Совершенствование организации, нормирования и оплаты труда на предприятии

Возрождение курса «Нормирование труда», предметом которого является человек; объектом – трудовые процессы; средствами исследования – аналитические методы и способы изучения меры труда, помогает формировать точную информацию для тех, кто проводит исследования, нацеленные на решение экономических, организационных, технико-технологических и социально-правовых задач.

В современных условиях повышается роль нормирования труда как меры трудовой деятельности работника, так и качества труда по его напряженности. Количественная мера труда позволяет рассчитать время, требуемое для выполнения определенного объема работ в конкретной производственной среде. [6]

В рыночных условиях особое значение приобретает качество труда, определяемое уровнем его общественной полезности. Размер индивидуальной зарплаты зависит от объема заработанных предприятием средств на оплату труда при определенном качестве труда работников. Норма становится средством распределения, стимулирования, мотивации трудовой деятельности. Норма времени является инструментом организационно-технологического процесса, что предполагает эффективное использование материальных и трудовых ресурсов в интересах получения качественной продукции с меньшими издержками. [9]

Возрождение функции нормирования влечет за собой необходимое повышение точности, обоснованности, соответствия оптимальной интенсивности труда работников, уровня издержек труда в цене продукции, продвигаемой на рынок.

Нормы времени – затраты труда на выполнение работы, операции.

Рассмотрим особенности формирования элементов норм в различных типах производства.

Подготовительно-заключительное время (tnз) затрачивается на:

• ознакомление исполнителя с работой;
• изучение чертежа, инструкции;
• наладку оборудования (установку, выверку, крепление, снятие приспособлений и инструмента);
• настройку оборудования на требуемый режим;
• пробную обработку;
• получение на рабочем месте заданий, инструмента, материалов, приспособлений;
• сдачу готовой продукции.

Подготовительно-заключительное время нормируется в зависимости от типа производства. Так, в массовом производстве, характеризующемся закреплением за каждым РМ одной операции на длительное время; переналадка оборудования выносится за пределы смены и выполняется специальным исполнителем и поэтому в состав Нвр не включается.

В крупносерийном и серийном производствах это время незначительное по величине, в состав Нвр не включается.

В единичном и мелкосерийном tnз выделяется как самостоятельное в норме времени.

Время обслуживания РМ устанавливается с помощью ФРД и нормативов.

В единичном производстве устанавливается на смену; в серийном – на единицу продукции; в массовом – эти затраты носят строго регламентированный характер и выполняются специализированными исполнителями; в автоматизированном – подразделяются на время организационного и технического обслуживания; устанавливается в этом производстве от основного времени.

Время на отдых и личные надобности.

Зависит от ряда факторов: физические усилия, нервное напряжение, темп работы, рабочее положение, монотонность, температура и влажность воздуха, тепловое излучение, загрязненность среды, производственный шум, освещение, вибрация.

Вспомогательное время.

В крупносерийном, массовом производствах, требующих наибольшей точности расчетов,нормирование этого времени производится по отдельным приемам.

Для серийного производства вспомогательное время определяется по комплексам приемов применительно отдельных переходов и обрабатываемых поверхностей.

В единичном и мелкосерийном – рассчитывается для отдельной детали по операциям и переходам. В большинстве случаев продолжительность t`всп настолько мала, что его нецелесообразно отделять от основного времени и оно полностью входит в ton.

В практике деятельности предприятий выполняются разнообразные функции в области нормирования и оплаты труда применительно к различным типам производственных процессов.

На предприятиях с мелкосерийным типом производства работы по техническому нормированию труда производятся не в технических отделах, а в отделе организации и оплаты труда (ОТиЗ). Это объясняется тем, что в используемой в этих условиях маршрутной карте не представлены необходимые данные для установления технически обоснованных норм (ТоН). В ней отсутствуют параметры обработки, сведения о ее режимах, а также не указывается количество одновременно обрабатываемых деталей. Поэтому в этих условиях нормирование труда объединено с разработкой техпроцессов.

На предприятиях с серийным типом производства каждая функция закреплена за определенным структурным подразделением, и поэтому вопросами организации и оплаты труда занимается ОтиЗ с выделенными в них группами нормирования труда.

На предприятиях с массовым типом производства, характеризующимся разнообразной номенклатурой изделий, структура ОтиЗ развернута, в ней функционируют не только бюро нормирования, но и следующие подразделения: группы нормирования в основном и вспомогательных производствах; бюро пересмотра норм; группы контроля за выполнением норм; группы разработки трудовых процессов.

Содержание нормирования труда в этих условиях предусматривает следующие работы:

• установление норм времени (Нвр), норм выработки (Нвыр), норм обслуживания (Нобсл), норм штата (Ншт);
• разработку планов организационно-технических мероприятий, направленных на повышение производительности труда, снижение трудоемкости, контроль за их внедрением;
• разработку заданий цехам по снижению трудоемкости, повышению производительности труда;
• проектирование норм труда, организацию РМ, разделение труда, совмещение профессий в условиях освоения производства;
• учет и анализ выполнения норм, нормированных заданий;
• оказание методической помощи при разработке технически обоснованных норм ТоН и тарификации работ.

Важно заметить, что в промышленности применяют 400 млн норм, из них 90 % в машиностроении, поэтому в этой отрасли такое внимание уделяется нормированию труда. [17]

2.2 Расчёт технически  обоснованной нормы времени

на обработку детали

В соответствии со своим вариантом задания произведем расчет технически обоснованной нормы времени на обработку детали. Деталь – шайба. Количество деталей – 12 шт. [21]

Технически обоснованная норма времени на операцию определяется по формуле:

                 ,                                            

где Tм  – норма основного машинного времени на токарную операцию;

Тв – норма вспомогательного времени;

          Тотд  – норма времени на удовлетворение  физиологических потребностей исполнителя;

          Тоб  – норма времени на обслуживание рабочего места;

          Тпз  – норма подготовительно-заключительного  времени;

          Nд –  количество деталей в партии.

2.2.1 Определение основного  машинного времени

Основное машинное время на операцию обработки определяется по формуле: [21]

                                     ,                                                      

где L – длина обрабатываемой поверхности, мм;

       y – величина  врезания инструмента, мм;

       y1 – свободный  выход инструмента, мм;

       Nоб – число  оборотов шпинделя в минуту, об/мин;

       S – подача  инструмента, мм/об;

         n – число  проходов.

Величина врезания определяется по формуле:

,

где  t – глубина резания, мм;

   – главный угол в плане, = 1.

Определим основное машинное время на основе исходных данных (таблица 4).

Таблица 4 – Показатели для расчета основного машинного времени и величины врезания.

Показатели	Значение показателей
L	20
y1	1
Nоб	360
S	0,4
n	4
t	2

y=2/1+(0,5/2)=2,25 мм

Тм=(20+1+2,25)*4/(0,4*360)=0,63 мин

Таким образом было определено основное машинное время на операцию обработки, которое составило 0,63 минуты.

2.2.2 Определение вспомогательного  времени

К вспомогательному времени относятся затраты рабочего времени на установку и снятие деталей, управление станком, перемещение частей станка, измерения деталей, смены режущего инструмента в процессе работы. На предприятии эти нормы определяются по нормативам.

Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие деталей проектируют в зависимости от способа установки, состояния установочной поверхности, характера выверки и массы деталей.

Время на установку и снятие детали (Тус) определяется исходя из ее массы, которая рассчитывается по следующей формуле: [21]

,

где D – диаметр заготовки, мм ;

       L – длина заготовки, мм;

 g - удельный вес детали, равен 7,8 г/см.3

         D=110 мм;

      L=50 мм.

Мд=(3,14*12100)/4  *  50*7,8/106   = 3,7 г

Исходя из веса детали определяем, что время, необходимое для установки и снятия детали (Тус)равно 0,65 мин

Вспомогательное время на переход определяется суммированием нормативов времени на выполнение каждого действия, в т.ч. на изменение числа оборотов шпинделя (0,1 мин), изменение подачи (0,1 мин) и времени, связанного с выполнением переходов:

Тпер = 0,1 + 0,1 + tп * n.

Вспомогательное время, связанное с переходом, рассчитанным в зависимости от длины заготовки и характера обработки, имеет следующие показатели:

продольное обтачивание, грубое (черновое)  без промера=0,2 мин;

то же, с промером=0,6 мин.

Тпер1=0,1+0,1+0,2*4=1 мин;

Тпер2=0,1+0,1+0,6*4=2,6 мин.

Вспомогательное время определяется по формуле: [21]

Тв = Тус + Тпер

Таким образом, вспомогательное время составит:

Тпер=2,6+1=3,6 мин;

Тв=0,65+3,6=4,25 мин.

Вспомогательное время, сопровождающее выполнение основных движений и действий составляет 4,25 минуты, эти данные были получены посредствам суммирования нормативов времени на выполнение каждого действия.

2.2.3 Нормирование подготовительно-заключительного времени,

на обслуживание рабочего места и времени перерывов

на отдых и личные надобности

Время на обслуживание рабочего места и физиологические потребности при различных работах принять равным 5% от оперативного времени (Топ), которое определяется по следующей формуле: [21]

,

Подготовительно-заключительное время на установку патрона в расчётах принять равным 5 мин.

Подготовительно-заключительное время на ознакомление с чертежом и инструкцией, осмотр и раскладку инструмента принять равным 6 мин.

Топ=0,63+4,25=4,88 мин

Тоб+Тотд=4,88*5/100=0,244 мин

Таким образом, технически обоснованная норма времени на операцию составит:

Тшт = 0,63+4,25+0,244+(6+5)/12=6,04 мин.

Технически обоснованная норма времени на операцию составляет 6,04 минуты.

2.2.4 Определение нормы  выработки

Норму выработки рабочего за смену (Нв) можно определить по формуле: [21]

,

где Тсм – продолжительность смены (8 часов или 480 мин).

Нв = 480/6,04=79,46 шт.

Таким образом норма выработки составляет 79,46 штук.

Вывод: норма времени на обработку детали составляет 79,46 штуки.

2.3 Проектирование суммарной  нормы времени на выполнение  различных видов работ по металлообработке

Определяем норму времени на обработку торца детали заготовкой и подрезной пластиной в соответствии с вариантом.

Деталь чугун,

Подрезка торца зенковкой - Æ60  Нв=0,09 мин

Подрезка торца подрезной пластиной Æсв.80 Нв = 0,14 мин

Определим затраты времени на снятие фасок и центровку отверстий

1.Снятие фасок – 1,5/5;

Машинно-ручное время, =0,04 мин.

2.Центровка отверстия- 0,5/2,5;

Машинно-ручное время, =0,05 мин.