Технология молока

Участок производства творога  
Определение творога 
 
 
 
 
 
4. Классификация 
  4.1 Продукт в зависимости от молочного сырья подразделяют на: 
   - из натурального молока; 
   - из нормализованного молока; 
   - из восстановленного молока; 
   - из рекомбинированного молока; 
   - из их смесей. 
   4.2 Продукт по 4.1 (кроме «из натурального молока») в зависимости от массовой доли жира подразделяют на: 
   - обезжиренный; 
   - нежирный; 
   - классический;   
   - жирный . 
5 Общие технические требования  
   5.1 Продукт изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим инструкциям, утверждённым в установленном порядке. 
   5.2 По органолептическим характеристикам продукт должен соответствовать требованиям таблицы 1.  
Таблица 1 

Наименование  показателя	Характеристика
Внешний вид и консистенция	Мягкая,мажущаяся или рассыпчатая с наличием или без ощутимых частиц молочного белка. Для нежирного продукта – незначительное выделение сыворотки
Вкус и запах	Чистые, кисломолочные, без посторонних привкусов и запахов. Для продуктаиз восстановленного и рекомбинированного  молока с привкусом сухого молока .
Цвет	Белый или с кремовым оттенком, равномерный по всей массе

 

  5.3 По физико-химическим  показателям продукт должен соответствовать  нормам, указанным в таблицах  2 и 3

 

 

 

Таблица 2 

Наименование показателя	Норма
Массовая доля жира продукта, %: Обезжиренного Нежирного Классического Жирного	1,8 2,0; 3,0; 3,8 4,0; 5,0; 7,0; 9,0; 12,0; 15,0; 18,0 19,0; 20,0; 23,0
Примечание – Фактические значения массовых долей жира продукта должны быть не более нормы для «обезжиренного»  и не менее норм «нежирного», «классического», «жирного» продуктов.

 

Таблица 3

Наименование показателя	Норма для продуктов
	Обезжирен-ного	нежирного					классического									Жирного
Массовая доля жира, %	Не более 1,8	Не менее					Не менее									Не менее
		2,0		3,0		3,8	4,0	5,0	7,0		9,0	12,0	15,0	18,0		19,0	20,0		23,0
Массовая доля белка, %,  не менее	18,0						16,0					14,0
Массовая доля влаги, %, не более	80,0		76,0				75,0			73,0		70,0			65,0			60,0
Кислотность, Т	От 170 до 240				От 170 до 230					От 170 до 220		От 170 до 210						От 170 до 200
Температура при выпуске с предприятия, °С	4±2

 

 

 

 

 

 

 

Технологический процесс  производства творога

Операция Очистка молока	Характеристика  Освобождение молока от механических примесей осуществляется при температуре поступающего молока или при температуре 50±5 °С		Примечание
Гомогенизация	Очищенное цельное молоко гомогенизируется  при давлении 6 ± 1,5 Мпа и температуре 50 ± 5 °С		Возможно хранение сырого молока до переработки не более 6 ч
Охлаждение молока	После очистки молоко охлаждается  до 4 ± 2 °С. Очищенное гомогенизированное восстановленное  цельное молоко и восстановленное  обезжиренное молоко охлаждаются до 4 ± 3 °С  и выдерживаются при этой температуре 3 – 4 ч для набухания белков, устранения водянистого вкуса и достижения требуемой плотности		Возможно хранение сырого молока до переработки не более 6 ч
Подогрев и сепарирование молока	Получение сливок и обезжиренного  молока, из которого вырабатывается нежирный творог. Сливки используются при выработке  творога различной жирности. Оптимальная температура сепарирования 37 ± 3 °С, массовая доля жира в сливках 52 ± 2 %		При сепарировании соблюдаются правила, указанные в технической инструкции
Нормализация молока	При выработке творога 18- и 9%- ной жирности, «Крестьянский» молоко нормализуется  в целях установления правильного  соотношения между массовыми  долями жира  и белка в нормализованной  смеси, обеспечивающего получение  стандартного по массовой доле жира и  влаги продукта. Нормализация проводится с учётом фактической массовой доли белка в перерабатываемом сырье и коэффициента нормализации, который устанавливают применительно к виду творога, конкретными условиями производства, способам производства творога. В целях правильного установления коэффициента нормализации ежеквартально проводят контрольные выработки творога с учётом коэффициента нормализации  и массовых долей жира в нормализованной смеси и твороге.			Нормализацию осуществляют смешением  цельного молока с обезжиренным или  путём отделения части сливок от нормализованного молока с учётом получения нормализованного молока с заданной массовой долей жира. Массу компонентов рассчитывают исходя из вместимости резервуара
Пастеризация и охлаждение нормализованного или обезжиренного молока, а так  же высокожирных сливок	Температура пастеризации молока 78 ± 2 °С с выдержкой 10 – 20 с. При пастеризации уничтожаются вегетативные формы микроорганизмов. Эффективность пастеризации должна быть не ниже 98,9 – 99,4 %, количество остаточной микрофлоры не должно превышать несколько десятков клеток в 1 мл. Сливки перед употребление пастеризуются  при температуре 88 ± 2 °С с выдержкой 15 – 20 с и охлаждаются сначала до температуры 4 ± 2 °С не более 5 ч и при температуре 3 ± 2 °С не более 18 ч			Повышение температуры пастеризации приводит к образованию сгустков, обладающих низкой синергической способностью; при обработке сгустков выделяется большое количество белкой пыли с сывороткой
Хранение молока	Пастеризованное и охлаждённое до температуры 4 ± 2 °С молоко перед переработкой в творог может хранится не более 6 часов			Разрешается хранение молока при отсутствии  условий для непосредственной переработки  молока в творог
Заквашивание молока	Для оптимальных условий развития молочнокислой микрофлоры молоко заквашивается  чистыми культурами мезофильных молочнокислых стрептококков при температуре молока 30 ± 2°С  в холодное время года и 38 ± 2 °С в тёплое. При ускоренном способе сквашивания используют симбиотическую закваску, приготовленную на чистых культурах мезофильных и термофильных стрептококков при температуре сквашивания молока 32 ± 2 °С. Елси применяют закваски «Дарницкая», «каунасская», то молоко заквашивают при температуре соответственно 26 ± 2 ° и 24 ± 2 °С.			При кислотном способе производства творога в молок о добавляется только закваска, и свёртывание белков происходит в результате образования молочной кислоты. Используя закваски для творога по ТУ 10-02-02-789-65-91
Добавление в молоко хлористого кальция  и молоко-свёртывающихся ферментов	При кислотно-сычужном способе производство творога в молоко добавляются  закваски, хлористый кальций и молоко свёртывающие ферменты. Хлористый кальций вносится из расчёта 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг молока в виде раствора с массовой долей хлористого кальция 30 – 40 %, которую уточняют  по плотности при 20°С(таб.114). После этого в молоко вводят сычужный порошок или пепсин пищевой говяжий, или пепсин пищевой свиной, или ферментный  препарат ВНИИМС в виде раствора с массовой долей фермента не более 1%. Доза фермента активностью 100 000 МЕ на 1000 кг заквашиваемого молока равна 1 г. при кислотном способе производства  творога в случаях получения сычужного молока в молоко добавляется  хлористый кальций  в указанных ниже дозах. Сычужный порошок или ферментный препарат ВНИИМС растворяют в питьевой воде, предварительно подогретой до 36 ± 3 °С, а пепсин – в свежей профильтрованной сыворотке при 36 ± 3 °С			При кислотно – сычужном способе производства творога коагуляция белков происходит в результате образования молочной кислоты и действия молоко свёртывающихся ферментов
Перемешивание молока	Продолжительностью перемешивания  молока после заквашивания 10 – 15 мин. По окончании перемешивания молоко оставляется в покое до образования  сгустка
Сквашивание молока	При кислотно – сычужном способе производства творога молоко сквашивается до получения сгустка кислотностью 61 ± 5 °Т для творога 18- и 9 %-ной жирности, 65 ± 5 Т для творога нежирного. Продолжительность сквашивания молока 6 – 10 ч с момента внесения закваски. При кислотном способе производства творога молоко сквашивается до получения сгустка кислотностью 75 ± 5 °Т для творога 9%-ной жирности, 80 ± 5 °Т для творога нежирного. Продолжительность сквашивания молока 8 – 12 ч с момента внесения закваски. При выработке творога из восстановленного молока оно сквашивается до кислотности 64 ± 4 °Т			Существует обратная зависимость  между содержанием массовой доли жира в твороге и кислотностью сгустка перед его обработкой
Обработка сгустка	Производится различными способами  в зависимости от применяемого  оборудования
Самопрессование и прессование сгустка		Прессование сгустка производится  до достижения творогом массовой доли влаги не более 65% при выработке  творога 18%-ной жирности, 75% при выработке  творога 9%-ной жирности, 75% при выработке  нежирного творога
Охлаждение творога		Производится или на охладителях  различных марок, или в мешочках, или в тележках в холодильной  камере
Упаковывание		Творог упаковывается в следующую  тару: Потребительскую – пергамент , фольга алюминиевая кашированная печатная  вместимостью 250 г; стаканчики из комбинированных материалов, стаканчики из полистирола вместимостью 200, 250 и 500;коробочки из полистирольной ленты, коробочки из поливинилхлорида вместимостью 250 и 500 г; Транспортную – фляги металлические вместимостью не более 30 кг; ящики из гофрированного картона, деревянные, полимерные вместимостью не более 15 кг

 

Технологическая схема производства творога на линии Я9-ОПТ.

Технология производства.

 

    Нормализация  молока 

                     Подогрев

 

                 Гомогенизация

 

             Пастеризация молока

 

Охлаждается до температуры заквашивания

 

  

     Заквашивание 

 

        Сквашивание

                      Подогрев сгустка

 

                  Выдерживание

 

                   Обезвоживание

 

                 Охлаждение

 

 

              ↓

             фасовка творога.           
                     ↓ 
            Хранение творога

 

В резервуаре происходит нормализация молока, затем нормализованная смесь  поступает на ППОУ по ГУ-10. Подогревается  до t=60-65ºC, идет на гомогенизатор (давление  12,5±2,5 мПа). Смесь пастеризуется при t= 94±2º с выдержкой 20 секунд, смесь охлаждается до температуры заквашивания, летом 24-28ºC, зимой 28-32ºC.смесь направляют в резервуар, вгоняют закваску 3-5% от объема смеси, смесь перемешивают и направляют на сквашивание (8-10 часов) до кислотности сгустка 75-95ºT. Готовый сгусток перемешивают и винтовым насосом подают на АТОС. В АТОСе сгусток нагревается до t=60-67ºC (2-2,5 мин. идет нагрев), t горячей воды=90º. Из секции подогрева АТОСа сгусток поступает в секцию выдержки (1,5-2,5 мин.), в секции охлаждения охлаждается до t=30-40º, t холодной воды=12º. Для обезвоживания сгустка применяют обезвоживатель. Затем творог поступает в двухцилиндровый охладитель для творога, где охлаждается до t=12ºC, ледяной водой t=1ºC, затем проводится фасовка творога 
 

Технологическая схема производства творога по традиционной технологии.

Технология производства.

 

     Нормализация  молока 

       Пастеризация молока

 

                   Выдерживание

 

   Охлаждение до  t заквашивания

 

              

 

                 Заквашивание

 

                  Сквашивание

 

            Разрезание  сгустка

 

                    Подогрев

 

  Самопрессование и охлаждение творога

 

               фасовка творога. 
                             ↓ 
        хранение творога

 

Нормализованную смесь пастеризуют  при t= 86-88ºC с выдержкой 15-20 секунд. Или при t= 94±2ºC с выдержкой 15-20 секунд. Затем молоко охлаждают до t заквашивания. В теплое время года до 28-30ºC, в холодное до 30-32ºC. Затем молоко направляют в творожные массы. В ванны добавляют закваску в количестве 5%. Молоко с закваской перемешивают и оставляют для сквашивания на 8-12 часов. Кислотность сгустка должна быть 85±5ºT. Для улучшения сыворотки сгусток в течение 30-60 минут нагревают до t=40±2ºC. При подогреве сгусток осторожно перемешивают, затем его выдерживают 20-40 минут, при этой t и охлаждают не менее чем на 10º от t нагрева. Самопрессование длится 1-4 часа, одновременно происходит охлаждение творога. Затем творог фасуют  и отправляют в камеру хранения t=4±2º, а затем реализация.

 

 

 

 

 

Техническая  характеристика аппаратов ТОС

                                                                                               Я9 – ОПТ – 2,5 /

 

 

Аппарат   Я9 – ОПТ – 2,5 / (рис. 2) установленный в линии Я9 – ОПТ – 2,5, представляет собой кожухообразный одноходовой теплообменник с рабочим каналом специально рассчитанного плоского сечения (рис. 3). Он имеет три участка: нагрева, выдерживания и предварительного охлаждения сгустка. Каждый из участков состоит из отдельных секций, расположенных параллельно одна другой и соединённых опирально отводами. Секции скомпонованы по схеме так, что обеспечивается небольшой объём в сторону выходного верхнего участка канала, и крепятся к рамке. При этом рабочий канал аппарата ТОС сконструирован  в пространстве так, что большая ось его расположена горизонтально. Секции, соединённые между собой отводами, которые обеспечиваю поворот на 180, имеют тот же профиль поперечного сечения, что и рабочие каналы. Длина всех секций одинаковая, за исключением последней, укороченной секции участка предварительного охлаждения.

Участок нагрева аппарата состоит из четырёх секций и трёх отводов, участок выдержки – из одной  секции и двух отводов, участок предварительного охлаждения – из двух секций и одного отвода. Каждая секция имеет кожухи, образующие водяные рубашки.         

В участках нагрева  и предварительного охлаждения рубашки  секций соединены патрубками, подключены соответственно к бойлерной установке  к системе подачи ледяной воды, образуя два циркуляционных контура. Конструкция водяных рубашек  секций аппарата ТОС  обеспечивает равномерный нагрев поверхности  теплопередачи теплоагентом на всех участках нагрева рабочего канала и равномерное охлаждение – на участке охлаждения.                                                  
 
    Обезвоживатели Я9-ОПТ-2,5/2 и Я9-ОПТ-5/2 предназначены для обезвоживания творожного сгустка в потоке в линиях Я9-ОПТ производства творога. 
                          Техническая характеристика обезвоживателей 
                                                                     Я9-ОПТ-2,5/2               Я9-ОПТ-5/2

Колличество барабанов 
обезвоживателя,шт. …………………            1                                  2 
Фильтрующая ткань…………………        Лавсан                            Лавсан 
Частота вращения барабана 
С (об /мин)……………………………….        0.016(1,0)                      0,016(1,0) 
Рабочий угол наклона барабана 
град…………………………….……….        5-15                                 5-15 
Привод барабана: 
-электродвигатель  ……………..                  4АМХ02В8УЗ            АИР902В8 
-мощьность,кВт……………………             1,1                                     1,1 
редуктор   …………………………      24-63-80-51-2-2-43     24-63-80-52-2-2-У2 
Привод механизма изменение угла  
наклона барабана: 
-Электодвигатель………………..       Мотор-редуктор                      4АМ80В6У8 
                                                                    МЦ2С-63-35,5КУЗ  
-редуктор   ………………………                      -                             24-63-25-52-2-2-У2 
Габаритные размеры ………….           2900хI080x2I00              2840х2090х3880 
Масса,кг…………………………                 265                                946 
 
 
     Обезвоживатель  творожного сгустка Я9-ОПТ-2,5/2  представляет собой аппарат непрерывного действия, выполненный в виде вращающегося конического барабана, сужающегося к месту выхода продукта (рис.5). Барабан состоит из двух секций и несущей конструкции.

  В качестве фильтрующего  материала в нем использована  лавсановая ткань, которая является  частью обечайки обеих  секций  барабана. Ткань крепится на фланцах,  расположенных по периферии и  в центральной части секций  барабана. Последний смонтирован на подвижной поворотной раме, установленной на станине. Он приводится во вращение посредством мотора-редуктора. При вращении барабана продолжительность обезвоживания и, следовательно, влагосодержание конечно продукта регулируются изменением угла наклона барабана с помощью подъемного механизма.

   Охладитель творога 209-ОТД-1 предназначен для быстрого охлаждения творога в непрерывном потоке, в тонком слое непосредственно после выхода из обезвоживателя творожного сгустка.

   Двухцилиндровый  охладитель творога 209-ОТД-1 (рис.6) состоит из двух закрытых цилиндров  с одним общим бункером, смонтированных  на станине. Внутри цилиндров  размещены вращающиеся вытеснительные барабаны. На их конусной и цилиндрической поверхностях имеется винтообразный шнек. Цилиндры и барабаны снабжены рубашками в виде спиральных каналов. Цилиндры закрываются съемными крыжками, которые имеют подшипники скольжения для опоры валов вытеснительных барабанов.

   Принцип работы  цилиндрового охладителя следующий.  Творог поступает в приемный  бункер, где захватывается конической  частью вращающегося барабана, и  подается в пространство между  цилиндром и вытеснительным барабаном. Вдоль цилиндра творог проталкивается, перемешивается шнеком цилиндрической части барабана и выталкивается через отверстие в его крышке. Перемещаясь вдоль цилиндра, творог охлаждается рассолом с двух сторон через стенки цилиндра и вытеснительного барабана. Зазор между цилиндром и барабаном составляет 8 мм. Хладагент между цилиндром и вытеснительным барабаном движется в направлении, противоположном движению творога.

. Техника и технология  производства сливочного масла  и сыра.

 

Автомат для фасования и упаковывания сливочного масла.

 

   Ротационный автомат  предназначен для фасования и упаковывания творога брикетами 250,200 или 125, 100г. Состоит из станины с главным приводом, стола, механизма образования коробок, дозатора, механизма заделки брикетов, конвейера, бункера.

   Автомат работает  следующим образом: лента упаковочного  материала с рулона сматывается  при работе автомата через  обратный прижим и отклоняющийся  валик. Для периодической отштамповки даты выпуска продукта правый край ленты проходит  щель печатающего механизма. С помощью регулируемых секторов пергамент проходит между ножами, которые отрезают развертку определенной длины. Захватами развертка подается под пуансон на формирующую матрицу. Пуансон опускается и проталкивает развертку через формующую матрицу, придавая ей форму коробки, которая, опускаясь за пределы матрицы, попадает в гнездо формующего стола. Вращение стола передается через каждую 1/8  часть оборота. Дозатор заполняет коробку в гнезде формующего стола определенной порцией продукта, механизм заделки заворачивает пакет. Механизм подпрессовки придает пакету окончательную форму. Выталкиватель поднимет пакет из гнезда формующего стола, съемник доставляет его на переворачиватель. Переворачиватель переворачивает пакет завернутой стороной вниз на конвейер, с которого его вручную снимают и укладывают в тару.