Себестоимость промышленной продукции и ее структура

В карьере месторождения  Олимпиада остается достаточное  количество сульфидной руды для обеспечения  работы обеих фабрик № 2 и № 3 согласно существующим проектным нормам до 2022 г.

Наиболее значимым предприятием, входящим в ЗАО ЗК «Полюс» является ЗИФ-3. Так как оно является лидером по производству металла и имеет хороший задел к росту.

Первичные руды Олимпиадинского  месторождения относятся к упорным  золотомышьяковым рудам, так как  тонкодисперсное золото в них  ассоциировано с сульфидными минералами, прежде всего с арсенопиритом, что не позволяет достичь приемлемого извлечения при прямой сорбционно-цианистой переработке.

Из всех методов окисления  сульфидов, применяемых в промышленности (окислительный обжиг, восстановительная плавка, автоклавное окисление, бактериальное окисление) выбран метод бактериального окисления упорных концентратов обогащения олимпиадинских руд, как наиболее экономичный, экологичный, простой в техническом исполнении и обслуживании.

При грамотном построении работы и нахождении резервов на Олимпиадинском месторождении можно существенно повысить эффективность работы ЗАО ЗК «Полюс» [10].

 

2.1 Особенности минерально-сырьевой  базы по добыче и переработке  золота

Прогнозные ресурсы  коренного и россыпного золота РФ по состоянию на 2011 год оцениваются в 14277 тонн. По этому показателю Россия занимает второе место в мире после ЮАР.

По запасам золота Россия третья в мире после ЮАР и США. До 75% разведанных запасов находится  в месторождениях Сибири и Дальнего Востока. В коренных собственно золоторудных месторождениях сосредоточено 53,8%, в комплексных – 28%, в россыпных – 18,2%. Значительные запасы попутного золота учтены в медно-никелевых, медно-колчеданных и полиметаллических рудах месторождений Башкирии, Оренбургской области и Таймыра.

Четыре из шести субъектов-лидеров: Красноярский край, Магаданская область, Республика Саха (Якутия) и Иркутская  область – заметно отличаются от прочих, в том числе от Амурской области и Хабаровского края, не только высокой долей в добыче золота, но и значительной обеспеченностью прогнозными ресурсами и запасами, причем последние сосредоточены в крупных и сверхкрупных месторождениях (Сухой Лог в Иркутской области, Олимпиадинское в Красноярском крае, Нежданинское в Саха-Якутии, Наталкинское в Магаданской области).

На долю Красноярского края приходится почти 9% коренного золота категории  Р1. На рисунке 2.2 показано распределение коренного золота по субъектам РФ.

Рисунок 2.2 – Распределение  прогнозных ресурсов коренного золота категории Р1 по субъектам РФ, тонн

Производство золота в России в 2010 году выросло на 15,4% по сравнению с 2009 годом. Общее производство золота составило 197,1 т (5,9 млн унций). В мире по итогам 2010 года было зафиксировано  снижение спроса на золото со стороны как ювелирной промышленности, так и других отраслей (в основном - производство медицинского и другого высокотехнологического оборудования).

Одновременно увеличился инвестиционный спрос на золото, все большее количество людей стали приобретать его  с целью сохранения сбережений или получения дохода.

Структура производства золота по субъектам  Российской Федерации представлена на рисунке 2.3

 

Рисунок 2.3 – Производство золота в 2008 году, %

Как видно из рисунка 2.3 Красноярский край занимает одно из ведущих мест по производства золота в России – на его долю приходится 21,2% от всего объема производства.

Красноярский край по общему потенциалу золотоносности является одним из лидеров  в Российской Федерации. Балансовые запасы золота составляют по разным оценкам от 19 до 28 % общероссийских. По объему добычи золота край вышел на первое место в России. На территории Красноярского края выявлено 305 месторождений и перспективных проявлений золота, в том числе: золоторудных – 68, комплексных – 3, россыпных – 234 (из них 41 – для дражной отработки, 193 – для гидромеханической отработки).

Основными золотодобывающими предприятиями  края, на долю которых приходится 89,5 % добычи россыпного золота, являются ООО  “Прииск дражный”, ОАО “САГМК”, ЗАО ЗК «Полюс», ЗАО “ЗК ”Северная" и ООО “АС ”Ангара".

2.2 Характеристика технологии  переработки первичной руды на ЗИФ-3 ЗАО ЗК «Полюс»

Описание технологической  схемы переработки первичных  руд «олимпиадинского» месторождения  в отделениях рудоподготовки, биоокисления и гидрометаллургической переработки ЗИФ-3 представлено на рисунке 2.4.

Рисунок  2.4 – Технологическая  схема переработки кварцево-сульфидной руды на ЗИФ – 3 ЗАО «Полюс».

2.2.1 Отделение  рудоподготовки ЗИФ-3

Исходная руда доставляется автотранспортом с рудного усреднительного  склада и через колосниковый грохот подается  в приемный бункер крупного дробления. Надрешетный продукт грохочения дробиться на решетке бутобоем и так же поступает в приемный бункер. Из приемного бункера пластинчатым питателем руда подается на операцию дробления в щековой дробилке.

Крупнодроблёная руда конвейером подается на конус дробленой руды и далее через 6 промежуточных бункеров вибропитателями и конвейером на первую стадию измельчения в мельницу.

Измельченный материал на выходе из мельницы подвергается грохочению в бутаре. После грохочения надбутарный продукт (галя) ленточным питателем и конвейером подается на додрабливание в конусную дробилку.

Дробленый продукт системой конвейеров подается на вторую стадию измельчения в шаровых мельницах. Кроме этого существует возможность  подачи дробленого материала в мельницу. При выводе дробилки  в ремонт надбутарный продукт мельницы конвейером направляется на вторую стадию измельчения в шаровых мельницах.

Подбутарный продукт  обьединяется со сливами мельниц  второй стадии измельчения в зумпфе, откуда насосами подается на классификацию  в автоматизированные гидроциклонные установки. Объединенные сливы гидроциклонов через пульподелитель поступают на грохота для щепоулавливания и далее через пульподелитель на флотацию. Пески гидроциклонов возвращаются на доизмельчение в мельницы. Щепа собирается в контейнера.

Схема флотации представляет собой две технологических линии  из четырнадцати 100 м³ флотомашин. Технологическая линия включает три операции: основная флотация из трех машин и две контрольных – по две машины в каждой.

Перечистка флотоконцентрата двух линий проходит в 16 м³ флотомашинах: первая стадия перечистки - в четырех машинах, вторая стадия - в двух машинах.

Слив гидроциклонов, после  отделения щепы, поступает в два  контактных чана  для активации  сульфидных минералов медным купоросом. Медный купорос подается с расходной емкости. Из агитационного чана пульпа переливом поступает на операцию основной флотации. В головные машины основной флотации, первой и второй  контрольной флотации из расходных емкостей подаются растворы пенообразователя флотонол и реагента-собирателя бутилового ксантогената. Концентрат основной флотации самотеком поступает на операцию первой перечистки, хвосты основной флотации поступают на первую контрольную флотацию. Концентрат первой перечистки поступает на операцию второй перечистки, хвосты насосами возвращаются в голову основной флотации. Концентрат второй перечистки насосами подается на сгущение в двух сгустителях, слив сгущения направляется в зумпф питания гидроциклонов, сгущенный флотоконцентрат подается насосами в отделение биоокисления концентратов ЗИФ-3. В сгустители из реагентного отделения подается реагент-флокулянт. Хвосты второй перечистки насосами подаются в голову первой перечистки. Концентрат первой контрольной флотации насосами подается в голову основной флотации, хвосты самотеком поступают на вторую контрольную флотацию. Концентрат второй контрольной флотации насосами подается в голову первой контрольной флотации, хвосты через трехструйный пульподелитель поступают в отделение сгущения в два сгустителя.Для коагуляции частиц в питание сгустителей добавляется известковое молоко. Сгущенные хвосты флотации насосами подаются в хвостохранилище [10].

 

 

 

2.2.2 Отделение  биоокисления флотоконцентратов  ЗИФ-3

Сгущенный флотоконцентрат  поступает с отделения ОРПиО ЗИФ-3 в отделение ОБОК ЗИФ-3 по двум магистралям и через пульподелитель направляется в контактный чан, из которого насосами подается на пресс-фильтр. Влажный кек из фильтра разгружается на конвейер. Фильтрат, поступает в зумпф и насосами перекачивается в цех ОРПиО-3. Также существует технологическая обвязка для подачи сгущенного флотоконцентрата в накопительный чан, в чаны приготовления питания ОБОК ЗИФ-3 и непосредственно в мельницу доизмельчения или в зумпф слива мельницы. В мельницу и чаны приготовления питания БИО флотоконцентрат подается в случае планово-предупредительных ремонтов пресс-фильтра. Кроме этого существует возможность подачи сгущенного флотоконцентрата в сгустителя отделения биоокисления концентратов ЗИФ-2, для усреднения флотоконцентратов ОРПиО 2 и 3 по химическому составу. Усредненный флотоконцентрат подается насосами с разгрузки сгустителей ОБОК ЗИФ-2 в чаны приготовления питания ОБОК ЗИФ-3.

Флотоконцентрат с фильтр-пресса ленточным конвейером подается на склад  для создания запаса.

Со склада сухой флотоконцентрат  подается грейфером через бункер подачи  на конвейер и далее в  мельницу.

Пульпа из мельницы через  зумпф насосами подается в гидроциклонную установку.

Пески гидроциклонов  возвращаются в мельницу, а слив через пульподелитель  поступает в чаны приготовления питания ОБОК ЗИФ-3, где разбавляется водой до необходимой плотности. Туда же подаются растворы питательных солей и серная кислота, для создания рН. Полученная пульпа распределяется по двенадцати биореакторам первой стадии окисления трех технологических линий. Каждая линия включает три стадии биоокисления: первая стадия в четырех первых реакторах, вторая стадия в пятых, третья стадия - в шестых. Аппараты  оборудованны системой диспергаторов для насыщения обьема чана кислородом и теплообменниками для отвода  выделяющегося при окислении тепла. В реактора первой стадии при необходимости подаются питательные соли или серная кислота.

С реакторов третьей  стадии биокек подается насосами в  отделение ГМО ЗИФ-3[10].

 

2.2.3 Гидрометаллургическое отделение ЗИФ-3

Пульпа  биокека из отделения биоокисления концентратов ЗИФ-3 поступает в отделение ГМО  по двум линиям через пульподелитель в два буферных чана. В чаны подается известковое молоко для создания рН, необходимого для работы фильтр-пресов.

С буферных чанов насосами поочередно подается на три фильтр-пресса.  Фильтрат через буферный чан насосами  подается на нейтрализацию известковым  молоком в каскад чанов, состоящих  из трех аппаратов, оборудованных механическими  перемешивателями. После нейтрализации обезвреженный фильтрат поступает самотеком  в хвостохранилище.

Промытый кек конвейерами  транспортируется на репульпацию и  нейтрализацию известковым молоком  в оттирочные машины, откуда переливом  поступает в зумпф и подается насосами на доокисление сульфидов в каскад чанов, состоящих из трех аппаратов, оборудованных механическими перемешивателями и системой диспергации. В систему диспергаторов подается кислород с пяти установок воздухоразделения. Для создания рН, необходимого для процесса сорбционного выщелачивания, в чаны подается известковое молоко.

Для увеличения производительности отделения по биокеку часть твердого материала, поступающего с биокеком, выводиться непосредственно на нейтрализацию  в оттирочные машины путем классификации биокека в двух установках гидроциклонов. Биокек подается из буферных чанов насосами на гидроциклоны, пески гидроциклонов поступают в оттирочные машины, слив возвращается в буферные чаны.

После доокисления пульпа биокека направляется на сорбционное выщелачивание в каскаде чанов, состоящих из одиннадцати аппаратов оборудованных механическими перемешивателями, дренажными корзинами для отделения сорбента и системой диспергации. В систему диспергаторов подается воздух с пяти установок воздухоразделения. В чаны подается раствор цианистого натрия с расходной емкости.

Пульпа и сорбент  движутся по принципу противотока. Перекачка  угля из чана в чан производится эрлифтами.  Уголь свежий  и  регенерированный загружается в  хвостовой чан и по мере насыщения  его золотом передвигается в голову процесса, откуда  насыщенный сорбент выводится для отделения пульпы и песков на  инерционные грохота и концентрационные столы. Отделенная пульпа и пески возвращаются в процесс сорбции. Уголь поступает в буферную колонну, где отмывается восходящим потоком воды от иловой примазки. Слив колонны возвращается в процесс сорбции, а отмытый уголь перекачивается насосом в отделение регенерации.

Хвостовая пульпа сорбции  после контрольного грохочения на инерционном  грохоте поступает в буферный чан, откуда  насосами подается на фильтрацию, обезвреживание и промывку на два пресс-фильтра. Промывка производится чистой водой. Обезвреживание производится раствором железного купороса. После фильтрации кек конвейерами  выдается на промежуточный склад и далее самосвалами транспортируется на полигон складирования хвостов сорбции.

Цианистый золотосодержащий фильтрат собирается в буферную емкость  и насосами направляется на обеззолачивание  в сорбционные колонны с зажатым  слоем сорбента. Слив колонн поступает на грохот для отделения проскока сорбента, и самотеком поступает в хвостохранилище. Уловленный сорбент возвращается в процесс сорбции.