Системы менеджмента качества

      12) Потери из-за низкого уровня автоматизации производства влекут за собой потери человеческих ресурсов. Внедрение автоматизированных систем представляет собой важное направление повышения эффективности производственных систем, сохранения ресурсов рабочей силы и улучшения условий труда.

      13) Потери из-за недостатков производственного мониторинга обусловлены затратами рабочего времени на частое осуществление измерений и наладки для предотвращения дефектов и нарушения технологического процесса.

      14) Потери готовой продукции определяются по разности массы исходного сырья и готовой продукции. Потери этого вида возрастают при увеличении доли отходов, несовершенстве производственных технологий, неисправности режущего оборудования. Эти потери могут быть также связаны с попаданием в готовую продукцию инородных включений, например, песка, что ведет к занижению доли полезного продукта.

      15) Потери энергии объединяют потери разных видов энергии или энергоносителей, например, электрической энергии, топлива, пара, горячего воздуха или воды. Поскольку стоимость электрической энергии, топлива и других видов энергоносителей составляет значительную часть общих издержек, компании заинтересованы в сокращении потерь энергии. Хотя большинство крупных источников потерь данного вида на предприятиях Японии и США устранены, имеется резерв дальнейших улучшений за счет сокращения малых потерь энергии. Например, в случае гидравлического оборудования это касается выбора оптимального давления рабочей жидкости в поршнях и времени нахождения оборудования под нагрузкой. Чем выше оба показателя, тем больше энергозатраты гидравлической системы.

      16) Потери из-за необходимости ремонта производственного инвентаря зависят от затрат на производство инвентаря, обновление и ремонт, замену изношенных деталей и др. Чем чаще производится ремонт инвентаря, тем больше эти потери. Стоимость расходных материалов, смазочных масел иногда также учитывается при расчете величины потерь вследствие ремонта инвентаря. Рекомендуется представлять величину этих потерь в расчете на одно изделие. [4]

     Согласно  методу ТРМ, главное препятствие эффективному использованию оборудования составляют два вида поломок: вызывающие останов оборудования и приводящие к отклонению от нормального хода работы и, как следствие, влекущие за собой брак или другие потери.

     Поломка — это «надводная часть айсберга», которая вырастает из совокупности скрытых дефектов. таких как: пыль, грязь, налипание частиц материала, износ, ослабление, люфт, коррозия, деформация, трещины, вибрация и т. д. Скрытые дефекты накапливаются, взаимно усиливая друг друга, в результате чего и происходит поломка.

     В практике ТРМ различают две группы причин, по которым скрытым дефектам не уделяется должного внимания. Первая коренится в человеческой психологии. Скрытые дефекты не воспринимаются глазом, на них не обращают внимания, их как бы не существует, а потому не осознается, что именно они являются причиной поломки. Вторая группа причин связана с самим оборудованием и установленным порядком его эксплуатации. В частности, не принимаются меры по устранению явлений, порождающих скрытые дефекты (пыль, грязь т. п.). Оборудование нередко бывает спроектировано так, что скрытые дефекты либо невозможно обнаружить, поскольку все закрыто крышками и кожухами, либо сложно из-за трудного доступа произвести чистку, смазку, затягивание болтов.

     Появление скрытых дефектов означает ухудшение  состояния оборудования, что обусловливает  отклонение его от нормального состояния. Поэтому в ТРМ разработана система выявления скрытых дефектов и приведения оборудования в нормальное состояние.

     "Нуль  поломок" достигается в TPM за  счет поэтапного, систематического  и непрерывного осуществления  пяти групп мероприятий: 

     - создания базовых условий для  нормальной работы оборудования;

     - соблюдения условий эксплуатации  оборудования;

     - восстановления естественного износа;

     - устранения конструктивных (обусловленных  проектом) недостатков оборудования;

     - повышения мастерства операторов, специалистов по ремонту и  обслуживанию, инженеров-проектировщиков.

      Необходимым условием эффективного внедрения TPM является требование повышения общей культуры обслуживания оборудования персоналом. Закрепление основ подобной культуры в рабочем коллективе приводит к тому, что оборудование начинает расцениваться не как средство производства, а как основа для процветания предприятия и залог финансового благополучия его работников. Естественно, что устранение потерь обслуживания оборудования вызывает цепную реакцию повышения эффективности производства в целом. Вкратце можно охарактеризовать результат внедрения TPM как повышение производительности и качества при снижении затрат на обслуживание и брак.

     Несмотря  на то что в основе TPM лежат в  общем-то простые идеи, ее освоение требует немалых усилий и времени - от 3 до 10 лет, поскольку предполагает коренное изменение как мировоззрения и психологии отдельного работника, так и всей совокупности отношений между сотрудниками предприятия. Однако, как показывает опыт предприятий, внедривших эту систему, результаты именно такого рода перемен и составляют сегодня одно из главных преимуществ в конкуренции на мировом рынке. 
 

     2.5 Стоимость внедрения метода ТРМ 

     Внедрение системы ТРМ требует немалых затрат труда и денег (в том числе и на обучение персонала теории ТРМ), которые, однако, окупаются увеличением производительности в несколько раз, снижением себестоимости на десятки процентов, значительным сокращением простоя оборудования из-за поломок, благоприятными условиями труда и фактическим исключением потерь рабочего времени из-за травм.

     Стоимость внедрения ТРМ — это «формула», все составляющие которой уже есть на предприятии:

     - существующие программы по техническому  обслуживанию оборудования;

     - возраст оборудования;

     - темп внедрения.

     Для предприятий, имеющих превосходные программы по техническому обслуживанию и содержащих свое оборудование в очень хорошем состоянии, стоимость внедрения ТРМ будет ниже, чем для тех, которые имеют плохие программы или не имеют их вовсе.

     Владельцы старого оборудования столкнутся с  проблемой поиска запасных частей, и если найдут таковые, то их стоимость будет довольно высокой.

     Чтобы внедрение ТРМ проходило быстрыми темпами, то в этом случае годовая  стоимость будет выше. Однако реальность такова, что стоимость внедрения ТРМ не является определяющим фактором.

     В условиях глобальной конкурентной борьбы внедрение ТРМ перестает быть делом предпочтения или новомодным увлечением. Если в 60-х годах прошлого столетия ТРМ было лишь инновацией, то сегодня оно превратилось в стратегию выживания. [5]

     С помощью ТРМ можно вернуть  оборудование в его исходное состояние иди даже в лучшее. Не будем упускать подобную возможность, потому что стоимость отложенной задачи, которая должна быть решена рано или поздно, может оказаться чрезмерной. Я убеждена, что мы даже не можем представить себе величину потерь за каждый день задержки.

     Этапы внедрения метода ТРМ на предприятии ЗАО «Курскрезинотехника»  и ожидаемые результаты подробно рассмотрено в третьем пункте. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     3 Практическое внедрение метода ТРМ на ЗАО «Курскрезинотехника»

     3.1 Этапы разработки проекта по внедрению TPM 

     Программа внедрения на предприятия метода ТРМ представлена в таблице 1. 

     Таблица 1 – Программа развертывания ТРМ на предприятии 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Продолжение таблицы 1

 
 
 

     3.1.1 Оценка эффективности использования средств производства (подготовка) 

     Так как ТРМ похожа на TQM по нескольким аспектам, а именно: требуется полная заинтересованность высшего руководства в данной программе; работники должны получить полномочия для проведения корректирующих действий; должна быть одобрена долгосрочная перспектива, так как внедрение ТРМ может растянуться на год или более, и кроме того, этот процесс — постоянный, внедрение концепции должно, прежде всего, начинаться с вовлечения высшего руководства в программу ТРМ.

     Для успешного внедрения метода ТРМ необходимо, чтобы все работники предприятия были убеждены в том, что высшее руководство заинтересовано в подобной программе. Первый шаг в этом направлении — нанять или назначить координатора программы ТРМ из числа сотрудников предприятия. Его обязанность — донести положения концепции ТРМ до работников посредством обучения. При этом важно убедить работников в том, что внедрение ТРМ — это не просто очередной «месячник», а работа, которая займет много времени, возможно, год или больше.

     Генеральный директор назначает координатором программы заместителя генерального директора по управлению и развитию персонала, который отправляется на курсы повышения квалификации, а в роли его помощников - представителя руководства по качеству и экологическому менеджменту, и главного метролога. Впоследствии они должны организовать деятельность по обучению персонала концепции ТРМ. Из числа сотрудников отдела СМК и экологического менеджмента, а также, соответственно, метрологической лаборатории формируется команда отвечающих за внедрение ТРМ, которая разрабатывает политику, цели и генеральный план внедрения  ТРМ. (В соответствии со структурой управления ЗАО «Курскрезинотехника», изображённой в приложении В).

     3.1.2 Внедрение  

      Успешное  внедрение методики всеобщего производительного обслуживания оборудования возможно лишь в случае систематической скоординированной деятельности всех производственных и ремонтных подразделений. Для объединения усилий и скоординированного их приложения следует организовать рабочую группу, которая будет отвечать за планирование деятельности и контроль результатов выполнения намеченных мероприятий.

      Начать  внедрение TPM можно прямо сейчас, не дожидаясь первых результатов  деятельности рабочей группы. Один из основных принципов TPM - грязное оборудование не может быть исправным! Грязь способствует повышенному износу, ухудшению условий труда. Помимо этого грязь скрывает дефекты, которые сразу можно обнаружить на чистом оборудовании. Начните с малого - наведите порядок на рабочих местах и поддерживайте его постоянно! Это маленький, но очень важный шаг на пути к исправному оборудованию.