Расчет технико-экономических показателей участка механического цеха

 

1.2 Организация производственного  процесса во времени

 

Применение того или иного  вида движения партии деталей от одного рабочего места к другому должно обеспечить минимальную длительность производственного цикла в сложившихся  условиях.

Длительность производственного  цикла зависит от сложности и  трудоемкости изготовления продукции, уровня техники и технологии, механизации и автоматизации основных и вспомогательных операций, режима работы организации, организации бесперебойного обеспечения рабочих мест материалами и полуфабрикатами.

Существует три вида сочетания  операций:

- последовательный;

- параллельный;

- параллельно-последовательный.

При последовательном движении обработка партии деталей на каждой последующей операции начинается после  окончания обработки всей партии на предыдущей операции.

При параллельном движении передача деталей на последующую  операцию осуществляется поштучно или  транспортной партией сразу после  обработки на предыдущей операции.

При параллельно-последовательном виде движения деталей с одной  операции на другую они передаются транспортными партиями или поштучно. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций таким образом, что вся партия отрабатывается на каждой операции без  перерывов.

Длительность совокупного  цикла обработки партии деталей  при разных способах (видах) календарной  организации процесса определяется по следующим формулам:

 

 

 

 

 

где - длительность цикла обработки партии деталей при последовательном способе календарной организации процесса;

- длительность цикла обработки  партии деталей при параллельном  способе календарной организации  процесса;

- длительность цикла  обработки партии деталей при  параллельно-последовательном способе  календарной организации процесса;

n – размер партии одинаковых деталей, шт.;

 - длительность j-ой технологической операции детали;

- наибольшая длительность  технологической операции деталей;  ;

- длительность меньшей  из каждой пары смежных технологических  операций деталей;

m – число операций обработки деталей.

506 (6,2 + 4,4 + 6,4 + 3,5 + 3,0 + 11,6) = 17760,6 мин.

= (506 – 1)11,6 + (6,2 + 4,4 + 6,4 + 3,5 + 3,0 + 11,6) = 5893,1 мин.

= 17760,6 – 505 (4,4 + 4,4 + 3,5 + 3,0 + 3,0) = 17760,6 – 9241,5 = 8519,1 мин.

Минимальная длительность производственного  цикла обеспечивается при параллельном виде движения деталей с одной  операции на другую (Тц = 5893,1 мин.).

 

 

2. Расчет количества оборудования

 

Расчет потребности в оборудовании производится для каждого типа станков по формуле:

 

 

 

где потребность в оборудовании i-вида, шт.;

- норма штучно-калькуляционного  времени на выполнение операции, мин;

- годовая программа выпуска  i-вида, шт.;

- коэффициент многостаночного  оборудования (1,1–1,6);

 – эффективный годовой фонд времени работы оборудования (станка) i-вида, час;

- коэффициент выполнения  норм;

коэффициент загрузки станка.

Эффективный годовой фонд времени работы оборудования i-вида определяется по формуле:

 

,

 

где - номинальный фонд рабочего времени, дни;

m – число смен;

t – продолжительность смены, час;

- коэффициент учитывающий время простоя станков в ремонте (0,07-0,09).

 

,

 

где – количество дней за год;

– количество воскресных выходных дней за год;

– количество праздничных  дней за год.

365 – 104 – 12 = 249 дней

= 24928(1 – 0,07) = 3705,12 час.

 

Таблица 1 Расчет потребности в технологическом оборудовании

Наименование оборудование	Трудоемкость годового выпуска, мин.	Годовой фонд работы оборудования (),ч.	Коэффициент выполнения норм,	Коэффициент загрузки станка,	Количество оборудования
					Расчетное	Принятое
1.Токарное	260400	3705,12	1,15	0,8	1,400	2
2.Фрезерное	184800	3705,12	1,15	0,8	0,993	1
3.Сверлильное	268800	3705,12	1,15	0,8	1,446	2
4.Токарное	147000	3705,12	1,15	0,8	0,791	1
5.Фрезерное	126000	3705,12	1,15	0,8	0,678	1
6.Шлифовальное	487200	3705,12	1,15	0,8	2,620	3
Итого:	1474200				7,928	10

 

 

3. Расчет численности работников  участка

 

Численность работников участка планируется  по следующим категориям:

- производственные рабочие;

- вспомогательные рабочие;

- служащие

В том числе:

- специалисты;

- руководители;

- технические работники.

Численность производственных рабочих-станочников рассчитывается по формуле:

 

 

 

где годовая программа выпуска готовой продукции деталей, шт.;

норма штучно-калькуляционного времени на изготовление детали, мин;

 эффективный годовой  фонд времени одного рабочего, час;

  средний коэффициент выполнения норм.

Продолжительность рабочей  недели составляет 40 часов, при работе в 2 смены, продолжительностью смены 8 часов принимается пятидневная рабочая неделя (Указ президента Верховного Совета РСФСР от 5 февраля 1988г.). Исходя из этого и в соответствии со статьями Трудового кодекса РФ, рассчитаем баланс рабочего времени одного рабочего в год. Баланс рабочего времени одного рабочего в год представлен в таблице 2.

 

Таблица 2 Баланс рабочего времени одного рабочего в год

№ п/п	Показатели использования  времени	кол-во, дней
1.	Календарный фонд рабочего времени в год	365 дней
2.	Нерабочие дни:
	выходные дни;	104 дня
	праздничные дни	12 дней
3.	Номинальный фонд рабочего времени	249 дней
4.	Неявки:
	очередной отпуск;	28 дней
	по болезни;	6 дней
	прочие неявки, разрешенные законом (похороны, свадьба).	5 дней
5.	Потери времени в связи  с сокращением длительности рабочего дня:
	для занятых на тяжелых и вредных работах;	-
	для подростков;	-
	кормящих матерей;	-
	внутрисменные простои.	-
6.	Профилактические и ремонтные  работы оборудования	21 день
7.	Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего	189 дней

 

Норма штучно-калькуляционного времени на изготовление детали рассчитаем как сумму норм штучного времени по 6-ти операциям:

= ,

тогда численность производственных рабочих равна

 

 

Потребность количества основных производственных рабочих определяется по каждой технологической операции.

= 42000 6,2/ = 2,50;

= 42000 4,4 / = 1,77;

= 42000 6,4/ = 2,58;

= 42000 3,5/ = 1,41;

= 42000 3,0/ = 1,21;

= 42000 11,6/ = 4,67;

 

Таблица 3 Расчет численности основных производственных рабочих, чел.

Виды работ	Трудоемкость единицы продукции	Программа выпуска	Коэффициент выполнения норм,	Численность рабочих, человек
				Расчетное	Принятое
1.Токарные	9,7	42000	1,15	3,91	4
2.Фрезерные	7,4	42000	1,15	2,98	3
3.Сверлильные	6,4	42000	1,15	2,58	3
4.Шлифовальные	11,6	42000	1,15	4,67	5
Итого:	35,1			14,14	15

 

Численность вспомогательных  рабочих может быть определена, укрупнено по процентному соотношению к числу основных производственных рабочих.

К вспомогательным рабочим  относятся наладчики станков, заточники  слесаря, электромонтеры, смазчики, раздатчики инструментов, транспортные рабочие и др.

 

Таблица 4 Численность работников участка по категориям

Категории работников	База отсчета	Доля, %	Численность, чел.
Вспомогательные рабочие	От количества основных рабочих	17	3
В том числе: обслуживающие оборудование	От количества вспомогательных  рабочих	65	2
не обслуживающие оборудование	От количества вспомогательных  рабочих	35	1
Служащие	От количества всех рабочих	25	6
В том числе: специалисты	от количества всех рабочих	15	3
руководители	от количества всех рабочих	7	2
технические исполнители	от количества всех рабочих	3	1

 

Обобщенная кадровая структура  персонала участка механического  цеха отражена в таблице 5. 
Таблица 5 Структура персонала участка

Категория	Численность	Удельный вес, %
1.Рабочие в том числе:
- основные	15	62,5
- вспомогательные	3	12,5
2.Служащие	6
в том числе: - специалисты	3	12,5
- руководители	2	8,3
- технические исполнители	1	4,2
Итого:	24	100

 

 

4. Расчет площадей

 

В курсовой работе расчет площадей участка осуществляется укрупнено  по нормам удельной площади с учетом требований охраны труда.

По назначению площади  участка делятся на 3 вида:

1. производственные площади (площади занятые оборудованием, рабочими местами и проходами между ними);
2. вспомогательные площади, занятые вспомогательными службами и складскими помещениями;
3. обслуживающие площади, занятые административно-конторскими бытовыми помещениями.

Размер производственной площади определяется на основе технологической планировки оборудования и рабочих мест, и исходя из норм удельной площади на единицу оборудования и количества единиц оборудования. Нормы удельной площади устанавливаются на единицу оборудования исходя из того, к какой группе станков они относятся, и включает всю дополнительную площадь. Все станки в зависимости от габаритных размеров подразделяются на 3 группы: мелкие, средние и крупные. Нормы удельной площади для мелких станков (легкая серия) составляют 10 – 12 , для средних (средняя серия) 12 – 25 и для крупных станков (тяжелая серия) 25 – 45 .

Производственная площадь  вычисляется по формуле:

 

 

 

где n – количество станков одного типоразмера;

f – удельная площадь на единицу оборудования.