Отчет по практике в ОП "Стройпрогресс" ОАО "МАПИД"

Основными задачами складского хозяйства являются: 
- организация  надлежащего хранения материальных ценностей; 
- бесперебойное обслуживание производственного процесса; 
- отгрузка готовой продукции.

Функции подразделений складского хозяйства: 
- планирование работ; 
- приемка, обработка (в том числе сортировка) грузов; 
- организация надлежащего хранения (создание условий для исключения повреждений порчи; поддержание необходимой температуры, влажности); 
- постоянный контроль и учет движения материальных ценностей; 
- своевременное обеспечение производственного процесса материалами, комплектующими изделиями и т.д.; создание условий, предотвращающих хищение материальных ценностей; 
- строгое соблюдение противопожарных мер безопасности (особенно на складах ГСМ, ЛВЖ, красок и лаков, резино-технических изделий, химикатов и т.п.); 
- комплектование готовой продукции, ее консервация, упаковка подготовка отгрузочной документации и отгрузка.

Структура складского хозяйства зависит от специфики производственного процесса, типа производства и объема выпуска продукции.

 

Механизация и автоматизация складских работ - основное направление совершенствования организации работ, связанных с хранением материальных ценностей и передачей их в производство. Современный склад - это сложное хозяйство, состоящее из вертикальных стеллажных конструкций (нормальная высота до 10 и более метров); автоматических  штабелирующих машин с программным управлением, специальной тары, перегрузочных устройств, технических средств систем автоматического управления складом и т.д.

Большое распространение получили вертикально-замкнутые (люлечные) склады с программным управлением, которые занимают малые производственные площади, но имеют достаточно большую емкость за счет вертикального расположения.

В современном промышленном производстве процессы транспортировки и складирования все более интегрируются в единый автоматизированный комплекс, управляемый ЭВМ.

 

5. Ремонтное хозяйство.

Задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ).

Функции ремонтной службы предприятия: 
- разработка нормативов по уходу,  надзору, обслуживанию и ремонту оборудования; 
- планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов); 
- планирование потребности в запасных частях; 
- организация  ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей; 
- оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ; 
- организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования; 
- организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ); 
- разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования; 
- контроль качества ремонтов; 
- надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Структура ремонтной службы :

 

 

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.  Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся  его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также  условиями эксплуатации. ППР оборудования  предусматривает выполнение следующих работ: 
- межремонтное обслуживание; 
- периодические осмотры; 
- периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта),  проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт  - полная  разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР: 
- продолжительности ремонтного цикла; 
- продолжительности  межремонтных и межосмотровых циклов; 
- продолжительности ремонтов; 
- категорий ремонтной сложности (КРС); 
- трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны  нормативы в часах для ремонтов по видам работ: 
- слесарные; 
- станочные; 
- прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

 

 

 

 

 

 

2.6.Организация  нормирования труда.

Нормирование труда – это изучение существования ОТ и установление меры его затрат в виде норм времени и норм выработки на выполнение определённых операций с учётом производственных возможностей и опыта передовиков.

Основными задачами нормирования труда является установление меры затрат труда, конкретным выражением которых являются: 
а) нормы времени; 
б) нормы выработки; 
в) нормы обслуживания; 
г) нормы численности.

 

Рабочее время, затрачиваемое на рабочем месте, делится на: 
- нормируемое время; 
- ненормируемое время.

Нормируемое время - это время, необходимое для выполнения операции, работы.

Ненормируемое время возникает при различных  технических и организационных неполадках (в норму времени не входит).

Нормируемое время подразделяется на: 
- подготовительно-заключительное (tп.з); 
- основное  (tос); 
- вспомогательное (tвс); 
- организационного обслуживания  рабочего  места (tо.о); 
- технического обслуживания рабочего места (tт.о); 
- предназначенное для отдыха и естественных надобностей (tе.н).

Различают суммарный и аналитически-исследовательский методы.

Аналитически-исследовательский метод установления норм труда основан на изучении затрат рабочего времени путем наблюдений и включает в себя: 
- непосредственное измерение величин времени (хронометраж и фотография рабочего дня); 
- фотографирование методом моментных наблюдений.

Хронометраж - метод изучения затрат рабочего времени многократно повторяющихся ручных и машинно-ручных элементов операций путем их измерения. Используется (в основном) в крупносерийном и массовом производствах для установления действующих норм и проверки норм, установленных расчетным путем. Объектом исследования является операция и ее элементы, а его целью - установление основного и вспомогательного времени или затрат времени на отдельные  трудовые приемы. Хронометраж бывает сплошным и выборочным. При сплошном хронометраже его объектом являются все элементы оперативного времени, а при выборочном - измеряются отдельные элементы оперативного времени или технологической операции.

Фотография рабочего дня - это наблюдение, проводимое для изучения всех затрат рабочего времени в течение смены или ее части. Они могут быть индивидуальными, групповыми, бригадными и т.п. Цель фотографии: 
- выявление потерь рабочего времени; 
- установление причин потерь; 
- разработка мероприятий по устранению потерь; 
- получение данных о необходимости численности работников, а также для создания нормативов времени.

Метод моментных наблюдений позволяет определять величину затрат рабочего времени, не прибегая к их непосредственному измерению. Он применяется при наблюдении за большим количеством объектов. Метод основан на использовании положений теории вероятностей, а его сущность состоит  в замене непрерывной фиксации времени при непосредственных замерах (обычные фотографии) учетом количества наблюдаемых моментов.

Полученные данные позволяют определить удельный вес и абсолютные значения затрат времени по элементам.

 

Приложение к отчёту:

Приложение №4 «Карта фотографии рабочего времени»

 

 

2.7.Организация технического контроля качества продукции.

Организация работ по сертификации включает предварительный (предсертификационный) этап и непосредственно три этапа сертификации: 

I - предварительная оценка системы качества; 

II - проверка и оценка системы качества в организации; 

III - инспекционный контроль за  сертифицированной системой качества. 

Предварительная оценка системы качества 

Предварительная оценка системы качества состоит в предварительном анализе и оценке описания системы качества в документах проверяемой организации. 

Предварительная оценка проводится органом по сертификации с целью определения степени готовности проверяемой организации к сертификации системы качества и целесообразности проведения дальнейших работ по сертификации. 

Предварительная оценка осуществляется на основе анализа сведений, имеющихся в таких исходных документах, представленных заявителем в орган по сертификации, как: 

декларация-заявка на проведение сертификации; 

политика организации (заявителя) в области качества; 

перечень внутрифирменных документов системы качества; 

организационно-структурные схемы заявителя и его службы качества; 

анкета-вопросник проведения предварительного обследования системы качества; 

исходные данные для предварительной оценки состояния производств.

Орган по сертификации вправе также затребовать от проверяемой организации другие дополнительные сведения, необходимые для сертификации систем качества. К их числу могут быть отнесены: 

стандарты предприятия, регламентирующие проведение испытаний и контроля, 

документы, описывающие технологию (процедуры) изготовления продукции или проведения работ, 

стандарты на процессы управления документацией. 

Анализ исходных документов проводится комиссией, возглавляемой главным экспертом. Одновременно с анализом исходных данных, поступивших от заявителя, может быть проведено предварительное ознакомление с системой качества или ее элементами с выездом представителя органа по сертификации на предприятие, а также может быть организован сбор и анализ дополнительных сведений о качестве продукции из таких независимых источников, как органы государственного надзора и контроля, общества потребителей, ремонтных организаций и др. 

Проверка и оценка системы качества в организации 

При подготовке к проверке и оценке системы качества (этап II) составляется программа проверки, распределяются обязанности между членами комиссии, готовятся рабочие документы. Программы проверки разрабатывает главный эксперт и утверждает руководитель органа по сертификации. Программа согласовывается с проверяемой организацией. В интересах возможного исключения преждевременного раскрытия конкретных деталей проверки, которые могут помешать сбору объективной информации, эти детали сообщаются заявителю только в ходе проверки.