Технология деревообработки

 

3. Расчет  оборудования для изготовления  брусковых и щитовых деталей  из массивной древесины.

Таблица 3.11.

№ п/п	Наименование детали	ЦМЭ-3А	ЦДК-4	СФ4-1	С10-3	ЦПА-40	ШПК-40	ШЛПС-5П
1	Плинтусная коробка продольн. бруска	Раз*раз*25	730*раз*25	730*104*25	730*104*23	730*100*25	730*100*19	730*100*19
		730*раз*25	730*104*25	730*104*23	730*100*19	346*100*19	346*100*19	346*100*19
2	Плинтусная коробка поперечн. бруска	Раз*раз*25	718*раз*25	718*104*25	718*104*19	718*100*19	718*100*19	718*100*19
		718*раз*25	718*104*25	718*104*19	718*100*19	344*100*19	344*100*19	344*100*19

 

Составляется таблица 3.13. с перечнем размеров заготовок всех деталей на различных видах оборудования. Принимаем, что заготовки изготовляются  из необрезных пиломатериалов.                                                                               Примечания:                                                                                                                              1) В числителе – до обработки  на данном виде оборудования, в знаменателе  – после обработки. Кратности  заготовок указывается только после  обработки.  2) Оптимальная длина  кратных заготовок 346-730 мм.                                        3) Размеры заготовок на различных станках получены пройдя обработку на станках табл Таблица 3.11.                                                                                             в) размеры деталей в чистоте;

1.Плинтусная коробка, продольного бруска =  346*100*19

2.Плинтусная коробка, поперечного бруска = 344*100*19

 

Расчёт станка ЦМЭ-3А.

2.12. Поперечный раскрой  на станке ЦМЭ-3А.                                                

П , шт./ч        

где: Т_{ОП 100} – оперативное время на обработку на данном виде оборудования, чел./ ч

n_РАБ – норма обслуживания (число рабочих), n_РАБ = 2 чел.

 

 

К_Д – коэффициент использования рабочего времени;                                                       

 К_Д =    ,

где: Т_ПЕР – продолжительность регламентированных перерывов в %,           Т_ПЕР = 18,1% .                                                                                                                     Т_{ОП 100} = 0,37 чел./ч     

 П =454,05 шт./ч                                                                                                          

К_Д =  = 0,84         

 _{i к} = × ,  станка · час   

где:  n – количество  детали в изделии;                                                                             П – производительность станка шт./ч;                                                             

(i_Д, i_Ш, iт,)  – кратность заготовок (по длине, ширине, толщине);                                                                          Б – процент технологических отходов (брака) заготовок в процессе их обработки.  Б =2%

_{i к} = × = 4,88  станка · час  

Аналогичным образом рассчитываются все детали из массивной древесины входящий в состав изделия, и табл. других станков. Исходные данные и результаты расчетов сводим в табл. 3.12-3.18.

Таблица 3.12.

№  п/п	Наименование  заготовки	Размеры мм	nраб		Тпер	Тор100	П	n		t ik
1	Стенка полуящика боковая	730*раз*25	2	0,84	18,1	0,37	454,05	2	1	4,88
2	Стенка полуящика передняя	718*раз*25	2	0,84	18,1	0,37	454,05	2	1	4,88
Ʃ	9,76

 

 

Расчёт станка ЦДК4-3

Таблица 3.13.

№  п/п	Наименование  заготовки	Размеры мм	nраб		Тпер	Тор100	П	n		t ik
1	Стенка полуящика боковая	730*104*25	2	0,81	22,3	0,303	534,3	2	1	3,81
2	Стенка полуящика передняя	718*104*25	2	0,81	22,3	0,303	534,3	2	1	3,81
Ʃ	7,62

 

Расчёт станкаСФ-41

Таблица 3.14.

№  п/п	Наименование  заготовки	Размеры мм	nраб		Тпер	Тор100	П	n		t ik
1	Стенка полуящика боковая	730*104*19	1	0,74	35	0,206	359,22	2	1	2,83
2	Стенка полуящика передняя	718*104*19	1	0,74	35	0,206	359,22	2	1	2,83
Ʃ	5,66

 

Расчёт станкаС10-3

Таблица 3.15.

№  п/п	Наименование  заготовки	Размеры мм	nраб		Тпер	Тор100	П	n		t ik
1	Стенка полуящика боковая	730*100*19	2	0,65	52,4	0,272	477,9	2	1	4,26
2	Стенка полуящика передняя	718*100*19	2	0,65	52,4	0,272	477,9	2	1	4,26
Ʃ	8,52

 

 

Расчёт станка ЦПА-40

Таблица 3.16.

№  п/п	Наименование  заготовки	Размеры мм	nраб		Тпер	Тор100	П	n		t ik
1	Стенка полуящика боковая	346*100*19	1	0,85	17,5	0,199	427,13	1	1	2,38
2	Стенка полуящика передняя	344*100*19	1	0,85	17,5	0,199	427,13	1	1	2,38
Ʃ	4,76

 

Расчёт станка ШПК-40 

Таблица 3.17.

№  п/п	Наименование  заготовки	Размеры мм	nраб		Тпер	Тор100	П	n		t ik
1	Стенка полуящика боковая	346*100*19	1	0,75	33,3	0,147	510,2	1	1	1,99
2	Стенка полуящика передняя	344*100*19	1	0,75	33,3	0,147	510,2	1	1	1,99
Ʃ	3,98

 

Расчёт станка ШЛПС-5П

Таблица 3.18.

№  п/п	Наименование  заготовки	Размеры мм	nраб		Тпер	Тор100	П	n		t ik
1	Стенка полуящика боковая	346*100*19	1	33	33	0,317	236,6	1	1	4,3
2	Стенка полуящика передняя	344*100*19	1	33	33	0,317	236,6	1	1	4,3
Ʃ	8,6

 

 

 

3.1 Рассчитывается годовой фонд времени и количество единиц оборудования каждого вида.    

4.1. Рассчитываются затраты  на обработку всех деталей  на каждом к-ом станке для 1000 изделий.   

τ_К = Ʃ t  
τ_К = 15,2 + 14,16 + 2,08 + 2,08 + 14,16= 17,68

Расчёты прозводятся по станку МФК-3, аналогичным образом рассчитываются затраты на обработку всех деталей на каждом к-ом станке для 1000 изделий. Результаты расчетов заносятся в табл. 3.19. 

Таблица 3.19.

№ п/п	Марка станка	τК
1	ЦТМФ	10.6
2	МКШ-1	12,6
3	БРП-4	17,33
4	НГ-28	20,1
5	РС-9	41,5
6	АКДА 4938-1	24,17
7	МФК-3	17,68
8	СГВП-1	23,16
9	МШП-3	25,38
10	ЦМЭ-3А	9,76
11	ЦДК4-3	7,62
12	СФ4-1	5,66
13	С10-3	8,52
14	ЦПА-40	4,76
15	ШПК-40	3,98
16	ШлПС-5П	8,6
17	ШлДБ-5	8,1

 

 

 

3.2. Определяется годовая программа выпуска продукции.         

Q = Т_ЭФ / τ_{К ОСН} ( МФК-3),  штук                                                                                                  где: τ_{К ОСН} – потребное количество станко-часов на 1000 изделий для основной линии МФК-3. Линии МФК-3 является наиболее дорогое оборудование, и через ее проходят обработку все основные детали.                                  τ_{К ОСН} выбирается из таблицы 3.26. τ_{К ОСН} = 15,716;  Т_ЭФ – эффективный годовой фонд времени, ст-ч. Определяется по формуле:                                                 Т_ЭФ = Т_НОМ × ɳ_РЕМ , ч                                                                                                           где: Т_НОМ – номинальный годовой фонд времени, ч. При двух сменном режиме работы для мебельных предприятий можно принять Т_НОМ = 4176 ч; ɳ_РЕМ – коэффициент, учитывающий простои оборудования (основного, то есть линии МФК-3) ɳ_РЕМ = 0,9;                                                                                               Т_ЭФ = 4176 × 0,9 = 3758 ч                                                                                                              Q = 3758/17.68 = 210000 штук                                                                                            Рассчитываются затраты времени на обработку всех деталей на каждом к-ом станке для годовой программы выпуска изделий.