Системы менеджмента качества

     Этап  внедрения ТРМ начинается с подбора и подготовки персонала для выполнения пилотного проекта. На первый план выдвигается обслуживание оборудования как необходимая и жизненно важная часть деятельности предприятия. Для пилотного проекта выбирается производственный цех № 2, который подчиняется департаменту производства. Начальник департамента, его заместитель и персонал цеха проходят этап обучения ТРМ.

     Как только координатор убедится в том, что работники прониклись идеями ТРМ и поняли его сущность и предназначение, необходимо сформировать первые исследовательскую и рабочую команды. Эти команды обычно состоят из людей, которые могут непосредственно повлиять на решение проблемы. В состав команды могут входить операторы, механики (технический персонал), начальники смен. Каждый ее член становится «заинтересованным лицом» процесса и старается внести достойный вклад в общий успех команды. Обычно координатор и его группа возглавляет команду до тех пор, пока остальные члены команды не разберутся в сути дела и из их среды не выделится лидер.

     В это время проходит обучение специалистов использованию средств сбора статистических данных, изменение ролей и обязанностей ключевых сотрудников, определение ключевых параметров их деятельности, выбор способа организации планово-профилактических работ (ППР), создание перечня необходимых проверок, определение режимов чистки и смазки, смены выпускаемых изделий, внедрение узлового ремонта, совершенствование системы планирования и учета ППР, системы документооборота, определение потребности в обучении персонала, сопровождение разработки учебных программ.

     В сферу деятельности рабочих команд входит определение проблемных мест, детализация (подробное описание) и проведение корректирующих действий. Выявление проблем и нахождение решений может оказаться нелегкой задачей для некоторых членов команды, у которых может не быть опыта работы в этой области. В рамках успешно проходящих программ ТРМ члены команды часто посещают смежные предприятия для того, чтобы сравнить методики проведения программ ТРМ и понаблюдать, как работают другие команды. Процесс сравнения, называемый «бенчмаркингом», — одна из главных особенностей программы ТРМ.

     В исследовательскую команду входят заместитель директора департамента по производству, заместитель главного инженера, члены группы по внедрению ТРМ, начальник цеха, начальники смен.

     В рабочую группу входят мастера, операторы, механики.

     После этого идет запуск пилотного проекта и его работа. И последним на этом этапе является анализ результатов и подготовка отчетов о ходе внедрения высшему руководству предприятия, совместно с руководителями служб производства и обслуживания.

     3.1.3 Стабилизация и сопровождение (закрепление) 

     Считается наиболее сложным этапом, поскольку метод ТРМ является долгосрочным, то после результатов, который дал пилотный проект, важно запланировать сроки внедрения проекта в рамках всей организации. Т.е. следующим шагом является - подготовка комплексной программы внедрения разработанной системы управления и распространения опыта на других линиях и в других цехах, экспертное сопровождение и методическая поддержка рабочих групп по внедрению изменений, проведение обучения новым процессам для руководства и сотрудников подразделений, участвующих в процессах, определение потребности в обучении персонала, сопровождение разработки учебных программ, анализ результатов и подготовка отчетов о ходе внедрения высшему руководству предприятия, совместно с руководителями служб производства и обслуживания. Масштаб и скорость внедрения зависят от уровня вовлечения персонала компании в проводимую работу.

     Инструменты управления проектом - система проектного управления, предусматривающая механизм ежемесячных отчетов-презентаций в согласованном формате, систему учета и обмена проектной информацией, включая создание библиотеки проекта, использование механизма экспертных совещаний для согласования результатов и управление рисками и изменениями. 

     3.2 Ожидаемые результаты 

     С помощью концепции  ТРМ на ЗАО «Курскрезинотехника» можно добиться повышения эффективности использования промышленного оборудования за счёт устранения и/или минимизации наиболее часто встречающихся шести основных причин потерь в промышленном производстве представленных в таблице 2.

     Таблица 2 - Шесть категорий потерь

     Устранение  и минимизация этих потерь достигается  через решение «пяти задач TPM»:

     - повышение эффективности использования оборудования: идентификация, измерение, анализ всех потерь (поломки, снижение скорости, несоответствие качества), совершенствование методов эксплуатации и обслуживания, стандартизация лучших практик.

     - достижение автономного обслуживания: обучение сотрудников, эксплуатирующих оборудование, и предоставление им возможности брать на себя некоторые функции обслуживания.

     - плановое обслуживание: системный подход ко всем действиям по обслуживанию, включающий в себя: идентификацию типа и уровня профилактического ремонта, необходимого для каждого станка, создание стандартов для обслуживания оборудования, перераспределение трудовых заданий для эксплуатирующего и обслуживающего персонала.

     - подготовку персонала и приобретение им навыков по обслуживанию оборудования в соответствии с новым распределением ролей эксплуатирующего и обслуживающего персонала.

     - предупредительное (проактивное) управление оборудованием: модификация оборудования на предприятии и рекомендации производителю по улучшению оборудования с точки зрения его надежности и обслуживаемости. [6]

     Внедрение TPM позволяет предприятию достичь комплексной эффективности производственной системы, т. е. получить максимально возможный результат при минимальном использовании человеческих, материальных и финансовых ресурсов в отношении:

     1) увеличение объема производства (Production - P), за счет повышения эффективности использования оборудования;

     2) повышения качества продукции (Quality - Q), за счет снижения брака и передела;

     3) снижение себестоимости (Cost - C), засчет увеличения объема производства;

       4) сокращение сроков поставок (Delivery - D), за счет сокрашения простоя оборудования вследствие поломок, модификации оборудования на предприятии и рекомендации производителю по улучшению оборудования с точки зрения его надежности и обслуживаемости;

     5) повышение безопасности рабочих мест (Safety - S), за счет уделения большего внимания рабочим местам;

     6) увеличение инициативы персонала (Moralе - M), за счет повышения квалификации персонала, приобретения им навыков по обслуживанию оборудования и предоставление возможности брать на себя некоторые функции обслуживания. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Заключение 

     В данной курсовой работе были проанализированы методы и средства управления качеством на ЗАО «Курскрезинотехника», выявлены их преимущества и недостатки. Для устранения недостатков был теоретически обоснован и внедрен метод ТРМ.

      Эффективность методики TPM подтверждена временем и  большим количеством компаний, выбравших  этот путь. В области TPM существует даже премия для наиболее результативных предприятий, внедривших методику. Основная сложность - скоординированное объединение усилий всех работников предприятия. Однако не следует забывать, что и результативность предприятия в целом зависит от скоординированного действия подразделений. И чем более сложные условия будет предлагать рыночная экономика, тем более актуальной будет становится задача сплочения коллектива.

     Освоение  метода TPM требует немалых усилий и длительного времени, поскольку предполагает коренное изменение психологии работников предприятия. Однако, как показывает опыт организаций, внедривших у себя этот метод, результаты именно такого рода перемен и составляют сегодня одно из главных конкурентных преимуществ на мировом рынке. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Список  использованной литературы 

1 Руководство по качеству ЗАО  «Курскрезинотехника»: [Текст].

2 Кане М.М., Иванов Б.В., и др. Системы, методы и инструменты менеджмента качества: [Текст] Учебник для вузов – Спб.: Питер, 2009. – 560 с.

3    Атикава А. ТРМ в простом и доступном изложении: [Текст] Пер. с японск. – М: «ДПК», 2005 – 165 с.

4 Учет потерь в TPM [Электронный ресурс]//tpm-centre.ru/page.php?pageId=52&menuItemTreeCode=050404

5    Тагаки И. Управление производством. ТРМ: [Текст] Пер. с японск. – М:  "Приоритет", 2003. – 80 с.

6  Всеобщее производительное обслуживание – TPM [Электронный ресурс]//www.leanzone.ru/index.php?option=com_content&task=view&id=103&Itemid=90