Стратегия развития предприятия на ОАО «ЧЭМК»

 

Ассортимент выпускаемой  продукции включает в себя более 120 наименований ферросплавов и лигатур, более 40 изделий электродного производства.

 

Продукция цехов и участков по переработке отходов основного  производства находит широкое применение в лакокрасочной и резинотехнической  промышленности, в дорожном и жилищном строительстве, в сельском хозяйстве.

 

Адрес: Россия, 454081, г. Челябинск, ОАО "ЧЭМК.

2.3 Организация производства

 

Процесс выплавки ферросилиция основан на восстановлении кремния  из его диоксида в кварците углеродом  кокса и угля и сплавлении его  с железом стальной стружки. Выплавка ведется в руднотермических печах  непрерывным процессом с закрытым колошником, постоянной завалкой шихты (кварцит, кокс, уголь, стружка, щепа) и периодическим выпуском металла и шлака в один футерованный ковш. Шлак составляет 5-7 % от массы сплава. Металл разливается на конвейерных машинах или в плоские изложницы. После остывания металл дробится, сортируется и отгружается потребителям.

 

Выплавка ферросиликохрома основана на том же принципе, но кремний  сплавляется с хромом и железом  передельного феррохрома, входящего  в состав шихты вместо стальной стружки. Разлитый в плоские изложницы  сплав без дробления отправляется цехам-потребителям.

 

Ферросилиций и ферросиликохром  выплавляются как в открытых печах  с обеспыливанием отходящих газов  в сухих рукавных фильтрах, так  и в закрытых сводом печах, оборудованных  системой мокрой газоочистки.

 

Выплавка высокоуглеродистого  и передельного феррохрома также  ведется в руднотермических печах  непрерывного действия с закрытым колошником, постоянной завалкой шихты и периодическим  выпуском металла и шлака. Процесс  основан на восстановлении хрома  и железа из оксидов хромовой руды углеродом кокса и угля. Количество шлака в зависимости от качества руды составляет от 1,1 до 2,5 т на 1 т  сплава. В шихту входят хромовая руда, кокс, уголь и кварцит в  качестве флюса. Выпуск производится в  футерованный ковш и стоящие за ним  каскадом шлаковни или стальные нефутерованные ковши для приема шлака. Металл разливается  в плоские изложницы, после остывания  дробится, сортируется и отправляется потребителям. Шлак отправляется в  ЦПНГШ, где перерабатывается на товарный щебень. Из дробленого шлака магнитной  сепарацией извлекается металлоконцентрат. Печи оборудованы сухими рукавными  фильтрами для обеспыливания  отходящих газов.

 

Производство марганцевых  сплавов – ферросиликомарганца, ферромарганца и сплава марганца с кремнием организуется по двум различным  технологиям.

 

Ферросиликомарганец и ферромарганец  выплавляются в закрытых сводом руднотермических печах непрерывным процессом  с закрытым колошником, непрерывной  завалкой шихты и периодическим  выпуском металла и шлака, количество которого колеблется от 0,8 до 1,2 т на 1 т сплава. Процесс основан на совместном восстановлении марганца из марганцевой руды и кремния из кварцита углеродом кокса, угля в  присутствии флюсов – доломита или  известняка. Выпуск производится в  футерованный ковш и стоящие за ним  каскадом стальные ковши для приемки  шлака. Металл разливается на разливочных  машинах, шлак отправляется в ЦПНГШ  для переработки в зависимости  от содержания марганца на товарный щебень или промпродукт для выплавки сплава марганца с кремнием. Печи оборудованы  системой мокрой газоочистки отходящих  газов и их обеспыливания в  рукавных фильтрах.

 

Сплав марганца и кремния  выплавляется в рафинировочных печах  с полным проплавленим шихты и  выпуском продуктов плавки. Металл выпускается в футерованный ковш и стоящие за ним каскадом шлаковни для приемки шлака, количество которого колеблется от 3,5 до 5 т на 1 т сплава. Металл разливается в плоские  изложницы, после остывания дробится, сортируется и отправляется потребителям. Шлак вывозится на шлаковый отвал. Шихтой для выплавки являются дробленый  промпродукт, отходы ферросиликомарганца, шлак ферросилиция, известь и отходы графитации. Сущность процесса в расплавлении и высаждении "корольков" металла  из шлаков и восстановлении мараганца  из его оксидов кремнием шлака  ферросилиция и углеродом отходов  графитации.

 

Производство низкоуглеродистого феррохрома основано на процессе восстановления хрома и железа из оксидов хромовой руды кремнием ферросиликохрома в присутствии  извести. Металл выплавляется в рафинировочных печах с полным проплавлением  шихты и выпуском металла и  шлака. Выпуск производится в стальные нефутерованные предварительно отшлакованные  ковши. Застывший на стенках ковша  шлак служит футеровкой, предотвращающей  прогар ковшей. Металл разливается  в плоские изложницы, после остывания  дробится, сортируется и отправляется потребителям. Шлак, рассыпающийся  при остывании в мелкодисперсный  порошок, отправляется в ЦСГШ, где  из него ручной выборкой и магнитной  сепарацией извлекаются скордовины и "корольки" сплава, которые возвращаются на переплав в цех. Отсепарированный шлак отправляется на Крсасногорский участок для рекультивации карьера. Газовые выбросы обеспыливают в  батарейных циклонах.

 

Выплавка силикокальция  основана на восстановлении кальция  из его оксида в извести кремнием ферросилиция в присутствии плавикового  шпата. Процесс ведется в рафинировочных печах с полным проплавлением  шихты и выпуском продуктов плавки. Выпуск производится в футерованные ковши и шлаковни, количество шлака  колеблется от 0,9 до 1,8 т на 1 т сплава. Металл разливается в плоские  изложницы, после остывания дробится, сортируется, пакуется и отправляется потребителям. Шлак вывозится на шлаковый отвал. Печи укрыты сводом, газовые  выбросы обеспыливаются в электрофильтрах.

 

Производство извести  основано на реакции высокотемпературного разложения известняка на оксид кальция  и углекислый газ. Процесс ведется  во вращающихся обжиговых печах, работающих на смеси природного и  ферросплавного газов, и в шахтных  печах, работающих на твердом топливе  – коксе. Для обеспечения эффективности  процесса из печей отсасывается углекислый газ. Обеспыливание отходящих газов  производится в электрофильтрах.

 

Производство ферромолибдена состоит из двух технологических  процессов – обжига молибденового  концентрата в многоподовых обжиговых  печах и плавки ферромолибдена в  шахте на песчаном горне. При обжиге концентрата из него удаляется сера и молибден из сульфида переходит  в оксид. На плавке обожженный концентрат смешивается с ферросиликоалюминием, алюминиевой крупкой, железной рудой  и известью. Процесс основан на протекании реакций восстановления молибдена и железа алюминием  и кремнием, проходящих с выделением тепла, достаточным для полного проплавления шихты. После полного проплавления и выдержки из шахты в шлаковню выпускается шлак в количестве 0,8 – 1,0 т на 1 т сплава. Слиток ферромолибдена замачивается в воде, после чего дробится, сортируется, пакуется и отпраляется потребителям. Все пылегазовые выбросы от обжиговых печей и шахт обеспыливаются в электрофильтрах.

 

Планирование производства и реализации продукции предприятия  находится в ведении заместителя  директора по производству.

 

Заместитель директора по производству осуществляет руководство  всей работой по производству выпускаемой  продукции, в том числе руководит  разработкой производственных программ и календарных графиков. Обеспечивает выполнение планов производства по ремонту  подвижного состава, электрических  машин и запасных частей, кооперативных  поставок, отдельных заказов и  др. видов продукции. Рассматривает  и вносит предложения о включении  в план производства новых видов  продукции, в т.ч. товаров народного  потребления. Дает указания и распоряжения по вопросам, относящимся к его  деятельности. Осуществляет связь с  другими предприятиями и организациями  по вопросам, входящим в его компетенцию. В непосредственном подчинении находятся:

 

Отдел определения объемов  ремонта обеспечивает своевременный  и качественный прием в ремонт поступающих на завод электровозов, тяговых агрегатов, линейного ремонтного фонда, определяет объем ремонта;

 

Производственно-диспетчерский  отдел организовывает ритмичную  работу цехов, заключает договора с  заказчиком на выпускаемую продукцию.

 

Также существенную роль в  планировании организации производства продукции осуществляет планово-экономический  отдел.

 

Планово-экономический отдел  – руководит работой по экономическому планированию на заводе, организовывает труд и заработную плату, обеспечивает повышение производительности труда  и правильность расходования фонда  заработной платы, участвует в разработке мероприятий по ускорению темпов роста производительности труда, эффективному использованию производственных мощностей, материальных, трудовых ресурсов, повышению  рентабельности производства, разрабатывает  проекты договорных цен на реализуемую  продукцию.

 

Бюджет производства –  представляет собой план выпуска  продукции в натуральных показателях, составляется исходя из бюджета продаж. При его составлении необходимо учитывать производственные мощности, увеличение или уменьшение запасов, величину внешних закупок.

 

Бюджет производства служит для расчета объемов работ, которые  необходимо выполнить, для обеспечения  уровня продаж, определенных в бюджете  продаж. Кроме того, он предназначен для связи между основными  объемными и качественными показателями деятельности подразделений с одной  стороны, и измерителями, непосредственно  влияющими на уровень затрат по статьям  – с другой.

 

В бюджете производства планируется  и учитывается объем работ  по единицам производимой продукции.

2.4 Анализ персонала и  системы управления

 

Сведения о наличии  среднесписочных и среднегодовых  работников, их квалификации, текучести  и занятости представлены в табл. 2.1.

 

Таблица 2.1 - Обеспеченность ЗАО «Прогресс» рабочей силой

2004  2005  2006

Среднегодовое число  %  Среднегодовое число  %  Среднегодовое число  %

Работников всего  5305  100  5307  100  5310  100

В.том числе руководители  325  8,20  326  8,47  328  9,03

Специалисты  281  13,44  243  14,01  246  14,84

 

Прочие

 

служащие

421  6,89  420  6,51  425  8,06

рабочие  4218  71,48  4218  71,01  4211  68,06

 

 

 

На предприятии действует  повременно-премиальная система  оплаты труда. На 2006 год для работников всех подразделений завода разработана  окладная система оплаты труда. Оклады работникам основных производственных подразделений цеха м/к № 1, участка  погрузки ГП № 5, транспортного цеха, отдела главного конструктора устанавливается  в зависимости от объема и сложности  выполняемых работ, профессии, квалификации, условий труда.

 

Оклады устанавливаются  из расчета среднемесячной нормы  рабочего времени и ежемесячно на установленном графиком норму времени  не пересчитывается. Среднемесячная норма  рабочего времени на 2003 год составляет 166 часа.

 

Основными оценочными показателями труда рабочих являются:

 

а) выполнение задания в  срок по количеству и в установленной  номенклатуре;

 

б) отсутствие рекламаций на качество продукции;

 

в) соблюдение распорядка рабочего дня;

 

г) соблюдение правил техники  безопасности.

 

За выполнение данных показателей  выплачивается премия.

 

Руководящему персоналу  премия по месячным результатам работы не начисляется.

 

Оплата труда в сверхурочное время производится за первые 2 часа в 1,5 размере, за последующие часы в 2 размере.

 

Оплата труда в ночное время вырастает на 40% часовой  ставки. Ночное время – с 22 до 6 часов  утра.

 

В течение рабочего дня  работнику должен быть предоставлен перерыв для отдыха и питания  продолжительностью 40 минут, которое  в рабочее время не включается.

 

Главный инженер, зам генерального директора, 1 зам. Гл. бухгалтера, зам. Начальников  цехов, участков, отделов и служб  завода в период временного замещения  отсутствующего руководителя права  на получение разницы в окладах  не имеют.

 

За совмещение профессий, расширения зон обслуживания или  увеличения объема выполняемых работ  при выполнении работ с меньшей  численностью персонала устанавливается  доплата в следующих размерах:

 

а) рабочим и младшему обслуживающему персоналу производственных подразделений, рабочим, занятым на погрузочно-разгрузочных работах до 50 % оклада по основной работе;

 

б) ИТР и др. специалистам, служащим всех производственных подразделений, отделов и служб завода до 30 % оклада по основной работе.

 

Оплата труда во вредных  условиях и на тяжелых работах  производится в повышенном размере  на 15 % .

 

Продолжительность отпуска  – 28 календарных дней.

 

Продолжительность дополнительного  отпуска на 2003 год для профессий  с вредными условиями труда:

 

А) дефектоскопистам – 6 рабочих  дней;

 

Б) электросварщики – 3 рабочих  дня;

 

В) газорезчики – 3 рабочих  дня;

 

Г) кузнецам -  3 рабочих  дня;

 

Д) слесарям-сантехникам - 3 рабочих  дня;

 

Е) водителям, работающих на легковых автомобилях - 3 рабочих дня;

 

Ж) малярам (нитрокраски) -  3 рабочих дня;

 

З) машинистам и пом. машиниста  ж/д транспорта -  3 рабочих дня;

 

И) уборщикам служебных  помещений, занятых уборкой туалетов и санузлов -  3 рабочих дня.

 

Основные показатели производительности труда представлены в таблице 2.2.

 

Таблица 2.2 - Показатели производительности труда

 

Показатели

2004  2005  2006

%   %   %

Стоимость выпуска продукции (млн. руб.)  16142  244,21  19371  120,00  17980  92,82

Численность, чел.  5305  100,09  5307  100,04  5310  100,06

То же в расчете на 1 работника по предприятию  3,04  243,98  3,65  119,96  3,39  92,77