Технологія виробництва кормового борошна. Потужність МЖК 25,3 т за зміну

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

19

Розрахунок сировини та готової  продукції

 

 

Визначаємо кількість  м’яса:

Із забійного цеху в  жировий надходять кістки(цівка) в кількості 1,06% до маси м’яса яловичого або на кістках становитиме 1,06*12,65/100=0,134 т/зм

Також в жировий цех  надходять кістки від обвалювання  голів ВРХ, вихід складає-1,75% до живої  маси худоби

26,33*1,75/100=0,46 т

Вихід кісток при обвалюванні  м’яса в ковбасному виробництві:

Вид кісток	Яловичина 23,150		Свинина 18,040
	%	кг	%	кг
-кістки трубчасті -кістки для виробництва  клею -кістки для вироб. Желатину -кулаки	2,6 8,5 5,7 6,2	601,9 1967,75 1319,5 1435,3	4,0 4,9 2,9 -	721,6 883,96 523,16 -
Всього		5324,5		21,28,7

 

Норма виходу тваринного борошна з кісток виварених становить-60% або

53,24*60/100=3194,7 кг

2128,7*60/100=1277,22 кг

Вихід сухого кормового борошна  становить 4472 кг

 

 

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

20

Аналіз і підбір обґрунтування  обладнання згідно апаратурно-технологічної  схеми

1.3 Аналіз і підбір, обгрунтування  обладнання згідно апаратурно-технологічної  схеми.

При визначенні кількості машин, необхідних для  виконання запроектованих технологічних операцій, враховують кількість сировини (або продукції), що обробляється, режим роботи обладнання і умови виробничого процесу.

За структурою робочого циклу та умовами виробничого  процесу обладнання поділяють на три групи:

• обладнання безперервної дії;
• обладнання періодичної дії;
• обладнання для транспортування сировини та продукції (шнеки, стрічкові транспортери (столи), підвісні шляхи тощо).

При розрахункам кількості  машин у залежності від режимів  їх роботи, кількості сировини та продуктивності машини, використовують такі формули:

для машин безперервної дії:

N=A/M*(T-T), шт

для машин періодичної  дії з циклом обробки понад 24 години:

N=A*z*t/q*24, шт

для машин періодичної  дії з циклом обробки менше 8 годин:

N=A*t/q*8, шт

де  А – кількість  сировини, яку належить переробити, кг/зм.;

М – продуктивність машини, кг/год.;

Т,τ – тривалість зміни  та перерв під час зміни, год.;

z – кількість змін роботи за добу;

 

τ – тривалість обробки  продукції, год.;

q – маса одночасного завантаження машини, кг.

Назва обладнання	Тип	Потужність	К-сть
Силовий подрібнювач Горизонтальний вакуумний  котел Сушильний апарат Жироловка Елеватор Шнековий транспортер Дробильно-просівальний апара Центрифуга	Ж9-ФІС ЖЧ-ФПА К7-ФКЕ-7 К7-ФКЕ-4 К7-ФКЕ-2 К7-ФТГ-1 В6-ФДА ФПН-1001У-3	2 т/год 400 кг/год 500 кг/год 120 л 500 кг/год 6850 кг/год 1500 кг/год 1500 кг/год	1 2 1 1 1 1 1 1

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

21

Аналіз і підбір обґрунтування  обладнання згідно апаратурно-технологічної  схеми

 

Вакуний котел  Ж4-ФПА

Котел Ж4-ФПА служить для  варки, стерилізації  і зневоднення  нехарчової сировини і конфіскатів  отриманих в процесі переробки  худоби, птахів і м’яса на виробництвах м’ясної промисловості при виробництві сухих тваринних кормів, для переробки туш які надійшли на кормові продукти на завода з м'ясо-кісткового борошна, виробництва кормового і технічного жиру.

Котел входить в склад  технологічних ліній виробництва  сухих тваринних кормів і жирів  і може працювати по технологічним  схемам.

Котел забезпечує отримання  тваринних кормів: м’яко-кісткового, м’ясного, кров’яного, кісткового борошна і борошна з гідролізованого пера тваринного кормового і технічного жиру.

Котел складаеться з: рами, приводу, корпусу, мішалки, опірних  вузлів валів мішалки, завантажувальної і розвантажувальної горловини. 

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

22

Організація виробничого потоку згідно апаратурно-технологічної схеми

 

1.4 Організація виробничого  потоку згідно апаратурно-технологічної  схеми

М’яку сировину без попереднього сортування збирають у м’ясо- жировому корпусі й безпосередньо біля місць отримання завантажують у передувні баки. Свинячу кучерявку попередньо подрібнюють на різальній машині і промивають у барабані. Тверді конфіскати та черепні кістки подрібнюють на вовчку-подрібнювачі на шматки розміром до 40 мм. Подрібнені тверді конфіскати та кістки передувають разом із книжками і водою, вміст яких становить до 30 %.

У сировинному відділенні цеху технічної продукції для приймання м’якої і твердої технічної сировини передбачають циліндричні вертикальні ємкості місткістю 10 м³. Складаючи рецептуру для завантаження горизонтального вакуумного котла м’яку сировину подають з накопичувальної ємкості розвантажувальним шнеком у вовчок-дробарку (силовий подрібнювач), після чого похилим шнеком — у передувний бак-дозатор місткістю 3,2 м³. Тверду подрібнену сировину в потрібній пропорції добавляють до м’якої сировини в той самий бак-дозатор, звідки вона передувається в котли по трубопроводах, обладнаних стрілками, що переключаються, та засувками, які встановлюють перед входом у котли і герметизують їх після завантаження.

В апаратному відділенні встановлено  дві групи котлів: у першій (22) проводять стерилізацію, розварювання та часткове підсушування сировини і шквари, у другій (18) — досушування шквари після оброблення

 в центрифузі. З першої групи котлів вологу шквару вивантажують у горизонтальний шнек (3), а потім похилим шнеком (4) подають до центрифуг(6). Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

23

Організація виробничого потоку згідно апаратурно-технологічної схеми

 

Після відділення жиру шквара системою шнеків подається для завантаження у другу групу котлів на досушування.

Оброблення шквари та борошна. Отриману шквару та борошно обробляють, тобто охолоджують, подрібнюють, просіюють, видаляють металомагнітні домішки, стабілізують антиоксидантами.

Охолодження шквари. Шквара, отримана після пресування сировини, має температуру 75 — 85 °С, а знежирена шквара із горизонтального вакуумного котла і шнекових сушарок — до 105 °С.

Гаряча шквара, особливо з підвищеним вмістом жиру, погано подрібнюється і просіюється на дробильних машинах і ситах. Подрібнене в гарячому стані борошно не встигає охолонути до температури 30 — 35 °С перед пакуванням, унаслідок чого жир, що в ньому є, окиснюється і якість готового кормового борошна погіршується під час зберігання та транспортування. Тому шквару перед подрібненням або просіюванням охолоджують до температури 25 — 30 °С. Для охолодження продукту можна застосовувати охолодник К7-ФКЕ, що входить до складу безперервної лінії, а також нагнітати вентилятором холодне повітря на конвеєр, який подає шквару в дробарку. Охолоджують шквару до температури 30 — 40 °С холодною водою, що подається в оболонку шнека охолодника.

Готову шквару шнековими  конвеєрами (19) передають у накопичувальні бункери-нормалізатори (16), які передбачені для накопичування шквари та нормалізації борошна, тобто підготовки однорідних партій готового

 м’ясо-кісткового борошна  за вмістом вологи, жиру, білка і золи. Бункери-нормалізатори передбачають окремо для м’ясо-кісткового та кісткового борошна.

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

24

Організація виробничого потоку згідно апаратурно-технологічної схеми

 

Кісткове борошно, збалансоване за хімічним складом, з бункерів вивантажують на стрічковий конвеєр (20) з електромагнітним барабаном для подавання на подрібнення. Дозування шква- ри з бункерів здійснюють почерговим вмиканням розвантажувальних шнеків за часом, який задає апаратник на пульті керування за допомогою реле часу.

Подрібнення шквари. Висушену кормову шквару після охолодження до температури 30 °С подрібнюють і просіюють. Шквару через бункер завантажують у кулачкову дробарку і після подрібнення подають через спуск (24) з магнітами на молоткову дробарку. Подрібнене борошно збирається в бункер, звідки його подають на пакування в мішки.

Для подрібнення шквари застосовують кілька типів молоткових дробарок, наприклад К7-ФКЕ-10, які відрізняються розмірами корпусів і робочих органів, способом транспортування продуктів помелу, формою робочих органів, а також продуктивністю.

Просіювання шквари. Операцію проводять для видалення борошна  як готового продукту, однорідного за максимальним розміром часточок. їхні розміри впливають на ефективність використання поживних речовин організмом тварин і птиці. Тому крупність помелу борошна — один із основних показників його якості.

Ефективність просіювання  залежить від гранулометричного  складу вихідної шквари, її фізико-хімічних властивостей, питомого навантаження, розмірів ситового каналу (площі та відношення довжини до ширини), кінематичних параметрів (частоти та радіуса Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

25

Організація виробничого потоку згідно апаратурно-технологічної схеми

 

траєкторії колових коливань), розмірів отворів сита, матеріалу  ниток, способу очищення сит, способу переміщення продукту по ситу.

Для шквари оптимальна товщина шару становить 12 — 18 мм. Оптимальним є відношення довжини до ширини сита, що дорівнює двом.

Для просіювання подрібненої  шквари застосовують подвійні струшувачі (вібросита) та відцентрові бурати. Робочим органом просіювальних  машин є металоткані та штамповані сита.

Видалення металомагнітних  домішок. Сировина, що надходить на переробку, може вміщувати певну кількість металомагнітних домішок різного розміру (цвяхи, шматки металу, болти, пальці конвеєрів, бирки тощо), що призводить до пошкодження робочих органів машин, прискорюють їх спрацювання. Домішки також можуть потрапити в продукцію. Тому сировину, проміжні та кінцеві продукти переробки шквари слід обробляти для видалення металомагнітних домішок.

Великі домішки з сировини видаляють перед подрібненням, зі шквари — перед пресуванням. Для  видалення домішок, розміри яких збігаються з розмірами часточок шквари та борошна або менші за них, проводять оброблення перед подрібненням шквари та просіюванням борошна на магнітних сепараторах.

Застосовують магнітні сепаратори двох типів: з постійними ма

гнітами та електромагнітами. Вони відрізняються магнітними

властивостями компонентів матеріалу, що обробляється. В перших силове магнітне поле створюється постійними магнітами, які розміщують у колонці або встановлюють у вигляді блоків на

просіювачах, у других — електромагнітами.

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

26

Організація виробничого потоку згідно апаратурно-технологічної схеми

 

Використовуючи постійні магніти, видаляють металомагнітні домішки періодично і вручну, а  застосовуючи електромагніти — домішки  видаляють безперервно. У сепараторах з постійними магнітами магнітне поле створюється підковоподібними магнітами, виготовленими з вуглецевої сталі. Широко застосовують литі магніти зі спеціальних сплавів, що мають значно більшу притягальну (підіймальну) силу, краще зберігають магнітні властивості, мають меншу масу та розміри, ніж підкови з вуглецевої сталі. Вантажопідйомність магнітної підкови з вуглецевої сталі завширшки 40 мм — 12 кг, а підкови зі сплавів (магніко) — 20 кг.