наружного контура каблука надо добавить полочку ранта, если он предусмотрен, линии фронта каблука и углублений в каблуке.

Для проектирования внутренних облегчительных полостей надо учитывать расположение каблучных гвоздей, прикрепляющих каблук. Полости располагают на расстоянии 20 мм от наружного контура подошвы, на расстоянии 10 мм от фронтальной линии каблука, толщина перегородок – 5 мм. Глубину полостей согласуют с общей высотой каблука таким образом, чтобы толщина набоечной поверхности каблука была не менее 8 мм. В полостях предусмотрена небольшая конусность для лучшего извлечения каблуков из пресс-форм.

5 Разработка проектно-конструкторской документации

5.1 Определение материалоемкости модели

Для оценки экономичности разработанной модели определяют площадь деталей верха, укладываемость, процент использования, норму расхода и сравнивают их с действующими нормативами. Полученные данные заносят в таблицы 5.1 и 5.2.

Таблица 5.1 – Показатели укладываемости модели

Наименова- ние деталей верха	Коли- чество деталей в ком- плекте	Площадь, дм²				Укладыва- емость, %
		чистая 2-х деталей, входящих в паралле-лограмм	деталей, входящих в комплект	построенного параллелограмма
		чистая 2-х деталей, входящих в паралле-лограмм	деталей, входящих в комплект	включая две детали	включая детали комплекта
Наружная часть союзки	2	6,68	6,68	8,76	8,76	76,2
Внутренняя часть союзки	2	6,8	6,8	8,38	8,38	81,2
Нижняя часть союзки	2	1,82	1,82	2,13	2,13	85,5
Наружная часть голенищ	2	5,28	5,28	5,83	5,83	90,6
Внутренняя часть голенищ	2	5,84	5,84	6,07	6,07	96,2

Коэффициент укладываемости У, %, представляет собой отношение площади деталей а_i, входящих в параллелограмм, к площади параллелограмма М_i, построенного по оптимальной системе прямолинейно-поступательного размещения данной детали:

У = (а_i ∕ М_i) * 100 % (5.1)

Укладываемость наружной части союзки:

У = 6,68 ∕ 8,76 * 100 = 76,2 %

Укладываемость внутренней части союзки:

У = 6,8 ∕ 8,38 * 100 = 81,2 %

Укладываемость нижней части союзки:

У = 1,82 ∕ 2,13 * 100 = 85,5 %

Укладываемость наружной части голенищ:

У = 5,28 ∕ 5,83 * 100 = 90,6 %

Укладываемость внутренней части голенищ:

У = 5,84 ∕ 6,07 * 100 = 96,2 %

Экономичность запроектированной модели по расходу материала определяется расчетом теоретической нормы расхода или степенью использования материала Р, %:

(5.2)

где У – средневзвешенная укладываемость, %

В – снижение показателя использования кож по сортам, %, (В = 1)

w – фактор площади

w = А ∕ а (5.3)

где А – средняя площадь раскраиваемых кож, дм²;

а – средневзвешенная площадь деталей комплекта, дм²;

а = ∑а_i ∕ n (5.4)

где а_i – площадь детали комплекта, дм²;

n – число деталей комплекта

У_к = ∑а_i ∕ ∑М_i * 100 (5.5)

где а_i – площадь деталей, входящих в параллелограмм, дм²;

М_i – площадь параллелограмма, дм².

Норма расхода рассчитывается по формуле

N = ∑а_i ∕ Р * 100 (5.6)

где Р – процент использования, %

а = (6,68+6,8+1,82+5,28+5,84)/10 = 2,64

w = 120 / 2,64 = 45,5

У_к = (6,68+6,8+1,82+5,28+5,84) / (8,76+8,38+2,13+5,83+6,07) * 100% = 84,8 %

Р = 67,6 %

N = 26,4 / 67,6% * 100% = 39,1

Таблица 5.2 – Характеристика материалоемкости модели

Показатели	Площадь деталей верха, дм²	Средневзвешенная укладываемость, %	Процент использования, %	Норма расхода, дм²
Разработанная модель	26,4	84,8	67,6	39,1
Нормативы	41,14	92,5	72,2	57,0

По данным таблицы 5.2 можно сделать вывод, что разработанная модель довольно экономична по норме расхода материала, но процент использования меньше нормативного.

5.2 Составление схемы сборки заготовки

Схема сборки заготовки предоставлена на рисунке 5.1.

5.3 Определение трудоемкости модели

Для определения трудоемкости модели производится расчет затрат машинного времени на изготовление заготовки. Расчет выполняется в порядке технологической последовательности сборки заготовки. Исходными данными для оценки трудоемкости служат геометрические характеристики обрабатываемых линий, которые определяют на чертежах конструктивной основы.

Расчет затрат машинного времени сведен в таблицу 5.3.

Таблица 5.3 – Затраты машинного времени на сборку заготовки

Рисунок детали, узла с указанием участка обработки

Обозначение элементарного участка

Длина элементарного участка, L, см

Радиусы кривизны

Величины углов пересечения линий α, град

Коэф. удельной трудоемкости, К_уд.т.

Максимальная скорость подачи изделия, V_max, см ∕с

Поправочный коэффициент

Машин. время на выпол. операций, Т_м, с

Время пауз-перехватов, Т_п-п, с

R₁

R₂

R₃

R₄

R₅

1 Спускание краев деталей

1-2

8,5

1,14

15,2

0,64

1-2

2-3

29,5

12,5

1,05

1,1

15,2

2,04

0,9

1-2

2-3

3-4

4-5

5,5

2,5

4,0

11,5

9,5

1,2

1,4

1,25

1,14

15,2

0,43

0,23

0,33

0,86

1-2

9,0

1,13

15,2

0,67

Продолжение таблицы 5.3

1-2

9,5

1,12

15,2

0,7

2 Сострачивание

1-2

2-3

11,5

4,0

9,5

140

1,34

0,49

6,3

1,4

4,69

0,44

1,27

1-2

2-3

5,5

32,5

1,4

1,12

6,3

1,4

3,03

8,1

1,3

1-2

3,2

1,61

6,3

1,4

1,14

1-2

45,5

7,5

1,75

6,3

1,4

17,7

Продолжение таблицы 5.3

1-2

35,2

1,39

6,3

1,4

10,9

1-2

44,0

7,5

1,69

6,3

1,0

11,8

1-2

24,2

1,14

6,3

1,0

4,38

1-2

20,4

1,29

6,3

1,0

4,19

1-2

38,5

1,05

6,3

1,0

6,42

Информация о работе Разработка модели женских сапожек на высоком каблуке на формованной подошве клеевого метода крепления