Оценка эффективности инвестиционного проекта по созданию производства МДФ (древесноволокнистых плит средней плотности) (на примере «ОА

Наименование показателя	2005 год	2006 год
Денежные средства	31 780	2 289
Легко реализуемые активы	361 486	549 820
Средне реализуемые активы	440 829	506 440
Неликвидные активы	483 298	514 225
Актив баланса	1 337 618	1 616 171
Краткосрочные обязательства	120 779	215 264
Оборотные активы	854 320	1 101 946

Для расчета всех этих коэффициентов  используются одинаковые знаменатели  – краткосрочные обязательства  предприятия (КО), которые составили в 2005 г. 120 779 тыс. руб. (табл. 2.8), а в 2006 г. -  215 264 тыс. руб.    

Показатели платежеспособности и кредитоспособности предприятия рассчитаны в табл. 2.9

 

 Таблица 2.9

Показатели платежеспособности и  кредитоспособности предприятии

 

Наименование показателей	2005 год	2006 год	Отклонение
Коэффициент ликвидных средств I класса	0,024	0,001	-0,022
Коэффициент легко реализуемых  активов	0,270	0,340	0,070
Коэффициент средне реализуемых активов	0,330	0,313	-0,016
Коэффициент труднореализуемых активов	0,361	0,318	-0,043
Коэффициент абсолютной ликвидности	0,263	0,011	-0,252
Промежуточный коэффициент покрытия	2,994	2,555	-0,439
Коэффициент текущей ликвидности	7,073	5,119	-1,954

 

Коэффициент абсолютной ликвидности в 2005 г. был равен 0,263 (табл. 2.9), что свидетельствует о высокой платежеспособности предприятия, так как предельные минимальные теоретические значения этого показателя составляют от 0,2 до 0,25, а в 2006 г. – 0,011, что свидетельствует о низкой платежеспособности предприятия.

Промежуточный коэффициент  покрытия (при теоретическом значении 0,5-0,7) в 2005 г. составил 2,994, а в 2006 г. – 2,555, что свидетельствует о высокой платежеспособности предприятия.

Коэффициент текущей  ликвидности или общий коэффициент  покрытия (при нормативном значении от 1 до 2) в 2005 г. равен 7,073, а в 2006 г. -  5,119, что превышает необходимое минимальное значение.

Таким образом, мобилизовав  оборотные средства, ОАО «ЛДК № 1»  сможет полностью погасить всю текущую  задолженность.

Интегральная балльная оценка основана на показателях финансовой устойчивости предприятия (табл. 2.10).

 

 

 

 

 

 

Таблица 2.10

Диагностика риска банкротства ОАО «ЛЛДК № 1»

Показатель	Границы классов						2004	2005	2006
	1 класс	2 класс	3 класс	4 класс	5 класс	6 класс
1. Коэф-т абсолютной ликвидности	>=0,25 20	>=0,2 16	>=0,15 12	>=0,1 8	>=0,05 4	<0,05 0	0,272 19	0,263 20	0,011 0
2. Коэф-т быстрой ликвидности	>=1 18	<=0,9 15	<=0,8 12	<=0,7 9	<=0,6 6	<0,5 0	1,921 17	2,994 18	2,555 18
3. Коэф-т текущей ликвидности	>=2 16,5	>=1,9-1,7 15-12	>=1,6-1,4 10,5-7,5	>=1,3-1,1 06-3	>=1 1,5	<1 0	5,562 15,5	7,073 16,5	5,119 16,5
4. Коэф-т финансовой  независимости	>=0,6 17	>=0,59-0,54 15-12	>=0,53-0,43 11,4-7,4	>=0,42-0,44 6,6-1,8	>=0,4 1	<0,4 0	0,892 15	0,909 16	0,866 17
5. Коэф-т обеспеченности  собственными оборотными средствами	>=0,5 15	>=0,4 12	>=0,3 9	>=0,2 6	>=0,1 3	<0,1 0	0,819 13	0,857 14	0,804 15
6. Коэф-т обеспеченности запасов СК	>=1 15	>=0,9 12	>=0,8 9	>=0,7 6	>=0,6 3	<0,5 0	1,014 14	1,172 15	1,098 15
7. Минимальное значение границы	100	85-64	63,9-56,9	41,6-28,3	18	-	94	100	82

 

Проведенный анализ позволяет  сделать следующие выводы: предприятие  в 2004 и 2005 гг. относилось к 1 классу, а  в 2006 г. стало относиться ко второму  классу (табл. 2.8), то есть предприятие  не рассматривается как рискованное.

Краткие выводы по главе  можно свести к следующему.

Анализ финансовых результатов  показал, что основную часть балансовой прибыли составляет прибыль от реализации продукции (96,8% в 2006 г.). Прибыль от реализации продукции в 2006 г. увеличилась на 13,3 млн. руб. или на  4,25%. Балансовая прибыль в 2006 г. увеличилась на 6,6% и составила 336,9 млн. руб.

Наибольший удельный вес в себестоимости занимают материальные затраты (78,14% в 2006 г.), более половины которых занимают затраты на сырье и материалы (62,51% в 2006 г.), затем затраты на оплату труда (15,33% от полной себестоимости). Производственная себестоимость в 2006 г. снизилась по сравнению с 2005 г. на 170 млн. руб. или на 18,67%. В себестоимости продукции комбината доля постоянных затрат составляет 10,72%, а переменных - 89,28%. Это говорит о том, что производство является энерго- и материалоемким.

Затраты на 1 рубль товарной продукции в 2005 году составили 78,37 коп., а в  2006 году затраты возросли на 9,19% и составили 87,55коп.

Коэффициент изношенности свидетельствует о высокой степени износа оборудования (50,30% в 2004 г.). На данном этапе предприятие активно занимается вопросами модернизации и реконструкции, и в 2006 г. коэффициент модернизации снизился по сравнению с 2005 г. на 0,53%. Наиболее изношены машины, оборудование и транспортные средства (51,51% в 2006 г.)

Коэффициент ритмичности  работы предприятия, характеризующий  равномерный выпуск продукции в соответствии с графиком в объеме и ассортименте, предусмотренных планом, составил 99,89%. Коэффициент аритмичности, равный -0,408, еще раз доказывает, что данное предприятие работает достаточно ритмично.

Коэффициент интенсивности  использования оборудования в 2005 г. составил 0,98, в 2006 г. - 0,98, то есть немногим меньше единицы (или 100%), что свидетельствует о достаточной загруженности оборудования. Экстенсивный коэффициент за 2005 – 2006 гг. близок к 100%, то есть фактический фонд рабочего времени практически равен расчетному, что объясняется непрерывностью производства.

Среднесписочная численность  работников ОАО «ЛЛДК № 1» увеличивается со временем. Коэффициент текучести кадров в 2006 г. составил 0,28%, а коэффициент постоянства персонала – 98,13%, что свидетельствует о стабильности работы предприятия и о финансовой и социальной удовлетворенности работников.

Коэффициенты финансовой автономности, маневренности капитала и обеспеченности предприятия собственными оборотными средствами превышают нормативное значение, что говорит об устойчивом финансовом положении.

Анализ финансовой устойчивости показал, что положение предприятия  является абсолютно финансово устойчивым. Уровень запаса финансовой устойчивости за все три года можно считать высоким.

ОАО «ЛДК № 1» является платежеспособным (мобилизовав все  средства, комбинат сможет полностью погасить всю текущую задолженность).

Анализ риска банкротства показал, что предприятие не рассматривается как рискованное.

 

ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА ИНВЕСТИЦИОННОГО ПРОЕКТА ПО ПРОИЗВОДСТВУ МДФ НА « ЛЛДК № 1» И ЕГО ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА

3.1. Маркетинговый анализ и расчет основных экономических показателей

В настоящее время  ОАО «Лесосибирский ЛДК №» производит в год 450 тыс. м³ пиломатериалов, 22 млн. м²  ДВП мокрого способа производства (из них 0,5 млн. м²  кашированных ДВП), мебель (стулья, шкафы и др.) из цельной древесины – незначительный процент от общего валового продукта. Древесина остается самым традиционным материалом, применяемым для изготовления мебели и дверей. Дерево также используется для создания конструктивных элементов.

Достоинствами натуральной  древесины являются высокая прочность, низкие тепло- и звукопроводность, высокая морозостойкость, легкость в обработке.

Около 200 тыс. плотных  м³ в год низкосортной древесины и отходов лесопиления используются заводом ДВП. Еще 200 тыс. плотных м³ в год комбинат реализует мелким строительным фирмам. А запасы сырья на комбинате составляют порядка 2 млн. плотных м³ в год.

Для использования отходов  производства и повышения комплексности  использования сырья комбинат планирует открыть новый цех по производству МДФ производительностью  80 тыс. м³ в год, сырьем для которого является дровяная древесина для технологических нужд хвойных и лиственных пород, в количестве 150 тыс. плотных м³ в год и технологическая щепа.

Древесноволокнистые плиты  средней плотности известны в  мире под аббревиатурой МДФ (MDF, Medium Density Fiberboard). Впервые эта продукция была изготовлена в США в 1966 году. Достоинствами новой продукции является то, что прочность МДФ в 1,8-2 раза выше прочности древесностружечных плит. Благодаря гладкой и твердой поверхности МДФ прекрасно подходят для отделки прогрессивными методами ламинирования, каширования, для фанерования тонким шпоном, имитационной печати, покрытия лаками и эмалями. При этом исключаются известные недостатки массивной древесины: анизотропность свойств в зависимости от направления древесных волокон, склонность к растрескиванию при изменении температурно-влажностных условий эксплуатации и так далее. МДФ в процессе производства можно придавать специальные свойства: трудногорючесть, биостойкость, водостойкость. Применение в качестве связующего карбамидных смол, модифицированных меламином, обеспечивает очень низкую эмиссию формальдегида, сравнимую с натуральной древесиной (менее 30 весовых частей формальдегида на миллион весовых частей воздуха).

В зависимости от условий  эксплуатации МДФ могут производиться четырех типов: плиты основного назначения для сухих условий эксплуатации; плиты для тяжелонагруженных элементов конструкций, работающих в сухих условиях; плиты основного назначения, работающие во влажных условиях; плиты для тяжелонагруженных элементов конструкций, работающих во влажных условиях.

Плиты МДФ — это  продукты древесного происхождения, образованные прессованием древесного волокна с  использованием вяжущих и укрепляющих  органических веществ в условиях высокого давления и температуры. Это материал с однородной плотностью и составом сырья в разрезе, благодаря чему он идеален при механической обработке в процессе резки. Изготовленные из низкосортной древесины и отходов деревообработки, МДФ полностью заменяют натуральную древесину, не уступая ей, а в некоторых случаях и превосходя ее по физико-механическим характеристикам.

МДФ -— это основной материал для производства мебели, мебельных декоративных фасадов, а также предметов для отделки интерьера, таких как декоративные фасады, декорационные планки, настенные панели, кессоны. Плиты МДФ используются также для производства строительных столярных изделий, например, дверей. Благодаря качеству поверхности эту плиту можно облагораживать, покрывая тонкими меламиновыми пленками, лакировать или оклеивать искусственным и натуральным шпоном. Декоративные элементы мебели и интерьера помещений, дверные полотна, плинтуса, наличники из этого материала способны создать неповторимый индивидуальный дизайн.

Сырьем для производства МДФ с такими техническими характеристиками является дровяная древесина для технологических нужд по ТУ 13-027-3685-404-89 хвойных и лиственных пород, в количестве 120000 пл. м³/год и технологическая щепа, отвечающая требованиям ГОСТ 15815-83. Породный состав сырья: 52% - сосна, 17% - лиственница, 20% - ель, пихта, 11% - береза.

При приготовлении связующего для МДФ такого типа используется карбамидоформальдегидная смола марки КФ-МТ-15, отвечающая требованиям ТУ 6-06-12-88 и нефтяной парафин, отвечающий требованиям ГОСТ 23683-89.

Плиты МДФ пользуются значительным спросом на российском рынке, и спрос этот быстро растет (главным образом за счет повышения спроса на мебель крупных и средних отечественных производителей). Они постепенно занимают ведущее место среди плитной продукции для мебельного производства, являются наиболее эффективным конструкционным материалом для изготовления качественной современной мебели и в строительстве – для изготовления полов и стеновых панелей. Кроме того, производство МДФ является безотходным и экологически безопасным, что является особенно актуальным в данное время.