Разработка модели женских сапожек на высоком каблуке на формованной подошве клеевого метода крепления

Продолжение таблицы 5.3

 

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
10	1-2 2-3 3-4 4-1	33,0 1,0 33,0 39,5	- - - -	- - - -	- - - -	- - - -	- - - -	- - - -	1,06 2,95 1,06 1,05	6,3 6,3 6,3 6,3	2,1 2,1 2,1 2,1	12,96 2,28 12,96 13,8	1,3 1,3 1,3 -

 

3 Загибка
1	1-2	39,5	-	-	-	-	-	-	1,18	9,3	-	5,3	-

 

Коэффициент удельной трудоемкости рассчитывается для каждого элементарного участка  контуров тех деталей, которые подвергаются обработке на операциях. Он характеризует  трудоемкость обработки единицы длины линии. Величина его зависит от длины и радиусов кривизны обрабатываемых линий. Для прямых линий:

 

К_{уд т} = a L^-1 + 1                                                                            (5.7)

 

для линий, имеющих сложную геометрическую форму:

 

К_уд.т  = a L^-1 + b (R₁^-1+R₂^-1+ . . .+R_n^-1) + 1                                    (5.8)     

 

где а и  b – коэффициенты для различных видов обработки;

       L – длина обрабатываемого участка;

       R – радиус кривизны обрабатываемого участка.

 

Машинное время Т_м, с, на выполнение разных видов обработки рассчитывают по уравнениям:

 

           на  сострачивание деталей

                   Т_м’ = L К_уд.т *φ ∕ V_max  + Т_пп                                                 (5.9)

   

           на загибку краев деталей

              Т_м’’ = L * К_{уд. т} ∕ V_max  + (D – 200) * 0,007                               (5.10)

 

           на  спускание краев деталей

              Т_м  = L * К_{уд. т} ∕ V_max                                                                   (5.11)

 

где L – длина элементарного участка, см;

      К_{уд. т} – коэффициент удельной трудоемкости;

      D – жесткость материала, из которого выкроена деталь, Н;

      φ – поправочный  коэффициент, учитывающий степень  пространственности узла и значимость строчки;

      Т_пп – время, с, пауз-перехватов, которое рассчитывается по формуле:

 

              Т_пп  = 10 ∕ α + 1,2                                                                         (5.12)

 

где α – угол пересечения линий  строчки, град;

      1,2 – время, затрачиваемое  на подъем и опускание прижимного  ролика, с;

      V_max – максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины,   см ∕с; для спускания и загибки краев деталей и сострачивания V_max соответственно равны 15,2 ; 9,3 и 6,3 см ∕с.

        

Просуммировав затраты машинного  времени на обработку каждого  элементарного участка, получают затраты  машинного времени на сборку полупары, а удвоив их, получают затраты машинного  времени на сборку пары заготовок  верха обуви. В секундах они составляют 254 секунды или 4,23 минут. 

 

 

 

 

  

 

 

                  Литература

 

1. Справочник обувщика (Проектирование обуви, материалы) / Морозова Л.П.,  и др. М.:Легпромбытиздат, 1988- 432с.
2. Вернер Л.К. Направление моды «Осень-зима 2004-2005гг.».//Кожевенно-обувная промышленность.-2004г.- №9,-с.21-22.
3. Зурабян К.М., Краснов Б.Я. и др. Материаловедение изделий из кожи: учебник для вузов.- М.:Легпромбытиздат, 1988- 416с.
4. ГОСТ 26167-84. Обувь повседневная.- Взамен ГОСТ           :Введ.01.       –М.: Изд-во стандартов, 1985.- 8с.
5. Справочник обувщика (технология) / Михеева Е.Я., Мореходов Г.А. и др.- М.:Легпромбытиздат.1989-416с.
6. Ключникова В.М., Зыбин Ю.П., Кочеткова Т.С. Конструирование изделий из кожи: Учебник для вузов. – М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982- 264с.