Метод Несслера

Д.Р.1.4 Підготовка преміщень.

Санітарна підготовка приміщень  — один з найважливіших заходів  по забезпеченню чистоти. Підготовка приміщень до роботи включає комплекс заходів, що складається з вологого прибирання приміщень, дезінфекції стін, підлог та інших поверхонь, які переслідують мету зведення до мінімуму механічних і мікробних забруднень і досягнення потрібного рівня чистоти приміщень. Вологе прибирання розділяють на щоденне та генеральне, яке для приміщень класу чистоти С і В проводиться один раз на зміну. Необхідний контроль мікробної контамінації приміщень.

Для санітарної обробки приміщень  і обладнання використовуються розчини дезінфікуючих засобів. При виборі дезінфікуючих засобів необхідно враховувати не тільки їх бактерицидні властивості, але й можливу токсичність для людини. Тривале використання будь-якого дезінфікуючого засобу призводить до утворення стійких штамів, тому його рекомендується змінювати кожні 14 днів.

Д.Р.1.4.1 Щоденне прибирання.

Щоденна обробка проводиться після кожної зміни вологим засобом. Стіни, двері  та інші поверхні приміщення протирають поролоновою губкою, змоченою робочим  розчином з розрахунку 100-150 мл на 1 м², після цього цим же розчином миють підлогу.

Д.Р.1.4.2 Генеральне прибирання.

Генеральне  прибирання проводять раз на шість  днів дезинфікуючими розчинами: 6% розчином перекису водню, або розчином «Гембар» з мийним засобом, Всі  приміщення устатковані бактерицидними лампами, оснащені приточно-витяжною  вентиляцією з подачею  стерильного  повітря. Допоміжні приміщення (відділення водопідготовки і підготовки повітря, побутові приміщення) піддають обробці аналогічно виробничим приміщенням з періодичністю не рідше 1 разу на місяць.

Проводять обробку приміщень у гумових  рукавичках, окулярах, респіраторі, гумових чоботях і фартуху.

Мікробіологічний  контроль проводить мікробіолог  за допомогою змивів стерильними тампонами не рідше 1 разу на тиждень під час виробничого процесу і за 1,5 год до початку роботи.

У змивах з 100 см² поверхні допускається не більше 10 колоній неспороутворюючих мікроорганізмів на 2-х чашках Петрі.

У разі виявлення  в повітрі і змивах приміщень  грибів або спороутворюючої мікрофлори концентрацію водню перекису слід збільшити до 5%. Також необхідно чергувати дезінфікуючі засоби з метою уникнення утворення стійких форм мікроорганізмів.

Д.Р.1.5 Підготовка обладнання та комунікацій.

Підготовку  обладнання проводити згідно з Генеральною  СОП 19-04-

09 «Підготовка  та обробка технологічного обладнання»  та Генеральною СОП 21-03-05 «Підготовка технологічного інструменту до роботи у виробничих приміщеннях», СОП 04-05-13 «Підготовка технологічних ємностей в цеху органопрепаратів та очних крапель».

Контроль  мікробіологічної чистоти поверхонь  обладнання та інвентарю проводить  працівник ВКЯ згідно Генеральної  СОП 20-06-10 «Контроль мікробіологічної чистоти поверхонь обладнання та інвентарю». Моніторинг очистки технологічного обладнання проводить мікробіолог або лаборант цеху згідно з Генеральною СОП 22-06-11 «Контроль очистки технологічного обладнання від дезрозчину — пероксиду водню», Генеральною СОП 22-06-12 «Контроль очистки технологічного обладнання від миючих засобів», Генеральною СОП 22-06-13 «Контроль очистки технологічного обладнання – визначення залишкових білків у промивних водах реактора», Генеральною СОП 22-06-14 «Контроль очистки технологічного обладнання – визначення лугів у промивних водах реактора» та СОП 20-06-10 «Контроль мікробіологічної чистоти технологічного обладнання та інвентарю».

До чистого  обладнання прикріплюють статусну етикетку з написом «Чисто»/ «Готове до роботи» (Ф 5.13-01-206/Ф 5.13-01-207), де вказують назву обладнання, дату проведення обробки, П.І.Б., підпис виконавця та відповідальної особи або кольорові статусні етикетки Жовті/Зелені.

Виробниче устаткування розміщують у відповідності  із своїм призначенням. Обладнання, що застосовується у виготовленні стерильних лікарських засобів має відповідати таким вимогам:

- не вступати  в реакцію із лікарськими засобами;

- не викликати  контамінацію;

- легко очищатись;

- витримувати  постійну обробку дезрозчинами;

- витримувати  стерилізацію парою;

- бути корозійностійким.

Д.Р.1.5.1 Підготовка ферментаційного обладнання.

Д.Р.1.5.1.1 Миття та ополіскування обладнання.

Через технологічне обладнання та комунікації пропускають  миючий засіб. З'ємні частини (вузли) обладнання вимиваються в розчині миючого засобу при температурі 70-80 °С.

Один  раз на місяць проводять обробку  ферментеру 2% розчином каустичної соди. Для цього в ферментер по завантажувальній лінії з відділення приготування поживного середовища подають розчин каустичної соди за температури 20 °С, після чого ферментер заповнюють водою до необхідного рівня. Розчин каустичної соди в ферментері перемішують за допомогою мішалки чи подачею повітря через барботер упродовж 15 хв. Після дезинфекції обладнання ретельно промивають питною водою. В усіх цехах виробництва повинні бути розроблені графіки періодичного очищення та миття всього технологічного обладнання.

Д.Р.1.5.1.2 Перевірка на герметичність.                          Обладнання та комунікації перевіряють на правильність всіх кріплень, всіх відвідних та постачальних трубопроводів, також входить перевірка насосів та іншого обладнання, яке бере участь у виробництві.

Перевірка на герметичність проводять для  ферментера та посівного апарату.

Для визначення рівня герметичності використовують манометричний спосіб, який оснований  на визначенні зниження тиску або  розрідження. Таким чином вказане вище обладнання повинне бути обладнане манометрами.

При цьому  після герметизації обладнання всередині  створюється надлишковий тиск у розмірі 1,0 – 1,5 МПа. Якщо протягом години показники манометру не зміняться, то рівень герметизації даного обладнання можна вважати відмінним

    Найчастіше, причиною розгерметизації  обладнання є порушення герметичності запорно-регулювальної арматури. Контроль герметизації обладнання здійснюють такими наступними способами.

1. Метод  пневматичного випробування - в основі  лежить контроль спаду тиску стислого повітря ( 1,0 – 1,5 МПа).

2. Використання  мильної емульсії (30 %) і виявлення  місць виходу повітря з наступним утворенням бульбашок, при обробленні емульсією торцевих з'єднань, вузлів запорно-регулювальної арматури.

Д.Р.1.5.1.3 Стерилізація обладнання

Стерилізацію ферментера, інокулятора та посівного апарату проводять при температурі 140±2°С і тиску 0,27-0,30 МПа не менше 20 хвилин.  Контроль температури проводиться в "слабкій точці" - на лінії зливу з ферментеру, інокулятора та посівного апарату. Після стерилізації конденсат, що утворився подається до знешкодження.

ДР 2. Підготовка повітря

ДР 2.1 Підготовка стисненого повітря

Повітря подається  у турбокомпресор,  де стискається  до тиску 0,35-0,5 МПа.

ДР 2.1.1 Забір атмосферного повітря

Повітря, що використовується для аерації  не повинно мати механічних домішок, бути стерильним та мати певну температуру від 45 до 60 ^оС. Основними  операціями по очищенню і стерилізації є:

• очищення повітря від пилу та механічних домішок та його стиснення;
• очищення стисненого повітря від мікрофлори в головних фільтрах;
• очищення стисненого повітря від мікрофлори в індивідуальних фільтрах;

ДР 2.1.2 Очищення повітря  від пилу та механічних домішок

Первинне очищення повітря від  механічних домішок виконують з  допомогою вісцинових фільтрів, встановлених на трубопроводах подаючи повітря  трубопровітродувки. Вісциновий фільтр являє собою коробку з двома  розетками, між якими знаходиться  глазурований трубчастий форфор, змочений у вісциновому маслі. Фільтр перезаряджають в залежності від рівня забруднення трубчастого фосфору, але не рідше одного раза в рік. Із вісцинового фільтра повітря в трубоповітродувки, в яких він стискається і нагрівається до температури 90 ^оС і більше. Із турбоповітродувки під тиском 0,07 – 0,8 МПа (0,7 – 0,8 кгс/см²) повітря проходить через теплообмінник в головному фільтрі.

ДР 2.1.3 Стабілізація термодинамічних показників повітря

При стисканні  повітря у компресорі його температура  підвищується з 15-25 ºС на вході в  повітродувку до 90 ºС на виході з неї. Перед подачею в головний фільтр повітря охолоджують.

Після компресора повітря має наступні характеристики : Р = 0,35-0,5 МПа, t = 60 ⁰С, W = 60 %.

ДР 2.1.4 Очищення повітря в головному  фільтрі

Попереднє очищення повітря від пилу та мікроорганізмів  здійснюється в головному фільтрі. Головний фільтр представляє собою  циліндричну ємність з сферичним дном та кришкою. В середині фільтру знаходяться дві решітки, між якими розміщають фільтруючий матеріал. Заміна фільтрувального матеріалу проводять 2 рази на рік. У разі забруднення, зволоження, інфікування фільтруючого матеріалу проводять позачергову його заміну.

Охолоджене  повітря, проходячи крізь шар  базальтового волокна, очищається від пилу та мікроорганізмів.

 Ступінь  очищення становить  Е = 99,5%.

ДР 2.1.5 Очищення повітря в індивідуальному  фільтрі

Заключна  стадія очищення повітря від контамінантів  здійснюється в індивідуальному  фільтрі.

Як фільтруючий  матеріал використовують фторопластові  втулки, товщиною 4 мм. Фільтр являє собою металевий циліндр з кришкою та конічним дном. Ступінь очищення становить Е = 99,99%.

ДР-3.  Підготовка допоміжних речовин

ДР-3.1 Приготування розчину соляної кислоти

Для запобігання  випаданню фосфорних солей в  осад, при їх сумісній стерилізації із солями, використовується 6 % розчин  HCl.

ДР-3.2 Приготування розчину гідроксиду натрію

10 % розчин  NaOH готується для подальшої стабілізації рН середовища.

ДР-3.2.1 Стерилізація розчину гідроксиду натрію

Стерилізацію  здійснюють в автоклаві при температурі 131 °С протягом 40 хв.

ДР-4.  Приготування компонентів поживного  середовища

Перед приготуванням  середовища усі компоненти стерилізуються. Режим стерилізації залежить від природи речовини.

ДР-4.1. Приготування компонентів поживного  середовища для качалочних колб (І генерації)

Враховуючи  склад поживного середовища, потрібно обрахувати кількість всіх компонентів для приготування 1,8 л.

Склад поживного середовища г/л:

Глюкоза – 7,1; 

Ферментний  гідролізат                            розчин 1

кукурудзяного крохмалю – 150 ;           

кукурудзяний  екстракт – 120;

 

   CaCO₃ – 0,67; 

  (NH₄)₂SO₄ – 0,113;               

  КН₂РО₄ – 0,047;          

  соєве  борошно – 1,275;                    розчин 2

 ZnSO₄ ×7H2O – 0,02;                       

 FeSO₄×7H2O – 0,014;                 

 MnSO₄×H2O – 0,01;               

 CuSO₄×5H2O – 0,004.

 

ДР-4.1.1. Приготування і стерилізація розчину 1

Приготування  розчину 1:

Глюкоза:   7,1 г – 1000 мл

                              х г – 1800 мл;      х = 12,8 г.

 Готуємо 40 % розчин глюкози: 0,4 = 12,8 г/ х мл; х = 31,95 мл ≈ 40 мл.

Таким чином, 4,2 г глюкози розчиняємо в 40 мл дистильованої води.

Ферментний  гідролізат

кукурудзяного крохмалю: 150 г – 1000 мл

                                      х г – 1800 мл           х = 270 г

кукурудзяний  екстракт:     120 г – 1000мл

                                      х г – 1800 мл        х = 216 г

Стерилізуємо  розчин в автоклаві при таких параметрах: t = 112 °С,                р = 0,5 атм,  τ = 30 хв.

 ДР-4.1.2. Приготування і стерилізація розчину 2

Приготування  розчину 2:

(NH₄)₂SO₄:  2,7 г – 1000 мл

                    х г – 1800 мл;      х  = 4,9 г.  

КН₂РО₄:       0,26 г – 1000 мл

                       х г – 1800 мл;      х = 0,47 г

соєве борошно:  1,275 г – 1000мл

                             х г – 1800 мл;      х  = 2,3 г

СаСО₃:                0,67 г – 1000 мл

                             х г – 1800 мл;            х = 1,21 г

Розчин 2 готуємо в 600 мл дистильованої води. Спочатку знижуємо рН до 4,5, охолоджуємо, і доводимо рН до 6.