Внедрение передовых технологий технологического обслуживания вагонов на станциях 1 и 2 класса

При производстве работ  на вагонах  с опасными грузами запрещается:

- пользоваться для освещения  открытым огнем (факелами, фитилями  и т.п.), а также керосиновыми  и свечными фонарями. Для  этих целей разрешается  использовать только аккумуляторные или батарейные фонари);

- производить работы с применением  горящих концов, жаровен, газовой  и электрической сварки;

- курить в непосредственной  близости от места ремонта;

- производить удары по котлу,

- пользоваться дающим искру  инструментом и находиться вблизи  цистерн с огнем,

- производить над и под цистерной   сварочные работы.

Возможность и способы ремонта  кузова вагона с  опасными грузами, сопровождаемыми специалистами  грузоотправителя (грузополучателя), устанавливаются этими специалистами, о чем они письменно должны уведомлять руководителя работ по ремонту вагонов.

 Работникам вагонного хозяйства  запрещается устранять неисправности  на котлах газовых, кислотных,  химических  цистерн, которые следуют или должны следовать в сопровождении проводника.

Устранение неисправности на котлах таких цистерн производится специальной  аварийной группой грузоотправителя и грузополучателя.

К обслуживанию вагонов для перевозки  опасных грузов  могут быть допущены лица не моложе 21 года, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные по  соответствующей программе и аттестованные.

 

 

 

 

 

 

   Таблица 2 - Требования к узлам и деталям при подготовке вагонов к перевозкам

Узел, устройство	Нормируемые параметры
Колесная пара	Равномерный прокат не более 8,5мм, толщина гребня при подготовке к международным перевозкам не менее 26мм
Выход штока тормозного цилиндра	Регулировать по минимально допустимому размеру
Тормозные колодки	Погрузка взрывчатых материалов (ВМ) допускается только в вагоны с композиционными колодками толщиной не менее 30мм
Рама	Трещины в узле крепления  вертикальных стоек к раме, поперечные трещины в горизонтальных полках балок рамы длиной более 30мм, отсутствие или повреждение лесных скоб на платформах не допускаются
Кузов	Браковочные дефекты  кузова

 

 

Контроль технического состояния  автосцепного устройства производится в соответствии с требованиями Инструкции по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации (инструкции осмотрщику вагонов) 2009 г.

При подготовке вагонов  к перевозкам производится наружный осмотр автосцепного оборудования, при  котором необходимо проверять:

- трещина в корпусе  автосцепки, излом деталей механизма  (рисунок 1);

- износ или другие  повреждения деталей механизма автосцепки, при которых возможен саморасцеп (рисунок 2);

- уширение зева, износы  рабочих поверхностей по контуру  зацепления автосцепки, сверх допускаемых  (проверяются шаблонами в концевых  вагонах состава) (рисунок 2);

- отсутствие валика  подъемника автосцепки, не закрепленный от выпадания или закрепленный нетиповым способом валик подъемника, недействующий предохранитель замка от саморасцепа;

- трещина  тягового хомута, трещина или  излом клина или валика тягового хомута. Излом клина тягового хомута может быть выявлен по следующим признакам: изгиб болтов, поддерживающих клин (ближний к концевой балке болт изогнут больше); блестящая намятина заплечика клина; наличие крупнозернистой металлической пыли на тяговом хомуте; наличие двойного удара (отдача) при ударе молотком снизу по клину; увеличенный (уменьшенный) выход автосцепки, провисание автосцепки (рисунок 2);

Рисунок 2 - Неисправности автосцепного устройства.

 

- излом или трещина  центрирующей балочки, маятниковой  подвески (или направляющей рейки  центрирующего прибора безмаятникового типа), неправильно поставленные маятниковые подвески (широкими головками вниз);

- неисправное или нетиповое  крепление клина или валика  тягового хомута;

- наличие клина с  заплечиками, отсутствие предохранительной  планки в узле крепления тягового хомута поглощающего аппарата Ш-6-ТО-4;

- трещина или сквозная потертость  корпуса поглощающего аппарата, повреждение поглощающего аппарата, вызывающее потерю упругих свойств (неприлегание его одновременно к задним и передним упорам через упорную плиту более чем на 5 мм);

- расстояние от упора головы  автосцепки до наиболее выступающей  части розетки: при длине ударной  розетки 185 мм - менее 60 и более 90 мм, у восьмиосных вагонов указанное расстояние менее 100 и более 140 мм. У вагонов, оборудованных укороченными ударными розетками - 130 мм, расстояние от упора головы автосцепки до ударной розетки должно быть не менее 110 и не более 150 мм;

- ослабление болтов  или нетиповое крепление планки, поддерживающей тяговый хомут, трещина или излом планки, кронштейна или державки расцепного привода, ударной розетки, упорной плиты или упоров; погнутый расцепной рычаг;

- цепь или цепи расцепного  привода длинной более или  менее допустимой:

- не прикрепленные  проволокой к кронштейнам рукоятки  расцепных рычагов при перевозке общего груза на двух вагонах;

- высота оси автосцепки  над уровнем головки рельсов:  у пассажирских порожних вагонов более 1080 мм и у вагонов с пассажирами менее 980 мм; у грузовых порожних вагонов более 1080 мм или менее 980 мм, у груженых четырехосных вагонов менее 950 мм; у шести-, и восьмиосных вагонов менее 990 мм, менее 1000 мм у порожних рефрижераторных вагонов;

- разность по высоте  между продольными осями сцепленных  автосцепок более 100 мм (кроме  локомотива и первого груженого  грузового вагона, у которых разность допускается 110 мм). В пассажирских поездах, курсирующих со скоростью не более 120 км/ч, разность между продольными осями автосцепок смежных вагонов более 70 мм, а в поездах, курсирующих со скоростью свыше 120 км/ч, более 50 мм, между локомотивом и первым вагоном более 100 мм. Запрещается отправлять из пунктов формирования и оборота пассажирские вагоны без типовых исправных нижних ограничителей вертикальных перемещений корпуса автосцепки;

- вагоны с изломанными  или отсутствующими стяжными болтами, отвинченными гайками, с изломом витков и потерей начальной затяжки пружин подпружиненного центрирующего устройства с выбитыми или отсутствующими торсионами автосцепного устройства восьмиосных цистерн;

- зазор между потолком  розетки и хвостовиком корпуса автосцепки менее 25 мм;

- выход вкладышей крепления  крышки поглощающего аппарата Ш6-ТО-4 за наружные плоскости боковых стенок корпуса.

Контроль технического состояния  тележек грузовых вагонов производится в соответствии с требованиями Инструкции по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации (инструкции осмотрщику вагонов).

Запрещается постановка в поезда и  следование в них вагонов, в тележках которых имеется  хотя бы одна из следующих неисправностей:

- трещина  в литой боковой раме, надрессорной балке литой конструкции (вырубки пороков стального литья, произведенные после изготовления и ремонта надрессорных балок, не служат основанием для браковки); трещина в балансире, соединительной или шкворневой балке трехосной тележки; трещины в консолях соединительной балки четырехосных тележек; трещина в подпятнике, пятнике в видимой при осмотре зоне (рисунок 3, 4);

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

трещины	1-8,11,12
откол направляющего буртика	9
откол ушков в местах крепления фрикционных планок	10
деформация боковой  рамы (изгиб, пропеллерность)	-
излом крепления фрикционных  планок	-
ослабление крепления фрикционных планок	-
Износы поверхностей: - направляющих буксового проема	B
- опорной поверхности  буксового проема	C
- фрикционных планок (неподвижных)	D

Рисунок 3 - Дефекты боковых рам

 

Трещины	1-10
Износ поверхностей	A, B, C, D

Рисунок 4 - Дефекты надрессорных балок

- трещина в верхнем скользуне, отсутствие или излом колпака скользуна тележки типа 18-100 или планки скользуна трехосных тележек;

- у полувагонов модели 12-132-03, оборудованных  упруго-катковыми скользунами, зазор  между роликовыми скользунами  тележки и опорной пластиной  скользуна рамы, должен быть от 4 до 14 мм. В случае, если зазор выходит из указанных размеров, необходимо произвести регулировку его в пределах от 6 до 10 мм. Для регулировки зазора должны применяться прокладки толщиной от 1,5 до 8 мм. Прокладок должно быть не более 4 шт.

- суммарный зазор между скользунами  с обеих сторон тележки у основных типов четырехосных вагонов более 20 и менее 4 мм; цистерны, хоппера  для перевозки зерна, цемента, минеральных удобрений, окатышей и хопперов-дозаторов типа ЦНИИ-ДВЗ более 14 и менее 4; хопперы для перевозки угля, горячего агломерата, апатитов и хоппер-дозаторов ЦНИИ-2, ЦНИИ-3, думпкаров ВС-50, у которых зазор должен быть не более 12 и не менее 6 мм; у думпкаров ВС-80, ВС-82 (модель 33-682), ВС-85 - не более 20 и не менее 12 мм; у думпкаров модели 33682, 33692, 33693 – не более 9 и не менее 3 мм по диагонали, и не более 6 и не менее 3 мм – в одной тележке. Допускается отсутствие зазоров между скользунами одной стороны тележки. Отсутствие зазоров между скользунами по диагонали вагона не допускается, при этом суммарный зазор между скользунами должен быть в пределах, указанных выше;

- отсутствие или излом шкворня  в тележках всех типов вагонов;

- отсутствие болта крепления  колпака скользуна тележки типа 18-100;

- у восьмиосных цистерн суммарный  зазор между скользунами соединительной и шкворневой балок с обеих сторон одного конца цистерны менее 4 и более 15 мм; между соединительной и надрессорной балками с обеих сторон одной двухосной тележки - менее 4 и более 20 мм. Не допускается отсутствие зазоров: в двух любых скользунах одной четырехосной тележки с одной стороны цистерны; по диагонали цистерны между скользунами соединительной и шкворневой балок; по диагонали четырехосной тележки между скользунами надрессорной и соединительной балок;

- обрыв  заклепки фрикционной планки, допускается ослабление не более одной заклепки крепления фрикционной планки, излом или трещина в клине амортизатора излом упорного бурта клина амортизатора;

- обрыв  (отсутствие) хотя бы одного болта,  соединяющего шкворневую с поперечными  или надрессорными балками трехосных тележек;

- отсутствие  хотя бы одного из валиков,  соединяющих балансиры с хоботами  боковин трехосных тележек или подкладок боковин;

- трещина  в корпусе фрикционного гасителя  колебаний тележек типа КВЗ-1, КВЗ-1М, УВЗ-9М;

- обрыв  хотя бы одной заклепки или болта крепления пятника или подпятника, трещина в верхнем или нижнем поясах и в зоне крайних пятников соединительной балки тележки восьмиосного вагона; в кронштейнах тормозного оборудования;

- у  цистерн для перевозки газов  суммарные зазоры в скользунах менее 4 мм и более 14 мм; отсутствие зазоров хотя бы с одной стороны одной тележки, вагон должен быть отцеплен для проверки износов пятника и подпятника. Зазоры проверяются грузовладельцами перед и после загрузки газовых цистерн;

- свободные  (ненагруженные) подклиновые пружины и клинья в порожних грузовых вагонах, и завышение хотя бы одного клина относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки более 8 мм или занижение более 12мм;

- повреждения износостойких элементов.

Контроль технического состояния и ремонт тормозного оборудования вагонов производят в соответствии с требованиями “ Инструкции по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог” ЦТ-ЦВ-ЦЛ-ВНИИЖТ/277, «Инструкции по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации» (инструкция осмотрщику вагонов 408-ЦВ-ЦЛ) .

Контроль технического состояния вагона производит на пяти позициях (рисунок 5).

Рисунок 5 – Схема  контроля технического состояния тормозного оборудования

На первой позиции осматривает  соединительный рукав с головкой и уплотнительным кольцом, хомутики, наконечник рукава, концевой кран, крепление концевого крана и магистральной трубы к хребтовой балке.

На второй позиции  осматривает триангели и все  части тормозной рычажной передачи первой тележки, предохранительные  устройства, проверяет наличие типовых валиков, шайб, шплинтов, толщину колодок, наклон рычагов рычажной передачи, авторежим и его балку.

 На третьей позиции проверяет  состояние воздухопровода, предохранительные  скобы, крепление и состояние  двухкамерного резервуара воздухораспределителя, запасного резервуара, тормозного цилиндра, цепочки выпускного клапана, разобщительный кран, плотность привалочных фланцев и соединений, проверяет надежность соединения частей рычажной передачи, состояние автоматического регулятора, соответствие положения режимного переключателя загрузке вагона и положению затяжки горизонтальных рычагов.