Совершенствование организации, нормирования и оплаты труда на предприятии

1. В числителе приведен размер  фаски (мм), в знаменателе – диаметр  центрового отверстия (мм).

2. В числителе приведен диаметр  центрового отверстия (D, мм), в знаменателе – его длина (L, мм).

Определим норму времени на нарезание шестерен и колес. [21]

1.Черновая обработка:

- шестерни-50/2,5;

- колеса-25/1,5.

2.Чистовая обработка шестерни  и колеса-25/3,5.

В числителе приведена длина зуба (мм), в знаменателе – нарезаемый модуль (мм).

Нв=21  мин;

Нв=11,2 мин;

Нв=9,8 мин.

Определим норму времени на выполнение фрезерных работ.

Диаметр фрезы=125 мм;

Ширина обработки=50 мм;

Глубина резания=8 мм;

Длина обрабатываемой поверхности=200 мм;

Нв = 2,2   мин.

Определим норму времени на выполнение шлифовальных работ с продольной подачей.

Диаметр шлифования =200 мм;

Припуск на сторону = 0,6 мм;

Длина шлифования= 250 мм;

Нв=9,4 мин.

Определим норму времени на шлифование отверстий методом продольной подачи.

Диаметр отверстия=63 мм;

Припуск на диаметр=0,5 мм;

Длина шлифования=100 мм;

Нв = 6,2 мин.

 Определим норму  времени на выполнение плоскошлифовальных  работ периферией круга.

Ширина шлифования = 50 мм;

Припуск на сторону=0,4 мм;

Длина шлифования = 1000 мм;

Нв=6,5 мин.

 

Определим норму времени на выполнение плоскошлифовальных работ торцом круга.

Ширина шлифования =25 мм;

Припуск на сторону=0,15 мм;

Длина обрабатываемой поверхности= 200 мм;

Нв=1,70 мин.

Проведем корректирование нормативного времени шлифования в зависимости от степени заполнения обрабатываемыми деталями поверхности рабочего стола шлифовального станка. [21]

Таблица 5. Исходные данные для расчетов.

Ширина детали (В), мм	24
Длина детали (L), мм	750
Кол-во дорабатыв. детали (N), дет.	31
Диаметр круга, мм	500
Площадь обработки (Sобр), мм.кв.	558000
Площадь шлифовального круга (Sшл.кр),мм.кв.	196250
Степень заполнения стола (Сзап)

Для расчета площади обработки (Sобр) необходимо воспользоваться формулой: [21]

Sобр = В * L * n.

Sобр = 24*750*31=558000 мм.кв.

Площадь шлифовального круга (Sшл.кр) определяется по формуле: [21]

Sшл.кр =  pR2, R=D/2,

где p = 3,14; R – радиус круга, D – диаметр круга.

Sшл.кр =3,14*(500/2)2=196250 мм.кв.

Для расчета степени заполнения рабочего стола плоскошлифовального станка (Сзап) необходимо воспользоваться формулой: [21]

Сзап = Sшл.кр/Sобр.

Сзап =196250/558000=0,35

По полученному значению Сзап на основе данных определяем корректирующий коэффициент (Ккор=0,80) и рассчитываем скорректированную норму времени на выполнение шлифовальных работ ( ):[21]

= Нв * Ккор

Нв= 9,4+6,2+6,5+1,70=23,8

где Нв – суммарная норма времени на выполнение шлифовальных работ.

=23,8*0,8=19,04 мин

Определим суммарную норму времени на сверление отверстий.

7 отв Æ 22 мм; Lотв 25 мм, 4 отв Æ 33, Lотв 65 мм;

T1=0,63 мм;

T2=0,84 мм;

V1 = 23-29 м/мин = 25 м/мин

S1= 0.78

V2 = 23-33 м/мин = 30 м/мин

S2 = 0.91

Нв=((7*25)/(25*0.78))*0,9=8.1 мин;

Нв=((8*28)/(30*0.91))*1.0=8.2 мин;

Нвобщсв=8.1+8.2=16.3 мин.

Таким образом спроектировали суммарную норму времени на выполнение различных видов работ по металлообработке.

2.4. Проектирование нормы  времени на выполнение технологической операции с помощью хронометража

Хронометраж – это метод изучения затрат оперативного времени путём наблюдений и изучения циклически повторяющихся элементов операции.

Значения текущего времени с нарастающим итогом необходимо скорректировать на коэффициент  в соответствии со своим вариантом задания. [21]

К=1,35

Таблица 6. Исходный хроноряд

Элементы операции	Количество хронометражных замеров
	1	2	3	4	5	6	7
	Текущее время с нарастающим итогом, мин
1	2	3	4	5	6	7	8
1. Взять деталь из тары	0,13	1,85	3,59	5,35	7,10	8,89	10,67
2. Установить деталь в ее центрах и закрепить	0,35	2,10	3,84	5,60	7,33	9,13	10,95
3. Включить станок	0,40	2,16	3,87	5,64	7,36	9,17	10,99
4. Подвести резец  продольно	0,47	2,21	3,94	5,72	7,41	9,24	11,05
5. Подвести резец поперечно	0,50	2,24	3,98	5,77	7,44	9,28	11,08
6. Включить подачу	0,52	2,27	4,01	5,81	7,46	9,31	11,12
7. Обточить деталь	1,36	3,09	4,86	6,64	8,30	10,16	11,98
8. Выключить подачу	1,38	3,12	4,88	6,67	8,32	10,19	12,00
9. Отвести резец поперечно	1,41	3,15	4,92	6,71	8,37	10,22	12,04
10. Отвести резец продольно	1,47	3,22	4,98	6,78	8,45	10,28	12,11
11. Выключить станок	1,49	3,25	5,0	6,81	8,47	10,31	12,13
12. Открепить деталь	1,55	3,30	5,06	6,85	8,52	10,36	12,18
13. Снять и уложить деталь в  тару	1,73	3,48	5,22	7,0	8,78	10,55	12,35

Таблица 7. Хроноряд варианта в соответствии с К=1,35

Элементы операции	Количество хронометражных замеров
	1	2	3	4	5	6	7
	Текущее время с нарастающим итогом, мин
1	2	3	4	5	6	7	8
1. Взять деталь из тары	0,18	2,5	4,85	7,22	9,59	12	14,4
2. Установить деталь в ее центрах и закрепить	0,47	2,84	5,18	7,56	9,9	12,33	14,78
3. Включить станок	0,54	2,92	5,22	7,61	9,94	12,38	14,84
4. Подвести резец	0,63	2,98	5,32	7,72	10	12,47	14,92
5. Подвести резец поперечно	0,68	3,02	5,37	7,79	10	12,53	14,96
6. Включить подачу	0,7	3,06	5,41	7,84	10,1	12,57	15,01
7. Обточить деталь	1,84	4,17	6,56	8,96	11,2	13,72	16,17
8. Выключить подачу	1,86	4,21	6,59	9	11,2	13,76	16,2
9. Отвести резец поперечно	1,9	4,25	6,64	9,06	11,3	13,8	16,25
10. Отвести резец продольно	1,98	4,35	6,72	9,15	11,4	13,88	16,35
11. Выключить станок	2,01	4,39	6,75	9,19	11,4	13,92	16,38
12. Открепить деталь	2,09	4,46	6,83	9,25	11,5	13,99	16,44
13. Снять и уложить деталь в  тару	2,34	4,7	7,05	9,45	11,9	14,24	16,67

Обработка хронометражного наблюдения производится вычитанием из последующего замера предыдущего, получаем продолжительность элементов операции при каждом замере.

 Полученные результаты (очищенные замеры хроноряда) записываем  в отдельную таблицу 8.

Элементы операции	Количество хронометражных замеров
	1	2	3	4	5	6	7
	Продолжительность элемента операции, мин
1	2	3	4	5	6	7	8
1. Взять деталь из тары	0	2,32	2,35	2,37	2,37	2,41	2,4
2. Установить деталь в ее центрах и закрепить	0	2,37	2,34	2,38	2,34	2,43	2,45
3. Включить станок	0	2,38	2,3	2,39	2,33	2,44	2,46
4. Подвести резец  продольно	0	2,35	2,34	2,4	2,28	2,47	2,45
5. Подвести резец поперечно	0	2,34	2,35	2,42	2,21	2,53	2,43
6. Включить подачу	0	2,36	2,35	2,43	2,26	2,47	2,44
7. Обточить деталь	0	2,33	2,39	2,4	2,24	2,52	2,45
8. Выключить подачу	0	2,35	2,38	2,41	2,2	2,56	2,44
9. Отвести резец поперечно	0	2,35	2,39	2,42	2,24	2,5	2,45
10. Отвести резец продольно	0	2,37	2,37	2,43	2,25	2,48	2,47
11. Выключить станок	0	2,38	2,36	2,44	2,21	2,52	2,46
12. Открепить деталь	0	2,37	2,37	2,42	2,25	2,49	2,45
13. Снять и уложить деталь в  тару	0	2,36	2,35	2,4	2,45	2,34	2,43

Чтобы оценить хроноряд относительно его колебаний, используют фактический коэффициент устойчивости ( ), который определяется по формуле:

,

где tmax, tmin – соответственно максимальная и минимальная продолжительность выполнения элемента операции, полученная при замерах.

К1= 1,04;

K2=1,047;

K3=1,06;

K4=1,06;

K5=1,14;

K6=1,09;

K7=1,13;

K8=1,16;

K9=1,12;

K10=1,10;

K11=1,14;

K12=1,11;

K13=1,05;

Рассчитанный таким образом фактический коэффициент устойчивости хроноряда не должен превышать нормативный.

Для серийного производства при машинно-ручной работе нормативный коэффициент устойчивости хроноряда для операции продолжительностью свыше 10 с равен 1,6.

При неустойчивости ряда необходимо попарно удалить из него максимальное и минимальное значение и снова проверить на устойчивость, рассчитав новое значение фактического коэффициента устойчивости.

К3=0,12/0,07=1,7;   К3=0,1/0,09=1,1;

К4=0,17/0,11=1,55;

К5=0,1/0,07=1,4;

К6=0,09/0,05=1,8;   К6=0,07/0,07=1;

К8=0,07/0,04=1,75;   К8=0,07/0,05=1,4;

К9=0,1/0,07=1,4;

К11=0,07/0,05=1,4;

К13=0,44/0,38=1,16.

Убедившись в качественности ряда, исчисляем его среднюю продолжительность ( ).

T1=( 2,32+2,35+2,37+2,37+2,41+2,4+1,04)/7=2,18 мин;

T2=2,19 мин

T3=2,19 мин

T4=2,19 мин

T5=2,2 мин

T6=2,20 мин

T7=2,21 мин

T8=2,21 мин

T9=2,21 мин

T10=2,21 мин

T11=2,22 мин

T12=2,21 мин

T13=2,2 мин

Значение оперативного времени на операцию (Топ) можно определить по формуле:

ТОП =

.

ТОП = 28.6 мин

Норму времени на выполнение технологической операции (Нвр) можно рассчитать по следующей формуле:

НВР = ТОП + tОБСЛ + tОТД + tП.З,

где tОБСЛ – время на организационно-техническое обслуживание рабочего места;

      tОТД – время на отдых рабочего при выполнении операции;

      tП.З – подготовительно-заключительное время на партию деталей.

Таблица 9. Значения показателей tОБСЛ , tОТД , tП.З.

tОБСЛ, % от Топ	4,1
tОТД,  % от Топ	2,2
tП.З,  мин	16
Размер партии, шт.	120