Стратегическое планирование на предприятии ЗАО «Лилия»

 

Графа 3 заполняется на основе исходных данных (приложение 3), графа 4 – на основе исходных данных по станкоемкости (приложение 6). Суммарная станкоемкость продукции (графа 5) определяется путем умножения  значений графы 3 на значения графы 4.

1220*4180= 5099600 станко-ч

 Эффективный  фонд времени работы оборудования (графа 6) – таблица 4.5, п. 4. Графа  7 рассчитывается по формуле (5).

По результатам видно, что для  удовлетворения рыночной потребности  необходимо 3847 станков.

С целью наиболее обоснованного  принятия решения по объему и номенклатуре выпускаемой продукции, рассчитаем средний коэффициент загрузки оборудования в механическом цехе предприятия. Для  этого определим программу механического цеха в приведенных единицах. Отразим результаты в таблице 2.7.

Коэффициент приведения определяется по формуле:

 

           (8)

где ΣТi – суммарная трудоемкость I-го изделия;

ΣТ_пр – суммарная трудоемкость изделия-представителя.

Таблица 2.7

Программа цеха в приведенных единицах

Группа деталей для выпуска  изделий предприятия	Количество по программе, шт.	Суммарная трудоемкость, н-ч	Изделие представитель	Коэффициент приведения	Количество изделий в приведенных  единицах, шт.	Расчетная программа, шт.
1. А-1	200	23911,5	В	0,92	184	В=303
Б-1	40	38505,0		1,48	59
В-1	60	26070,0		1,00	60
Итого по группе 1	300	88486,5			303
2. Г-2	90	28465,5	Е	0,65	58	Е=93
Д-2	20	45359,5		1,04	20
Е-2	15	43736,0		1,00	15
Итого по группе 2	125	117561,0			93
3. Ж-3	20	25032,0	И	0,66	13	И=28
З-3	15	30228,0		0,80	12
И-3	2	38049,0		1,00	2
К-3	1	57324,0		1,51	1
Итого по группе 3	38	150633,0			28
4. М-4	19	76288,5	М	1,00	19	М=19
Итого по группе 4	19	76288,5			19
Итого по программе	-	432969,0		-	-	443

 

Для изделия  А-1 коэффициент приведения будет  следующим:

 

 

Количество изделий в приведенных  единицах определяется как произведение количества изделий по программе  и коэффициента привидения, т.е. для  изделия А-1:

200*0,92=184.

Определим среднюю трудоемкость в  приведенных единицах по группам  изделий путем деления суммарной  трудоемкости по группе на количество изделий в приведенных единицах по группе, в н-ч:

 

Т_ср.В=88486,5/303=292;

 

Т_ср.Е=117561/93=1264;

 

Т_ср.И=150633/28=5379;

 

Т_ср.М=76288,5/19=4015.

 

Определим средний коэффициент  загрузки оборудования в механическом цехе, используя данные таблицы 2.8.

Таблица 2.8

Расчет  среднего коэффициента загрузки оборудования

 

Наименование оборудования	Количество оборудования, шт.	Эффективный фонд рабочего времени оборудования, ч	Общий годовой фонд времени, ч.
1. Токарные	54	3730	201420
2. Револьверные	15	3730	55950
3. Расточные	17	3730	63410
4. Горизонтально-фрезерные	25	3730	93250
5. Вертикально-фрезерные	8	3730	29840
6. Продольно-фрезерные	8	3730	29840
7. Продольно-строгальные	13	3730	48490
8. Поперечно-строгальные	7	3730	26110
9. Вертикально-сверлильные	9	3730	33570
10. Радиально-сверлильные	3	3730	11190
11. Зубофрезерные	3	3730	11190
Итого	162	-	604260

 

Общий годовой  фонд времени работы оборудования определяется путем умножения количества оборудования на эффективный фонд времени. Так  по токарному станку ВЦ-200 общий годовой  фонд времени равен:

54*3730=21420.

Средний коэффициент  загрузки находится как:

 

,          (9)

К_загр=0,72 или 72%.

Для удовлетворения рыночной потребности предприятию  необходимо 3847 станков.

Фактически  на предприятии установлено 4500 станков.

Но принимать  к объему производства 4500 станков  было бы ошибочно, так как необходимо учесть возможный коэффициент загрузки оборудования в ведущем механическом цехе предприятия.

По расчету  средний коэффициент загрузки оборудования составляет 72%.

С учетом значения этого показателя в производственную программу принимается:

4500*0,72=3240 станка.

 

Отразим это в таблице 2.9.

Таблица 2.9

Обоснование планового объема производства продукции

в натуральном  измерении

Наименование изделия	Марка изделия	Рыночная потребность, шт.	Количество оборудования, шт.		План по объему производства изделий, шт.	Объем производства, процент от рыночной потребности
			По рыночной потребности	Принято в плане
А	С1	1220	1368	1152	1028	84,3
	С2	220	236	199	186	84,5
	С3	90	128	108	76	84,4
Б	К1	820	620	522	690	84,1
	К2	440	163	137	370	84,1
	К3	52	25	21	45	86,5
В	Л1	2150	692	583	1812	84,3
	Л2	790	289	243	666	84,3
	Л3	480	251	211	404	84,2
Г	Д1	62	7	6	55	88,7
	Д2	90	10	9	84	93,3
	Д3	410	58	49	351	85,6
Итого	-	6824	3847	3240	5767	85,7

 

Рыночная  потребность (графа 3). Количество оборудования по рыночной потребности (графа 4) – табл. 4.6 графа 7 по расчету. План по объему производства изделий (графа 6) определяется путем выражения рыночной потребности из  формулы:

1152*3730/4180=1028;

 Итого  графы 5 – скорректированное значение  оборудования фактически установленного  на предприятии на коэффициент  загрузки оборудования; подстрочные  значения в графе 5 определяются  как отношение произведения подстрочных  значений по графе 4 и итого  колонки 5 на итого колонки  4:

1368*3240/3847=1152.

 

2.2 Расчет численности промышленно-производственного  персонала

1. Определим  трудоемкость производственной  программы.

Трудоемкость производственной программы  определяется как произведение объема производства по плану и трудоемкости изделия. Покажем это на примере  изделия С₁:

1128*4100=4624800.

Таблица 2.10

Трудоемкость  производственной программы

 

Наименование изделия	Марка изделия	План по объему производства, шт.	Трудоемкость изделия, н-ч	Трудоемкость производственной программы
А	С1	1028	4100	4214800
	С2	186	4100	762600
	С3	76	5200	395200
Б	К1	690	2810	1938900
	К2	370	1360	503200
	К3	45	1710	76950
В	Л1	1812	1250	2265000
	Л2	666	1360	905760
	Л3	404	1900	767600
Г	Д1	55	405	22275
	Д2	84	385	32340
	Д3	351	515	180765
Итого	-	5767	-	12065390

 

2. Рассчитаем  численность основных производственных  рабочих на основе расчета  эффективного фонда времени одного  работающего.

Отразим результаты в таблице 2.11.

Таблица 2.11

Расчет эффективного фонда времени  одного работающего

 

Состав рабочего времени	Дни	Часы
1. Календарные дни	365	-
2. Выходные, в т.ч. праздники	116 8	- -
3. Предпраздничные часы	-	16
4. Номинальный фонд рабочего времени	249	1992
5. Целосменные потери рабочего  времени	31	248
6. Внутренние потери рабочего времени	12,5	99,6
7. Эффективный фонд времени работы  одного рабочего	218	1644,4

Номинальный фонд рабочего времени представляет собой разницу между количеством  календарных дней и количеством  нерабочих дней:

365-116=249дн=1992ч.

Полезный фонд рабочего времени  – разница номинального фонда  рабочего времени и целосменных, внутренних потерь:

1992-248-99,6=1644,4=206дн.

Определим численность основных производственных рабочих в таблице 2.12.

Таблица 2.12

Численность основных производственных рабочих

 

Наименование показателей	Значение показателей
1. Трудоемкость производственной  программы, н-ч	12065390
2. Эффективный фонд времени работы  одного рабочего, ч	1644,4
3. Коэффициент перевыполнения норм	1,12
4. Численность основных производственных  рабочих, чел	6552

 

Коэффициент перевыполнения норм принимается равным 1,12.